热处理工艺规程(工艺参数)

铝合金热处理的工艺铝合金热处理的工艺一、引言铝合金是一种重要的结构材料，具有良好的机械性能和耐腐蚀性能。

然而，由于铝合金的晶粒尺寸较大且存在内部应力，需要经过热处理来改善其性能。

本文将介绍铝合金热处理的工艺流程及其影响因素。

二、铝合金热处理工艺流程1. 固溶处理（Solution Treatment）固溶处理是将铝合金加热至固溶温度，使其内部元素达到均匀分布并形成固溶体溶解。

该过程可以消除晶界和析出物，并增加材料的塑性和韧性。

2. 淬火（Quenching）在固溶处理后，需要快速冷却以保持固溶体中元素的均匀分布。

淬火可以通过水、油或气体等介质进行。

选择不同的淬火介质将影响材料的硬度和强度。

3. 时效处理（Aging）时效处理是通过再次加热铝合金至较低温度，并在一定时间内保持稳定温度进行。

该过程有助于形成强化相，提高材料的强度和硬度。

三、影响铝合金热处理的因素1. 合金成分不同的铝合金具有不同的成分，其中包括主要元素和合金元素。

这些元素的含量和比例将直接影响到热处理工艺的选择和效果。

2. 加热温度加热温度是固溶处理和时效处理中最重要的参数之一。

过高或过低的温度都可能导致材料性能下降。

选择适当的加热温度非常关键。

3. 冷却速率冷却速率对铝合金的组织结构和性能有很大影响。

快速冷却可以产生细小均匀的晶粒，从而提高材料的强度。

但是，过快或过慢的冷却速率都可能导致不良效果。

4. 时效时间时效时间是指在时效处理中保持稳定温度进行的时间。

较长的时效时间可以使强化相更充分地析出，从而提高材料性能。

然而，过长时间也会导致晶粒长大和析出物过多。

四、铝合金热处理工艺优化1. 确定合适的热处理工艺参数根据铝合金的成分和性能要求，选择合适的加热温度、冷却速率和时效时间。

通过试验和实践，优化工艺参数以获得最佳的材料性能。

2. 控制加热和冷却过程在加热和冷却过程中，需要控制温度和时间，以确保材料达到所需的固溶度和组织结构。

同时，要注意避免过高或过低的温度对材料造成不利影响。

轴承钢热处理工艺参数（1）一、轴承钢的类型类型钢号备注高碳铬不锈轴承钢9Cr18, 9Cr18Mo GB3086-82渗碳轴承钢G20CrMo,G20CrNiMo, CG20rNi2Mo,G20Cr2Ni4,G10CrNi3Mo,G20Cr2Mn2MoGB3203-82高碳铬轴承钢GCr6, GCr9, GCr9SiMn, GCr15,GCr15SiMnYJZ84二、轴承钢预备热处理规范钢号工艺名称工艺要点硬度（HBS）9Cr18退火800~840℃保温3-6h，以10~30℃/h,冷至700℃保温3-6h，，以小于90℃/h冷至600℃，出炉空冷fficeffice" />正火850~870℃保温3-6h，以小于90℃/h冷至600℃，出炉空冷9Cr18Mo 退火850~870℃保温3-6h,以10~30℃/h,冷至700℃保温3-6h，，以小于90℃/h冷至600℃，出炉空冷≤255正火850~870℃保温4-6h, 以小于30℃/h冷至600℃，出炉空冷GCr6退火790~810℃保温3-6h, 10~30℃/h,冷至600℃，出炉空冷正火900~950℃保温后空冷，大件风冷GCr9退火790~810℃保温2-6h, 以10~30℃/h,冷至650℃以下，出炉空冷179~207等温退火790~810℃保温2-6h,炉冷至710~720℃保温1-2h，再炉冷至650℃以下，出炉空冷207~229正火900~950℃保温1-2h，，分散空冷，大锻件风冷270~390高温回火650~700℃保温后空冷229~285GCr15退火790~810℃保温2-6h, 以10~30℃/h,冷至650℃以下，出炉空冷170~207等温退火790~810℃保温2-6h, 炉冷至710~720℃保温1-2h，再炉冷至650℃以下，出炉空冷207~229正火900~950℃保温1-2h，，分散空冷，大锻件风冷270~390高温回火650~700℃保温后空冷229~285GCr15SiMn退火790~810℃保温2-6h, 以10~30℃/h,冷至600℃以下，出炉空冷179~207等温退火790~810℃保温2-6h, 炉冷至710~720℃保温1-2h，出炉空冷207~229正火900~950℃保温10~90min，出炉空冷270~390G20Cr2Ni4A退火800~900℃,炉冷≤269软化退火680~700℃，空冷≤321正火890~920℃，空冷高温回火640~670℃保温4-6h，空冷≤269Cr14Mo4V退火880~1000℃保温4-6h, 以15~30℃/h,冷至740℃再以15~30℃/h,冷至600℃保温2-5h,，出炉空冷197~2419Cr18Mo退火850~870℃保温4-6h, 以30℃/h,冷至600℃，出炉空冷≤255轴承钢热处理工艺参数（2 ）三、轴承钢淬火回火工艺参数钢号淬火回火加热温度(℃)冷却方式硬度（HRC）回火方式硬度（HRC）9Cr18800~850(预油 ffice150~160℃3h，空冷≥60。

钢制压力容器热处理通用工艺规程1、范围本规程规定了碳钢、低合金钢焊接构件的焊后热处理工艺。

本规程适用于锅炉、压力容器的碳钢、低合金钢产品，以改善接头性能，降低焊接残余应力为主要目的而实施的焊后热处理。

其他产品的焊后热处理亦可参照执行。

2、引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。

在标准出版时，所示版本均为有效。

所有标准都会被修改，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

GB9452-1988热处理炉有效区测定方法。

3、要求____人员及职责3.1.1热处理操作人员应经培训、考核合格，取得上岗证，方可进行焊后热处理操作。

3.1.2焊后热处理工艺由热处理工艺员编制，热处理责任工程师审核。

3.1.3热处理工应严格按焊后热处理工艺进行操作，并认真填写原始操作记录。

3.1.4热处理责任工程师负责审查焊后热处理原始操作记录(含时间—温度自动记录曲线)，核实是否符合焊后热处理工艺要求，确认后签字盖章。

3.2设备3.2.1各种焊后热处理及装置应符合以下要求：a)能满足焊后热处理工艺要求；b)在焊后热处理过程中，对被加热件无有害的影响；c)能保证被加热件加热部分均匀热透；d)能够准确地测量和控制温度；e)被加热件经焊后热处理之后，其变形能满足设计及使用要求。

3.2.2焊后热处理设备可以是以下几种之一：a)电加热炉；b)罩式煤气炉；c)红外线高温陶瓷电加热器；d)能满足焊后热处理工艺要求的其他加热装置3.3焊后热处理方法3.3.1炉内热处理a)焊后热处理应优先采用在炉内加热的方法，其热处理炉应满足GB9452的有关规定。

在积累了炉温与被加热件的对应关系值的情况下，炉内热处理时，一般允许利用炉温推算被加热件的温度，但对特殊或重要的焊接产品，温度测量应以安置在被加热件上的热电偶为准。

b)被加热件应整齐地安置于炉内的有效加热区内，并保证炉内热量均匀、流通。

在火焰炉内热处理时应避免火焰直接喷射到工件上。

热处理工艺规程资料热处理是指通过加热、保温和冷却等工艺控制材料的晶体结构和物理性能的改变过程。

热处理工艺规程是指对于不同种类材料进行热处理时所需的具体工艺参数和要求的规定。

下面就热处理工艺规程的内容进行详细介绍：1.热处理流程：热处理工艺规程首先需要明确热处理流程，包括加热、保温和冷却等各个环节的操作流程和时间控制。

2.加热温度：加热温度是热处理过程中非常重要的参数。

不同材料的加热温度会有所区别，需要根据材料的组织结构和性能要求进行合理的选择。

3.保温时间：保温时间是指材料在一定温度下保持稳定状态的时间。

保温时间的长短会对材料的组织结构和性能产生影响，需要根据具体材料的特性和要求进行合理的设置。

4.冷却速率：冷却速率也是热处理的重要参数之一、冷却速率的不同会影响材料的组织结构和性能，需要合理地控制冷却速率。

5.热处理设备：热处理工艺规程还需要明确所采用的热处理设备，包括热处理炉、加热元件、温度控制系统等。

这些设备的性能和稳定性对于热处理工艺的实施有着重要的影响。

6.热处理介质：一些特定的热处理工艺可能需要在特定的介质中进行，比如油、水、盐等。

这些介质的选择和使用方法都需要在热处理工艺规程中进行明确。

7.目标性能要求：热处理工艺规程还需要明确对于材料的目标性能要求。

这些要求可能包括硬度、韧性、耐磨性等，需要根据具体应用和材料的要求进行合理的设定。

8.检测方法和标准：热处理工艺规程还需要明确热处理后材料性能的检测方法和标准。

这些检测方法可以包括金相显微分析、化学成分分析、机械性能测试等，需要根据实际情况进行选择。

9.工艺控制要求：热处理工艺规程还需要明确对于工艺过程的控制要求，包括温度的控制精度、时间的控制精度、冷却速率的控制精度等。

这些要求对于保证热处理效果和稳定性有着重要的作用。

10.安全操作规程：热处理工艺规程还需要明确对于操作人员的安全操作规程，包括材料的装卸、炉门打开和关闭、温度调整等操作过程中的注意事项和操作规范。

钢制压力容器热处理通用工艺规程范文一、前言本文旨在制定钢制压力容器热处理通用工艺规程，以确保热处理过程中的操作规范性和产品质量稳定性。

本规程适用于钢制压力容器的热处理工艺。

二、材料准备1. 选用符合设计要求和制造标准的钢材作为原料。

2. 对材料进行化学成分分析，确保其满足标准要求。

3. 对材料进行外观检查，确保无裂纹、沟槽等表面缺陷。

三、热处理工艺1. 普通碳钢材料的热处理工艺：(1) 预热：将材料置于加热炉中，以100℃/h的升温速度升温至预定温度（取决于材料种类和规格）。

保持预热温度30分钟。

(2) 淬火：将预热至所需温度的材料迅速放入冷却介质（如水、油等）中进行淬火处理。

(3) 回火：在600-700℃温度范围内对淬火后的材料进行回火处理，保持时间根据材料规格和硬度要求而定。

保持温度时间应符合设计要求。

(4) 退火：对需要软化处理的材料，可进行退火处理。

退火温度和时间根据材料种类和要求进行调整。

2. 合金钢材料的热处理工艺：(1) 固溶处理：将材料放入加热炉中，以100℃/h的升温速度升温至固溶温度。

保持温度1小时。

(2) 淬火：将固溶处理后的材料迅速放入冷却介质（如水、油等）中进行淬火处理。

(3) 回火：在450-600℃温度范围内对淬火后的材料进行回火处理，保持时间根据材料规格和硬度要求而定。

保持温度时间应符合设计要求。

四、操作注意事项1. 操作人员应经过相关培训，熟悉工艺要求和操作规程，严格按照规程进行操作。

2. 加热炉和冷却介质的温度应定期校准，确保温度准确性。

3. 热处理过程中，应定期检查冷却介质的质量，如有杂质应及时更换。

4. 淬火工艺中，应控制冷却介质的冷却速率，以避免材料出现裂纹等缺陷。

5. 温度控制器和计时器的准确性需要定期检查和校准。

五、质量控制1. 热处理后的材料应进行硬度测试和金相组织检查，确保满足标准要求。

2. 对热处理过程进行记录，包括材料种类、规格、加热炉温度、保温时间等重要参数。

热处理说明热处理开放分类：工艺、机械、冶金、金属材料、材料加工热处理是将材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的组织结构,来控制其性能的一种综合工艺过程。

热处理名词：金属：具有不透明、金属光泽良好的导热和导电性并且其导电能力随温度的增高而减小，富有延性和展性等特性的物质。

金属内部原子具有规律性排列的固体（即晶体）。

合金：由两种或两种以上金属或金属与非金属组成，具有金属特性的物质。

相：合金中成份、结构、性能相同的组成部分。

固溶体：是一个（或几个）组元的原子（化合物）溶入另一个组元的晶格中，而仍保持另一组元的晶格类型的固态金属晶体，固溶体分间隙固溶体和置换固溶体两种。

固溶强化：由于溶质原子进入溶剂晶格的间隙或结点，使晶格发生畸变，使固溶体硬度和强度升高，这种现象叫固溶强化现象。

化合物：合金组元间发生化合作用，生成一种具有金属性能的新的晶体固态结构。

机械混合物：由两种晶体结构而组成的合金组成物，虽然是两面种晶体，却是一种组成成分，具有独立的机械性能。

铁素体：碳在a-Fe（体心立方结构的铁）中的间隙固溶体。

奥氏体：碳在g-Fe（面心立方结构的铁）中的间隙固溶体。

渗碳体：碳和铁形成的稳定化合物（Fe3c）。

珠光体：铁素体和渗碳体组成的机械混合物（F+Fe3c 含碳0.8%）莱氏体：渗碳体和奥氏体组成的机械混合物（含碳4.3%）金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其他加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。

其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。

为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。

钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。

热处理工艺规程热处理是通过物理或化学方法改变材料的结构和性能的过程。

热处理工艺规程指的是对于其中一种材料的热处理过程进行详细的规定和要求，包括热处理的工艺参数、热处理设备和工艺流程等。

下面将以钢材热处理工艺规程为例，详细介绍热处理工艺参数。

一、钢材种类和热处理目标：首先需要明确所要处理的钢材种类和热处理目标，例如是低碳钢、中碳钢还是高碳钢，以及希望钢材在热处理后达到的硬度、强度、韧性等目标。

二、加热温度和保温时间：加热温度是指钢材在热处理中需要达到的温度，通常用准确的温度值表示，如1000°C。

保温时间是指钢材在加热到设定温度后需要保持的时间，通常用分钟表示，如60分钟。

加热温度和保温时间是热处理中最为重要的参数之一，对于钢材的组织和性能具有重要的影响。

三、冷却方式：钢材的冷却方式通常分为快速冷却和慢速冷却两种。

快速冷却可以通过水冷、油冷等方式实现，可以获得较高的硬度和强度，但韧性较低。

慢速冷却主要是通过在空气中自然冷却或在炉内逐渐冷却实现，适用于对韧性要求较高的钢材。

四、回火工艺：回火是钢材热处理中的一个重要环节，可以改变钢材的硬度和韧性。

回火温度指的是加热到的温度，保温时间指的是在回火温度下保持的时间，通常用分钟表示。

回火过程中，温度和时间的选择直接决定了钢材的性能。

五、淬火介质：淬火介质通常使用水、油、盐等，不同的淬火介质可以获得不同的硬度和组织结构。

需要根据钢材的种类和性能要求选择合适的淬火介质。

六、热处理设备：热处理设备是热处理工艺规程中的另一个重要部分。

热处理设备的选择将直接影响到热处理的效果。

例如加热设备可以有电阻炉、燃气炉等，冷却设备可以有水槽、油槽等。

七、热处理工艺流程：根据以上的工艺参数，编写详细的热处理工艺流程。

包括钢材的预处理、加热、保温、冷却、淬火、回火等各个环节的操作步骤和工艺参数。

总之，热处理工艺规程中的工艺参数是指对于材料进行热处理时需要进行规定和要求的一些重要参数，这些参数将直接影响到材料的组织和性能。

高温热处理工艺参数操作规程【前言】高温热处理是一种常用的金属材料改性工艺，通过控制温度、时间等工艺参数，使材料获得特定的力学性能和组织结构。

本文就高温热处理工艺参数的操作规程进行详细说明，以确保整个工艺过程的准确性和安全性。

【1. 工艺参数选择】在进行高温热处理之前，首先需要根据所需的材料性能确定适宜的工艺参数。

这些参数包括热处理温度、保温时间、冷却速率等。

根据材料类型和要求，可以参考已有的经验数据，也可以进行试验验证，以获得最佳的结果。

同时，还需要考虑设备的容量和性能，以确保工艺参数的可行性和稳定性。

【2. 设备准备】在进行高温热处理之前，需要对设备进行充分的准备工作。

首先，检查炉子的外观和内部结构是否完好，确保无漏气和漏热现象。

其次，清理炉膛，并在炉底铺设合适的隔热材料。

最后，检查和校准温度控制装置，确保其准确可靠。

【3. 材料处理】3.1 上炉将待处理的材料按照预定的工艺参数放置在隔热材料上，并保持良好的排列。

确保材料与炉子内壁和其他材料之间有足够的空间，以保证热量的均匀传递。

3.2 升温根据工艺要求，逐渐升温至目标温度。

在升温过程中，要逐步控制升温速率，避免材料因迅速升温而产生热应力而破裂。

同时，要确保温度均匀性，避免出现温度涨落过大的现象。

3.3 保温在达到目标温度后，根据工艺要求进行保温处理。

保温时间的长短与材料的性质密切相关，需要根据具体情况进行调整。

同时，要保持炉内温度的稳定性，避免因温度波动而影响处理效果。

3.4 冷却保温结束后，需要将材料迅速冷却至室温。

冷却速率通常通过控制冷却介质的类型和流量来实现。

需要注意的是，冷却过程中要避免快速冷却导致的组织结构不稳定和应力过大的问题，可以采用适当的减速措施。

【4. 质量控制】在高温热处理过程中，质量控制是非常重要的一环。

可以通过以下几个方面来进行控制：4.1 温度控制：要严格控制工艺所需温度，避免温度偏差过大，影响材料的性能。

4.2 保温时间控制：根据材料性质和要求，准确控制保温时间，避免过短或过长导致的问题。

16mnd锻件热处理工艺16MnD锻件是一种高强度低合金结构钢，在使用过程中需要进行热处理工艺，以保证其所需的性能指标达到要求。

本文将介绍16MnD锻件的热处理工艺流程和各项工艺参数的选择。

一、热处理工艺流程16MnD锻件的热处理工艺流程通常包括淬火和回火两个过程。

1. 淬火淬火是对已经加热的16MnD锻件进行快速冷却的过程，其主要目的是使锻件产生高硬度和高强度，而且能够维持耐磨性和刚性。

淬火的过程可以分为以下几个步骤：（1）预热：将锻件加热至680℃左右，保温30分钟，以充分去除锻件中的气孔和组织松散区。

（2）加热：将锻件加热至淬火温度，一般为860℃至900℃。

（3）淬火：将加热好的锻件迅速放入油中或水中进行冷却。

2. 回火（1）将已经淬火好的16MnD锻件加热至480℃左右，保温1小时。

（2）迅速冷却至室温。

（3）将锻件进行砂轮抛光和硬度测试。

二、各项工艺参数选择1. 淬火工艺参数的选择淬火温度：16MnD锻件的淬火温度一般为860℃至900℃。

若采用油淬火，则淬火温度应高于水淬火温度，通常淬火温度会根据淬火介质来进行选择。

淬火介质：淬火介质选择决定了锻件表面的快速冷却速度，通常油淬火可以产生高硬度和良好的表面状况，而水淬火可以提供高强度和较低硬化倾向。

具体选择应根据实际工艺条件和要求来决定。

水淬火过程中，应保证水的流量适度，并进行动态水槽调节，以防止结构变形或裂缝的产生。

回火温度：16MnD锻件的回火温度一般为480℃至520℃。

锻件回火温度过高容易损害锻件的硬度和强度，而回火温度过低会导致锻件韧性较差。

回火时间：回火时间一般为1小时左右。

三、总结16MnD锻件的热处理工艺是保证其高性能指标的关键部分。

对于淬火和回火两个过程，需要严格掌握各项工艺参数的选择，以达到锻件所需的硬度、强度、韧性等要求。

同时需要加强现场操作，确保淬火和回火过程的准确性和稳定性，从而提高16MnD锻件的品质和使用寿命。

编号：PKJS0628-2103 文件名称：热处理工艺规程编号：PKJS0628-2103一、热处理工艺规范1.1正火（1）定义：正火是把钢加热到Ac3（亚共析钢）或Acm（过共析钢）以上适当温度，保温后在空气中冷却的热处理方法。

（2）范围：A、作为低碳钢和某些低合金结构铸钢及锻件消除应力、细化组织、改善切削加工性能和淬火前的预备热处理。

B、消除网状碳化物，为球化退火作准备。

C、用于某些碳素钢、低合金钢工件在淬火返修时，消除内应力和细化组织，以防重新淬火时产生开裂和变形。

D、作为普通结构件的最终热处理。

一些受力不大，只需一定的综合力学性能的的结构件，采用正火就能满足其使用性能要求。

（3）工艺：A、加热温度。

亚共析钢的加热温度为Ac3+30～50℃，过共析钢的加热温度为Acm+30～50℃。

B、保温时间。

保温时间与工件有效厚度有关，以工件截面温度均匀为原则（保温时间的计算可参考淬火）。

C、冷却。

正火工件的冷却一般为空冷，大型工件根据截面尺寸的大小，可采用风冷或喷雾冷却，以获得预期的组织和性能。

1.2淬火（1）定义：淬火是把钢加热到Ac3或Ac1以上温度，保温一定时间，然后以适当方式冷却，以获得马氏体或（和）贝氏体组织的热处理工艺。

工件经淬火和回火处理后，其组织与淬火前相比发生了很大的变化，力学性能有很大的提高，可以充分地发挥材料的潜力，使工件具有良好的使用性能。

（2）目的：A、提高工件的力学性能，如硬度、强度、耐磨性、弹性极限等。

B、改善某些特殊钢种的物理性能或化学性能，如耐蚀性、磁性、导电性等。

（3）工艺：淬火温度主要取决于钢的化学成分，再结合具体工艺因素综合考虑决定，如工件的尺寸、形状、钢的奥氏体晶粒长大倾向、加热方式及冷却介质等。

1)淬火温度A、亚共析钢淬火温度为Ac3+ 30～50℃。

亚共析钢加热到这一温度范围时，钢中的铁素体完全溶于奥氏体中，成为细晶粒奥氏体，淬火后便得到晶粒细小的马氏体。

热处理操作规程
《热处理操作规程》
热处理是一种用热力学变化来改变材料性质的工艺。

在工业生产中，热处理操作是非常重要的，可以为材料赋予特定的力学性能和物理性能。

为了保证热处理的效果，提高产品品质，必须制定相应的热处理操作规程。

一、工艺前准备
在进行热处理之前，首先要对材料进行严格的品质检测和清洁处理。

对于要进行淬火处理的材料，还需进行适当的热处理前处理，如退火、正火等。

另外，应对热处理设备进行定期维护和检修，确保其运行良好。

二、工艺参数设定
在进行热处理时，需要设定合适的温度、时间和冷却速率等工艺参数。

这是根据材料的种类、尺寸和要求的性能来确定的。

对于不同材料和不同热处理工艺，需要进行试验和总结，以确定最佳的工艺参数。

三、操作规程
在进行热处理操作时，要严格按照规定的程序进行。

在加热和保温阶段，需密切监控温度变化，确保温度的均匀性和稳定性。

在淬火、回火和等温淬火等工艺中，需要准确控制冷却速率和保温时间。

在操作过程中，还需注意安全措施，避免操作人员受伤。

四、质量检验
热处理后的材料需要进行质量检验，检测其力学性能、物理性能和结构组织。

如硬度、韧性、拉伸强度、冲击韧性、组织结构等。

这些检测结果将直接影响产品的质量和使用性能。

总之，制定一套科学、合理的热处理操作规程对于提高产品质量、节约能源和增加经济效益都是非常重要的。

操作人员必须严格遵守规定的操作流程和要求，确保热处理的效果达到预期目标。

一、工艺流程及产品大纲1 工艺流程2 产品目录3 热解决钢板规格：6～80 mm × 1500～3300 mm × 6000～18000 mm最大单重：12.5 t4 热解决生产能力钢板旳正火或钢板旳高温回火，年解决量20.5万吨，其中正火钢板19万吨/年；回火钢板1.5万吨/年。

二抛丸清理区域工艺技术操作规程1、抛丸清理区域重要设备及性能1.1 抛丸清理机总体性能参数1.2 抛丸清理机前上料、机后输送辊道：1.3 抛丸室输送辊道：1.4 抛丸除锈系统1.5 丸料打扫系统对钢板旳清理采用二级打扫加二级风吹旳方式：一级滚扫采用老式旳高强度尼龙滚刷+收丸螺旋旳方式；二级横扫采用钢丝侧刷+压轮方式，打扫大量弹丸；一级风吹采用高压风机在打扫室内吹丸。

二级风吹采用高压空气在打扫室进行吹丸。

1.6 丸料循环系统1.7 抛丸器1.8 除尘系统1.9 气控系统1.10 起重设备2 抛丸清理机旳工艺操作规程2.1抛丸清理运营方式旳选择运营方式分为自动和手动两种方式。

自动方式为总操作台上“自动/手动”转换开关位于“自动”位置，按压自动起动按钮后，抛丸机按PC内预定程序顺序起动。

在进行结束时，按压自动停止按钮后，抛丸机旳电气设备将顺序关机。

手动方式为“自动/手动”转换开关位于“手动”位置，操作人员可按照预解决旳规定，分别按压有关旳起动停止按钮，来控制电气设备旳工作状态。

如从“手动”转为“自动”运营时，要保证抛丸机和辊道上没有钢板，然后将转换开关扳向“自动”位置，进入启动自动开机程序。

在“手动”和“自动”方式中，操作人员均可通过观测模拟屏上设备旳运营状态旳显示，来判断抛丸机旳工作状况。

2.2 钢板抛丸清理工艺规定2.2.1 按炉（批）进行钢板抛丸清理，严禁混炉混号。

2.2.2 钢板旳摆放吊板放在抛丸机前上料辊道上一定要放正，使其摆放在上料辊道旳中间位置。

钢板之间需保持一定旳距离。

当钢板是逐片进线时，间隔为相继钢板首尾之间旳距离。

钢制压力容器热处理通用工艺规程钢制压力容器是一种常用的工业设备，广泛应用于石化、化工、机械制造等行业。

为了确保钢制压力容器的性能和安全，需要对其进行热处理。

下面是钢制压力容器热处理通用工艺规程，主要包括预热、退火、正火和淬火等过程。

一、预热阶段预热是指在进行淬火或正火之前，将工件加热到一定温度以减少冷裂风险。

预热时应注意以下几点：1. 预热温度和保温时间应按照材料、工件尺寸和工艺要求确定，一般应在材料转变温度的50～100℃范围内。

2. 预热应逐渐升温，避免出现温度梯度过大的情况。

3. 预热结束后，应将工件快速转移到热处理设备中，避免温度降低。

二、退火阶段退火是指将工件加热到一定温度并保温一段时间，然后缓慢冷却到室温。

退火有以下几种类型：1. 归纳退火：将工件加热到材料的再结晶温度以上，然后经过一定时间的保温，最后缓慢冷却。

2. 简化退火：将工件加热到材料的过共晶区，然后保温一定时间，最后缓慢冷却。

3. 正火退火：将工件加热到材料的纤维体区，然后保温一段时间，最后缓慢冷却。

在退火过程中，应注意以下几点：1. 退火温度和保温时间应按照材料和工件尺寸确定，一般应在材料的转变温度以上，且保温时间要足够。

2. 退火过程中，要保证工件表面的气氛和真空氛围，避免氧化和表面质量受损。

3. 退火后，要对工件进行良好的冷却，以避免形成大晶粒或负的组织。

三、正火阶段正火是指将工件加热到相对较高的温度并保温一段时间，然后迅速冷却。

正火的目的是增加材料的硬度和强度。

正火过程中，应注意以下几点：1. 正火温度和保温时间应根据材料类型和工件要求确定，一般在比转变温度高50～100℃的范围内进行。

2. 正火过程中，要保证工件的均匀加热，避免产生温度梯度过大的情况。

3. 正火后，应采用迅速冷却的方式，如水淬或油淬，以保证工件的硬度和强度。

四、淬火阶段淬火是指将工件加热到材料的临界转变温度以上并保温一段时间，然后迅速冷却到室温。

热处理工艺规程（工艺参数）编制：审核：批准：生效日期：受控标识处：分发号：目录1. 主题内容与适用范围 (1)2. 常用钢淬火、回火温度 (1)2.1要求综合性能的钢种 (1)2.2 要求淬硬的钢种 (4)2.3 要求渗碳的钢种 (6)2.4 几点说明 (6)3. 常用钢正火、回火及退火温度 (7)3.1 要求综合性能的钢种 (7)3.2 其它钢种 (8)3.3 几点说明 (8)4. 常用钢去应力温度 (10)5.各种热处理工序加热、冷却范围 (12)5.1淬火………………………………………………………………… ……………………………1 25.2 正火及退火 (14)5.3 回火、时效及去应力 (15)5.4工艺规范的几点说明 (16)6. 化学热处理工艺规范 (17)6.1氮化 (17)6.2 渗碳 (20)7. 锻模热处理工艺规范 (22)7.1锻模及胎模 (22)7.2切边模 (24)7.3锻模热处理注意事项 (25)8. 有色金属热处理工艺规范 (26)8.1铝合金的热处理 (26)8.2铜及铜合金 (26)9. 几种钢锻后防白点工艺规范 (27)9.1第Ⅰ组钢 (27)9.2第Ⅱ组钢 (28)1. 主题内容与适用范围本标准为“热处理工艺规程”（工艺参数），它主要以企业标准《金属材料技术条件》B/HJ－93年版所涉及的金属材料和技术要求为依据（不包括高温合金），并收集了我公司生产常用的工具、模具及工艺装备用的金属材料。

本标准适用于汽轮机、燃气轮机产品零件的热处理生产。

2. 常用钢淬火、回火温度2.1 要求综合性能的钢种：表1注：①采用日本材料时，淬火温度为960～980℃，回火温度允许比表中温度高10~30℃。

②有效截面小于20mm者可采用空冷。

2.2要求淬硬的钢种（新HRC＞30）表2注：①回火后油冷。

②淬火加热时要加以保护，以防脱碳。

③回火脆性区为500～510℃，严禁采用。

④回火脆性区为470～530℃，严禁采用。

热处理工艺规程热处理中心文件名称：热处理工艺规程文件编号：HT/GC-01-A制定：日期：2020.9.10日期：2020.9.12日期：2020.9.15版次：A/0 共12页受控号：生效日期：2020.9.15热处理工艺规程1.0热处理工艺规范1.1退火及其目的把钢加热到其一适当温度并保温，然后缓慢冷却的热处理方法，称为退火。

依照退火的目的和工艺特点，可分为去应力退火，再结晶退火、完全退火、不完全退火、等温退火、球化退火和平均化退火等。

退火的目的要紧有以下几点：〔1〕降低硬度，改善切削加工性能。

〔2〕细化晶粒，改善钢中碳化物的形状和分布，为最终热处理做好组织预备。

〔3〕排除内应力，排除由于塑性变形加工、切削加工或焊接造成的内应力以及铸件内残留的内应力，以减小变形和防止开裂。

〔4〕使碳化物球状化．降低硬度。

〔5〕改善或排除钢在铸造、锻造和焊接过程中形成的各种组织缺陷，防止产生白点。

在大多数情形下，退火一样为预备热处理，通常安排在铸造或锻造之后．粗加工之前，目的是为了降低硬度．改善切削加工性能，细化组织，为最终热处理做组织预备。

关于一些要求不专门高的工件，退火也可作为最终热处理。

排除内应力退火往往在铸造、焊接、压力加工或粗加工之后。

1.2平均化退火〔1〕定义：平均化退火也称扩散退火，是把钢加热到远高于Ac3或Acm的温度，经长时刻保温，然后缓慢冷却的热处理工艺。

〔2〕目的：是使钢的成分平均化，排除成分偏析。

在高温下，钢中原子具有大的活动能量，有利于原子进行充分的扩散，从而排除成分偏析及组织的不平均性。

以减轻钢在热加工时产生脆裂的倾向和排除铸钢件内应力，并提高其力学性能。

〔3〕范畴：适用于铸钢件及具有成份偏析的锻轧件。

〔4〕工艺：加热温度为Ac3+150～200℃，保温时刻为10～20h ,随炉缓冷至350 ℃以下出炉。

由于退火的加热温度专门高，保温时刻又长，专门容易引起晶粒长大，需在退火后进行细化晶粒的处理，如进行压力加工使晶粒碎化，或通过完全退火、正火使晶较细化。

热处理工艺规程（工艺参数）热处理是一种通过加热和冷却金属材料来改变其物理和机械性能的方法。

热处理工艺规程（工艺参数）是指在进行热处理过程中所需的关键参数和操作流程。

下面将介绍热处理工艺规程中的主要内容。

1.材料选择：在热处理工艺规程中，首先需要选择适合进行热处理的材料。

不同的材料具有不同的组织结构和硬度，因此需要根据具体要求选择合适的材料进行热处理。

2.加热温度：加热温度是热处理中非常重要的一个参数。

加热温度直接影响材料的相变和组织结构的形成，从而影响其性能。

加热温度的选择应根据具体材料的特性和所要求的性能进行确定。

3.保温时间：保温时间指的是材料在加热到一定温度后，需要在该温度下保持的时间。

保温时间的长短决定了材料的组织结构是完全转变还是部分转变。

不同材料的保温时间有所不同，需要根据实际情况进行确定。

4.冷却速率：冷却速率是指材料从加热温度急剧冷却至室温的速度。

冷却速率的选择会影响材料的相变过程和组织结构的形成，从而对材料的性能产生影响。

一般来说，快速冷却可以获得高强度和硬度，而慢速冷却则可以获得较高的韧性。

5.加热方式：热处理中常用的加热方式有电阻加热、感应加热和燃气加热等。

不同的加热方式具有不同的加热速度和均匀度，需要根据材料的要求和实际生产条件进行选择。

6.热处理设备：在进行热处理时，需要选择合适的热处理设备来完成加热和冷却的过程。

热处理设备应具备稳定和可控的加热和冷却功能，以确保热处理过程的准确性和一致性。

7.检测方法：热处理后的材料需要进行相应的检测和评价。

常用的检测方法包括金相显微镜观察、硬度测试、拉伸测试等。

检测方法的选择应根据需要评价的性能指标和实际条件进行确定。

总结起来，热处理工艺规程（工艺参数）是热处理过程中的核心内容，它涉及到材料选择、加热温度、保温时间、冷却速率、加热方式、热处理设备和检测方法等方面。

这些参数的选择和控制直接影响着热处理后材料的性能，因此在热处理工艺规程的制定过程中需要充分考虑材料的特性和要求，结合实际生产条件进行合理确定。