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不锈钢压坑冲孔模常见问题及处理方法冷铆模常见问题分析及解决方法一、自动线类一、毛刺红点螺纹系列a复底片以外的螺纹不清晰，须车深复底片处原因：有间隙、不均匀、刀口磨损，冲针强度不够。
b复底片边沿压不紧（起缝）则须加高台阶c复底片处螺蚊不清晰，车模复底片以外的平面二、变形30/32T5 花纹不清晰a车矮下模镶件原因：有弧度不对时，适当调节镶套高度或弧度。
冲针上的b 车低上模复底片处，复底片压不满压退料橡胶的大小，高度与产品接触的贴合度也有影响。
c车低上模复底片以外的平面，内圈压不满则加大斜度，外圈压不满则减小斜度。
压印三、30/ 32R1a. 产品外表面压印由压料板引起，所以压料板要尽可能光滑，螺纹内圈压不满，加大上模斜度b.外圈压不清晰如果有贴胶布，查看胶布内是否有异物。
，减小上模斜度（标准值Φ220处至中心斜0.3mm)。
内表面压印则看孔模是否有碰伤，是否光滑，点状压印看孔模上是否有白色粉末状抛光砂粒。
二、铆锅类关于冲孔模另议 a. 锅内R角起槽，则重配R角b. 锅内变形严重，则重配型结构增加强T尽可能增加冲针强度，尺寸过小的冲针改为R角（标准为从锅底平面起至R角，保证一指宽贴合度）度，将冲针端面改为半抛或月牙形，减少冲击强度。
复底片压不满则重配下模斜度；内圈压不满，斜度加大；外圈压不满，斜度减少。
.对应的锅内表面未压紧，则重配字唛高度。
字唛不清晰，4.复底片外圆分级重配较高的商标维持生产①①检查复底片冲孔是否单边L=39.5mm②将下模商标孔车至标准尺寸②适当加大该处直径复打类<注：斜度、台阶需同时降低，保证斜度及各工作面①26/28G下模每批均需重车下模（孔位易变深）的相对高度>。
②1000T 压力机（中间那台）和1600T压力机打片效果完全不同，维修时需仔细询问。
三、铆片类③所有铆片模具复底片直径须车准Φ136/Φ145/Φ160/Φ175/Φ176极限公差为商标处压不死，同上1.+0.2mm过大则产品起缝适当减少压力b. 2 片内表面有感a. 调整弹胶高度一致，自动线类3 复底片压不满，内圈空则加大斜度；外圈空则减少斜度①上模维修须保证各平面的高度差及各平面的斜度（先拖丝表，复底片边缘起缝，加高边缘处台阶高度，保证台阶直径记录数据，0.1~0.15mm 和复底片直径相等或大再动平车）②配车复底片直径处须遵循以下步骤，11sΦ145片为例：a.车准斜度b.车直径Φ142-Φ143 具常见问题及处理办法冷铆模铝制品c.车准台阶高约0.3mmd.台阶直径Φ142处圆滑连接。
冲压模具冲压件常见问题汇总及解决对策分析~ 冲压模具常见问题分析（一）▼1. 废料跳穴1）冲头长度不够，按冲头刃口切入凹模一个料厚加1mm更换冲头2）凹模间隙过大，割入子减少间隙或用披覆机减小间隙3）冲头或模板未去磁，将冲头或模板用去磁器去磁2. 废料堵穴1）落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料顺畅2）落料孔有倒角，加大落料孔去除倒角3）刀口未放锥度，线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度4）刀口直壁位过长，反面钻孔，使刀口直壁位缩短5）刃口崩，造成披锋大，堵料重新研磨刃口3. 披锋不良1）刃口崩，造成披锋过大重新研磨刃口2）冲头与凹模间隙过大，线割入块，重新配间隙3）凹模刀口光洁度差，抛光刀口直壁位4）冲头与凹模间隙过小，重新省模，配间隙5）顶料力过大，反向拉出披锋换弹簧，减小顶料力4. 切边不齐1）定位偏移调整定位2）有单边成型，拉料加大压料力，调整定位3）设计错误，造成接刀不平重新线割切边刀口镶块4）送料不准调整送料器5）送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位5. 冲头易断1）闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长调整闭合高度2）材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置因受力不均断裂3）下模废料堵死刀口，造成冲头断重新钻大落料孔，使落料顺畅4）冲头的固定部位（夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅（打板）偏移5）打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙6）冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度7）冲头固定不好，上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动8）冲头刃口不锋利重新研磨刃口9）冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头10）冲头过细，过长，强度不够重新换冲头类型11）冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度6. 铁屑1）压筋错位重新计算压筋位置或折弯位置2）折弯间隙过小，挤出铁屑重新调整间隙，或研磨成型块，或研磨成型冲头3）折弯凸模太锋利修R角4）接刀口材料太少重新接刀口5）压筋太窄重新研磨压筋7. 抽芽不良1）抽芽底孔中心与抽芽冲子中心不重合造确定正确中心位置，或移动抽芽冲子位置，或移成抽芽－边高－边低甚至破裂动预冲孔位置，或调整定位2）凹模间隙不均匀，造成抽芽－边高－边修配抽芽间隙低甚至破裂3）抽芽底孔不符合要求，造成抽芽高度及重新计算底孔孔径，预冲孔增大或减少直径偏差，甚至破裂8. 成型不良1）成型模凸模太锋利，造成材料拉裂成型凸模修R角，刀口处适当修R角2）成型冲头长度不够，造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求3）成型冲头过长，成型处材料压变形，甚确定冲头正确长度，调整冲头实际长度以达到要求至冲头断裂4）成型处材料不够造成拉裂计算展开材料，或修R角，或降低成型高度5）定位不良，造成成型不良调整定位或送料装置6）成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙9. 折弯尺寸1）模具没调到位造成角度误差导致尺寸偏调整闭合高度不良或角度差不良2）弹力不够造成角度不良导致尺寸偏差换弹簧3）材质不符合要求造成角度不良导致尺寸换材料或重新调整间隙偏差4）材料厚度偏差引起角度不良导致尺寸偏确定料厚，换材料或重新调整间隙差5）定位不当导致尺寸偏差调整定位使尺寸OK6）设计或加工错误造成折弯公拼块间有间補焊研磨，消除拼块间的间隙，导致折弯尺寸小7）成型公无R角，在角度及其他正常情况成型公修R角下折弯高度偏小8）两边折弯尺寸偏大加压筋9）单边折弯拉料造成尺寸不稳定加大弹簧力，调整定位10）间隙不合理，引起角度不良和尺寸偏差修配间隙11）折刀高度不够，折弯冲头合入折刀太短增加折刀高度，使折弯冲头尽可能合入折刀部队位造成角度不良多一些12）折弯时速度太快，造成折弯根部变形调整速比控，选择合理转速13）结构不合理，折刀未镶入固定模板，重新铣槽，将折刀镶入模板冲压时，造成间隙变大14）成型公热处理硬度不够，造成压线崩或重制成型公压线打平10. 不卸料1）定位不当或送料不当调整定位或送料装置2）避位不够修磨避位3）内导柱拉伤，造成打板活动不畅更换内导柱4）冲头拉伤或表面不光滑更换冲头5）顶料销摆布不合理重新摆布顶料销位置6）顶料力不够，或脱料力不够更换顶料弹簧或脱料弹簧7）冲头与夹板打板配合不顺畅修配打板和夹板使冲头配合顺畅8）成型滑块配合不畅修整滑块与导向槽使之配合顺畅9）打板热处理不适，冲压一段时间后变形重新研磨打板，矫正变形10）冲头过长或顶料销长度不够增加顶料销长度或换用长度合适之冲头11）冲头断更换冲头12）模板未云磁，工件往上带给模板去磁11. 送料不顺1）模具没架正，导致料带与送料器及模具重架模具或调整送料器不在同一条直线上2）料带不平调整校平机或更换材料3）不卸料造成送料不顺参照不卸料解决对策4）定位太紧调整定位5）导正销太紧或直壁位太长调整导正销6）冲头固定不好或太长与料带干涉换长度合适之冲头重新固定7）顶料销太短，料带与成型入块相干涉调整顶料销长度，避免干涉8）浮升块位置排配不当调整浮升块位置12. 铆合不良1）模具闭合高度不当铆合不到位调整闭合高度2）工件未放到位，定位偏差调整定位3）铆合前工件不良确认抽芽孔，参考抽芽孔不良解决对策处理确认铆合孔是否倒角，如无倒角则增加倒角4）铆合冲头长度不够换用长度合适之冲头5）铆合冲头不符合要求确认并用符合要求之铆合冲头13. 漏装或装1）不小心组立时细心错冲子2）冲子无方向标记有方向性的冲子做上记号14. 装错螺丝1）不知道模板的厚度了解模板的厚度太长或太短2）不够细心，经验不足选用适当的螺丝15. 拆装模具1）销钉孔没有擦干净将销孔，销钉擦干净，拆模时应先拆定位销时容易损坏装模时，应先用螺丝导正，后打定位销钉孔2）装拆模具程序不对打落销钉时不要碰伤销钉孔16. 定位销1）孔壁拉毛，刮伤致使太紧组模时，细心检查销钉孔是否拉毛，否则应将打不出来销孔重新铰孔2）销孔偏位或下面没有逃孔追加定位销逃孔17. 弹簧太长1）没有注意弹簧孔深度量好弹簧孔深度，算好弹簧的压缩量，重新选择无法下压到2）不够细心，经验不足合适的弹簧下死点冲压级进模常见问题分析（二）▼在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。
冲压是大批量零件成型生产实用工艺之一。
在冲压生产过程中，模具出现的问题最多，它是整个冲压生产要素中最重要的因素。
直接影响到生产效率和成本。
影响到产品的交货周期。
模具问题主要集中在模具损坏、产品质量缺陷和模具的刃磨方面，它们长期困扰着行业生产。
只有正确处理这几个关键点。
冲压生产才能够顺利进行。
1 模具故障模具故障是冲压生产中最容易出现的问题，常常造成停产，影响产品生产周期。
因此，必须尽快找到模具故障原因，合理维修。
1.1 模具损坏模具损坏是指模具开裂、折断、涨开等，处理模具损坏问题，必须从模具的设计、制造工艺和模具使用方面寻找原因。
首先要审核模具的制造材料是否合适，相对应的热处埋工艺是否合理。
通常，模具材料的热处理工艺对其影响很大。
如果模具的淬火温度过高，淬火方法和时间不合理，以及回火次数和温度、肘间选择不当，都会导致模具进入冲压生产后损坏。
落料孔尺寸或深度设计不够，容易使槽孔阻塞，造成落料板损坏。
弹簧力设计太小或等高套不等高，会使弹簧断裂、落料板倾斜．造成重叠冲打，损坏零件。
冲头固定不当或螺丝强度不够．会导致冲头掉落或折断。
模具使用时，零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好。
工作高度调整过低、导柱润滑不足。
送料设备有故障，压力机异常等，都会造成模具的损坏。
如果出现异物进入模具、制件重叠、废料阻塞等情况未及时处理，继续加工生产，就很容易损坏模具的落料板、冲头、下模板和导柱。
1.2 卡模冲压过程中，一旦模具合模不灵活，甚至卡死，就必须立即停止生产，找出卡模原因，排除故障。
否则，将会扩大故障，导致模具损坏。
引起卡模的主要原因有：模具导向不良、倾斜。
或模板间有异物，使模板无法平贴；模具强度设计不够或受力不均。
造成模具变形，例如模座、模板的硬度、厚度设计太小，容易受外力撞击变形；模具位置安装不准，上下模的定位误差超差。
或压力机的精度太差，使模具产生干涉；冲头的强度不够、大小冲头位置太近，使模具的侧向力不平衡。
适用！最全的冲压件弊端产生原因及其预防措施一、图片显现常有的弊端有 9 类，分别是：开裂、叠料、波浪、拉毛、变形、毛刺、缺料、尺寸不符、坑、包以及压伤。
二、冲压件弊端原因及预防1.冲压废品1〕原因：原资料质量低质；冲模的安装调整、使用不当；操作者没有把条料正确的沿着定位送料也许没有保证条料按必然的缝隙送料；冲模由于长远使用，发生缝隙变化或自己工作零件及导向零件磨损；冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装地址发生相对变化；操作者的马虎，没有按操作规程进行操作。
2〕对策：原资料必定与规定的技术条件相吻合 (严格检查原资料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。
)；对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守；所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作；生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件必然要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发买卖外时要及时办理； >前沿数控技术微信不错，记得关注。
坚持文明生产制度，如工件和坯件的传达必然要用适合的工位器具，否那么会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量；在冲压过程中要保证模具腔内的干净，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。
2.冲裁件毛刺1〕原因：冲裁缝隙太大、太小或不均匀；冲模工作局部刃口变钝；凸模和凹模由于长远的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。
2〕对策：保证凸凹模的加工精度和装置质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；在安装凸模时必然要保证凸凹模的正确缝隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行；要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高；要求压力机要有足够的冲裁力；冲裁件剪裂断面赞同毛刺的高度冲裁板材厚度 >0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05生产时赞同的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.153.冲裁件产生翘曲变形1〕原因：有缝隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。
模具常见异常之原因分析及对策目录一.毛边二.冲头易断三.跳料四.拉伸破裂五.抽芽破裂及偏差六.脱料不顺七.螺丝易断八.折边呎寸及角度偏差.九.推平后间隙过大及翘边十.铆合不良十一.滑块不顺及易裂一.毛边产品毛边是我们冲压厂冲压模具最容易出现的异常之一,下面我就对毛边出现的原因及排除分几类讲解.1.单纯冲孔模毛边:原因分析1>.凸模与凹模磨损严重(正常损坏)2>.凸模与凹模被铲(包括材料冲二次或模腔内异物等)3>.凸模与凹模间隙过大.4>.凸模与凹模间隙偏移.5>.凹模堵料而被挤裂.改善对策1>.研磨凸凹模刃口,保持刃口锋利.2>.视被铲坏之程度,可修复之凸凹模,可研磨补焊,严重之则要换凸凹模.3>.检查凸模与凹模,视实际情况修整凸模与凹模之间隙.4>.根据孔的正确位置,再确定凸模或凹模移位.5>.将凹模落料孔斜度加大,保证落料顺畅.2.复合模及切料毛边原因分析1>.复合模自动化送料偏移或不到位导致切单边而将凹凸模刃口铲坏.2>.内外导柱与凸凹模定位梢偏移,导致间隙不均.3>.对于切料凸模(冲头)冲头端面无靠肩,而将凹模外侧磨损产生,冲头受挤外移产生毛边.改善对策1>.调整送料平行度及长度,保证不出现上述情况(模具上之定位作卡料装置)2>.重新合模,试配凸凹模之间隙后固定,再加工凸凹模定位梢.3>.将冲头端部追加靠肩.3.其它之毛边.原因分析1>.工件定位过紧而刮出毛边.2>.避位不够导致刮出毛边(如抽芽,折边后工序在后工站的避位)3>.抽芽孔上之毛边(预冲孔即有毛边)改善对策1>.调整定位(保证工序件之定位正确性)2>.将避位加大.3>.修整预冲孔之毛边.二.易断冲头冲头按断的机率大小来区分,应该依次为预冲头,结构薄弱之异形冲头而此二种冲头其一般为工作部位断掉,另切料之异形冲头,却经常因为冲头的凸定部位断掉,也一样是经常发生的,下面就一些造成这些冲头断掉的原因及一般的改善作简短的说明一下.1.预冲头易断之原因分析1>.凹模因落料斜度不够或凹模磁性过大造成堵料,以致凸模断掉.2>.工作部分过长,强度不够.3>.凸凹模间隙偏移.4>.材料冲二次时,材料卡放到位(或模腔内有异物)5>.冲次量已到正常损坏.6>.脱料板内弹簧断掉,致使脱板变形而折断.7>.夹板与脱料板偏差.改善对策1>.将凹模下之落料孔斜度加大或孔径加大,凹模用退磁器退磁.2>.工作部位减短一般采用4mm以内.3>.研磨冲头或凹模,调整间隙(视呎寸之需要)4>.产线人员保证材料不重压.5>.更换冲头,保养时检查.6>.检查弹簧,更换弹簧及冲头.7>.修改夹板或脱料板之过孔间隙(视凹模之位置修改)2.其它类冲头断掉之原因分析:1>.对于结构薄弱之冲头断掉之原因及对策与预冲差不多.2>.对于切料冲头固定方法的不一样而导致从固定处拉断.3>.铆头之冲头回火不够,导致铆处崩掉而拉下(尽量不用铆头)4>.挂钩之冲头因挂钩受力位置不对或挂钩根部直角而造成易断.5>.夹板上之沉头不够.改善对策1>.固火后再用或改用挂钩及用螺丝锁.2>.修改冲头挂钩之位置,保证受力均匀.3>.加高沉头孔.三.跳料跳料包括小型冲孔跳料及较大型切料废料跳料原因分析:1>.凹模间隙过大.2>.凸模磁性过大.3>.凹模刃口磨损,刃壁光亮.4>.凸模进入凹模有效行程过短.改善对策1>.调整凹模间隙,重新线割入块2>.凸凹模退磁.3>.用披覆机将凹模刃口打粗糙.4>.加长凸模的工作长度.1.另外对于型冲子加长后再将工作面磨一缺口成R角或刃口倒角均可(附图)2.对于较大型冲子,可在冲头内加装顶料梢或滚珠螺丝(附图)四.拉伸(深)破裂拉伸(深)破裂之原因1>.凸凹模之间隙过小(包括整体间隙和凸凹模偏移之局部间隙)2>.凹模无圆角粗糙度过大.3>.材料材质过硬,塑性不好.4>.拉深高度超过材料塑性变形的极限(拉深次数为一次)5>.第二次拉深材料未到位6>.压边力不够,拉深后凸台边缘起皱或凹陷.改善对策:1>.将凸凹模之间隙修整至正常值.2>.按产品要求研磨相应R角并抛光.3>.如果材料超规太多则更换材料,另可相应加大凹模R角及光亮度可避免.4>.可以分几次拉深.5>.调整定位使其能正确定位.6>.凹凸模之脱料板加弹弹力,增加压边力五.抽芽破裂及偏差1.抽芽破裂之原因分析:1>.抽芽冲头预冲刃口断掉.一次性抽芽:2>.凸凹模偏位.预冲孔抽芽: 3>.凸模与凹模间隙过小.4>.预冲孔毛边过大或冲头断掉,孔未冲出.5>.凸模破裂(抽芽冲头工作部位崩缺)改善对策: 1>.更换抽芽冲头.2>.调整凸凹模位置.3>.将凸凹模间隙调整至适中.4>.更换预冲冲头.5>.更换抽芽冲头.2.抽芽高度不够之原因分析.1>.预冲孔孔径太大.2>.抽芽冲头工作部位进入凹模深度不够.3>.抽芽冲头直径太小,与凹模间隙太大(或凹模直径太大)4>.预冲孔之材料到抽芽工站时错位,以致抽芽后一边高一边低.改善对策;1>.将预冲孔修改至适当之直径(如果预冲孔太小,导致抽芽后偏高.2>.加长抽芽冲头工作长度.3>.将抽芽冲头修改至所需要的直径,凹模也一样.4>.调整抽芽或预冲孔二个工站的定位,视抽芽孔的位置来调整.六脱料不顺脱料不顺主要是以下几种原因造成1模板磁性太大2定位太紧3脱料梢弹簧失效(脱料板也一)4脱料板上无脱料梢5材料受压线挤压宽度增加在后工序定位不良造成6材料变形平面度不良7产品折边或成形后模具上避位不够.8 滑块被卡死,活动不顺9对于复合模,材料与废料未完全分开改善对策1将模板退磁2依产品定位的位置正确性调整定位3更换脱料梢弹簧(脱料板也一样)4在脱料板上追加顶料梢5最好能采用内定位.或定位在没有变异的位置6调整材料的平面度7加大模具上之让位8修整滑块.使其能滑动顺畅9上下模追加顶料梢.使材料与废料能顺利分开七螺丝易断螺丝断裂: 分正常损坏与非正常损坏一正常损坏之原因1螺丝本身的受力设计就不够(规格不对或数量不够)2螺丝本身的材质太差3螺丝的正常损耗冲次已到而断改善对策1将螺丝规格改大.如用M8或M10数量增加(视实际情况而定)2更换新材质之螺丝3保养模具对更换非正常损坏1二块板之间错位而强行紧固2凸凹模间隙过小(特别是成形模具)3对于有气垫之模具,顶杆过长.气垫压力过大..导致下模螺丝断掉4折边.成形模.,冲压二片料或冲二次改善对策1扩孔或重新钻孔2詷整凸凹模间隙3顶杆与模具气垫板标准化4尽量避免冲二次或二片料八折边尺寸及角度不良一.折边尺寸不良之原因:1.设计时材料展开长度错误.2.定位松动.3.折边角度偏差影响呎寸.4.材料未压死,致R角太大(模高,气垫压力等)导致尺寸偏差.5.在冲孔时就已错位.6.折块螺丝松动或断掉导致尺寸不稳定.7.预折边压线位置偏差.8材料变形,平面度不良影响定位不良.改善对策:1.变更材料之下料长度或可增加预折边压线可修整过来.2.调整定位.3.将折边角度调整至规格内,4.调整模高及气垫压力或弹簧保证材料能压死.5.调整前工站冲孔及切料,保证前工件之正确性.6.更换螺丝坚固.再调整定位.7.调整预折边压线位置.8.调整材料平面度.折边角度不良之原因分析:1.凹凸模间隙偏大角度偏大.2.气垫压力过大或过小(凹模弹力过大或小)致角度偏大或小.3.凸模R角过大时.4.折块螺丝松掉或断掉.5.材料变形及平面度不良.6.预折边压线位置不对或深浅不一.7.凸模压线过高或过低致角度偏小或偏大.折边角度不良改善对策:1.调整凹凸模之间隙.2.调整凹模之气垫压力.3.修整凸模R或凸模负角度减少回弹.4.紧固或更换折块螺丝.5.调整材料之变形及平面度.6.调整预折边压线位置及深浅.7.修整凸模上之压线高度.九翘推平后间隙过大及翘边间隙过大原因分析:1.预折边压线过深或位置偏移.2.折边后角度偏大及往外变形.3.推平滑块让位不够.4.推平滑块之间隙过高或过低或模具闭合高度压得太死或未压死.5.推平滑块让位不够.6.推平滑块之间隙过小或过大.7.材料材质过硬.改善对策:1.修改预折边压线的高度或位置.2.调整折边角度及材料变形度.3.调整上模压块之高低或模高.4.加大推平滑块之让位.5.调整推平滑块之间隙.推平翘边之原因分析:1.预折边压线过浅及位置不对或折边凸模无压线或压线过浅.2.推平模压块高度不够未压死.(包括模高不够)3.推平滑块之间隙过大.4.材料材质过硬.改善对策:1.调整压线之深度及位置.2.加高推平压块之高度.3.修整推平滑块之间隙.4.更换材料或修整预折边压线之宽度及深度可克服.十铆合不良铆合不良之原因分析:1.铆合冲头R角过大或过小.2.抽芽孔与铆合孔偏位(折边成形时).3.抽芽高度不够.4.产品在铆合模内定位不良.5.铆合冲头破损.6.铆合冲头与凹模孔错位.7.铆合冲头与凹模间隙过大或过小.8.铆合冲头过短进入凹模深度不够.改善对策:1.修整铆合冲头R角.2.调整折边成形时之抽芽孔与铆合孔之位置.3.修整抽芽高度.4.调整定位.5.更换铆合冲头6.调整铆合冲头与凹模.7.调整铆合冲头与凹模之间隙.8.加长铆合冲头.十一滑块不顺及易裂滑块不顺及易裂之原因分析:1.滑块与模板之间隙过小.2.滑块内弹簧断掉.3.滑块压二片料或模腔内异物造成裂开或变形.4.滑块模内R角过小造成易裂.5.滑块模内脱料位置不对受力不均.6.滑块与模板接触太粗糙.7.结构设计太薄弱,改善对策:1.修整滑块与模板之间的间隙.2.更换滑块内之弹簧.3.修复滑块补焊研磨.4.最好变更滑块及模板内的槽的R角.5.调整滑块与脱料位置让其受力均匀.6.抛光滑块及模板间隙的接触面.7.加强结构不能改的可改为快换式镶件式.。
压铆不良的原因及对策嘿，你问压铆不良的原因及对策啊？那咱就来唠唠。
压铆不良这事儿啊，原因还挺多的。
首先呢，可能是铆钉本身有问题。
要是铆钉质量不行，比如材质不好，硬度不够或者尺寸有偏差，那压铆的时候就容易出状况。
就像你穿了一双不合脚的鞋子，走路肯定不舒服啦。
所以买铆钉的时候可得把好关，选质量靠谱的。
然后呢，压铆设备也可能捣鬼。
如果设备老化了，压力不稳定，或者模具不合适，那也会导致压铆不良。
就好比你用一把钝了的剪刀剪纸，肯定剪不好嘛。
这时候就得检查检查设备，该修就修，该换就换。
还有啊，操作方法也很重要。
压铆的时候力度掌握不好，太大了可能会把零件压坏，太小了又铆不紧。
这就像你拧螺丝，太用力会拧滑丝，不用力又拧不紧。
得按照规范来操作，多练练手感。
另外，零件的表面状况也有影响。
要是零件表面有油污、锈迹或者其他杂质，铆钉就不容易和零件结合好。
就像你在脏桌子上贴贴纸，肯定贴不牢。
所以在压铆之前，要把零件表面清理干净。
要是遇到压铆不良，咱也有对策。
如果是铆钉问题，那就赶紧换质量好的铆钉。
要是设备的事儿，就修好设备或者调整模具。
操作方法不对的话，就多向有经验的人请教，或者看看操作手册，规范操作流程。
零件表面不干净，那就好好清洗一下，把油污啥的都去掉。
我给你讲个事儿吧。
我有个朋友在工厂里负责压铆工作，有一段时间老是出现压铆不良的情况。
他们检查了半天，发现是铆钉质量不太好，还有部分设备的模具有点磨损。
后来他们换了一批好的铆钉，又把模具修好了，操作的时候也更加小心规范。
你猜怎么着？压铆不良的问题就解决了，生产效率也提高了不少呢。
所以啊，遇到压铆不良别着急，找出原因，对症下药，就能把问题解决好。
冲压件易出现的质量问题及改善方法冲裁件常见质量问题改善对策序号质量问题原因分析解决办法1制件断面光亮带太宽,有齿状毛刺冲裁间隙太小减小落料模的凸模或加大冲孔模的凹模并保证合理间隙2制件断面粗糙圆角大,光亮带小,有拉长的毛刺冲裁间隙太大更换或返修落料模的凸模或冲孔模的凹模并保证合理间隙3制件断面光亮带不均匀或一边有带斜度的毛刺冲裁间隙不均匀返修凸模或凹模并调整到间隙均匀4是什么造成冲压毛刺维修①.设计或线割间隙不合理②.材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利③.冲压磨损或凸模进入凹模太深④.导向结构不精密或操作不当①.规范设计和线割间隙②.合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,合理热处理③.研磨冲头或镶件,调整凸模进入凹模深度④.检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作5冲压时为什么跳废料模具间隙较大、冲压速度太高、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上①.在冲头上加顶杆来防止跳废料,实用于比较规则的废料②.将冲头头部磨成异形,适用于料比较薄的不锈钢等材料③.设计增大废料的复杂程度④.查检其他影响因素6啃口①.导柱与导套间隙过大②.推件块上的孔不垂直，使小凸模偏位③.凸模或导柱安装不垂直④.平行度误差积累①.返修或更换导柱导套②.返修或更换推件块③.重新装配,保证垂直度④.重新修磨装配7脱料不正常①.脱料板与凸模配合过紧,脱料板倾斜或其他脱料件装置不当②.弹簧或橡胶弹力不够③.凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正④.凹模有倒锥①.修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式②.更换弹簧或橡胶③.修整漏料孔④.修整凹模8工件底部有压痕①.料带或模面有废屑、油污②.模具表面不光滑③.零件表面硬度不够④.材料应变而失稳①.清除废屑油污②.提高模具表面光洁度③.表面镀铬、渗碳、渗硼④.减少润滑,增加压应力,调节弹簧力9落料后制件呈弧形面凹模有倒锥或顶板与制件接触面小返修凹模,调整顶板10工件扭曲①.材料内应力造成①.改变排样或对材料正火处理②.顶出制件时作用力不均匀②.调整模具使顶板正常工作11工件成形部分尺寸偏差修正上下模及送料步距精度12每批零件间的误差对每批材料进行随机检查并加以区分后再用。
冲模维修存在的问题及其对策罗百辉原创 | 2008-4-14 16:24 | 投票关键字：对策问题冲压模具维修一、当务之急：冲模维修改良在长期连续冲压过程中,冲模的主要工作零件,包括冲裁凸、凹模、侧刃、凸凹模、废料切刀等刃口件和带不同模腔的成形凸、凹模，都会因自然磨损、意外损坏、偶发事故等,使冲模无法正常运作,不能冲制出合格冲件而中断生产,必须结合模具维修现场存在的问题对冲模进行原因分析、改善对策并适当修理。
二、模具写真：不良原因分析在模具维修时,应该多注意细节,在实际生产中针对具体问题具体分析,找出问题的根本原因,进行有效的维修改善,同时要注意养成好的工作习惯,提高模具的质量和寿命。
三、模具维修常见问题的解决方法1.冲头使用前应注意①、用干净抹布清洁冲头。
②、查看表面是否有刮、凹痕。
如有,则用油石去除。
③、及时上油防锈。
④、安装冲头时小心不能有任何倾斜,可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正,只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。
⑤、冲头的固定方式在保证冲压安全的同时方便模具维修时拆卸。
对于微小冲头采用冲头磨键槽或台肩用螺丝和键从下往上锁紧冲头，这样拆卸冲头用不着再拆卸夹板，夹板与冲头放间隙0.005~0.01MM，松配合。
多个细小冲头密集冲裁由于考虑强度问题，做成整体镶件，对应冲头用圆销穿成一组，再用键槽固定。
对体积大的冲头可直接在上模座吊螺丝，冲头磨台肩固定，避免冲头脱落打爆模具，冲头与加板之间间隙0. 003~0.005，基本为过度配合。
2.冲模的安装与调试安装与调校冲模必须特别细心。
因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。
无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板。
在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。
按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～15mm的位置，调节滑块连杆,移动模具,确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。
冲压模具常见问题汇总及解决方案废料本质上就是成形孔的反像。
即位置相反的相同部位。
通过检查废料，你可以判断上下模间隙是否正确。
如果间隙过大，废料会出现粗糙、起伏的断裂面和一窄光亮带区域。
间隙越大，断裂面与光亮带区域所成角度就越大。
如果间隙过小，废料会呈现出一小角度断裂面和一宽光亮带区域。
过大间隙形成带有较大卷边和边缘撕裂的孔，令剖面稍微有一薄边缘突出。
太小的间隙形成带稍微卷边和大角度撕裂，导致剖面或多或少地垂直于材料表面。
一个理想的废料应有合理的压塌角和均匀的光亮带。
这样可保持冲压力最小并形成一带极少毛刺的整洁圆孔。
从这点来看，通过增大间隙来延长模具寿命是以牺牲成品孔质量换取的。
二、模具间隙的选择模具的间隙与所冲压的材料的类型及厚度有关。
不合理的间隙可以造成以下问题：（1）如间隙过大，所冲压工件的毛刺就比较大，冲压质量差。
如果间隙偏小，虽然冲孔的质量较好，但模具的磨损比较严重，大大降低模具的使用寿命，而且容易造成冲头的折断。
（2）间隙过大或过小都容易在冲头材料上产生粘连，从而造成冲压时带料。
过小的间隙容易在冲头底面与板料之间形成真空而发生废料反弹。
（3）合理的间隙可以延长模具寿命，卸料效果好，减小毛刺和翻边，板材保持洁净，孔径一致不会刮花板材，减少刃磨次数，保持板材平直，冲孔定位准确。
请参照下表选择模具间隙（表中数据为百分数）三、如何提高模具的使用寿命对用户来讲，提高模具的使用寿命可以大大降低冲压成本。
影响模具使用寿命的因素如下：1、材料的类型及厚度；2、是否选择合理的下模间隙；3、模具的结构形式；4、材料冲压时是否有良好的润滑；5、模具是否经过特殊的表面处理；6、如镀钛、碳素氮化钛；7、上下转塔的对中性；8、调整垫片的合理使用；9、是否适当采用斜刃口模具；10、机床模座是否已经磨损；四、冲压特殊尺寸孔应注意的问题（1）最小孔径冲φ0.8——φ1.6范围的冲孔请用特殊冲头。
（2）厚板冲孔时，相对于加工孔径，请使用大一号的模具。
常见冲压质量问题及解决一、产生冲压件质量缺陷的分析(一)、冲裁件的常见缺陷及原因分析冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。
冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。
发生突变而引起局部范围内应力显著增大的现象。
孔变形（孔变形，凸焊螺母后不易取出）孔毛刺（孔毛刺，凸焊螺母困难）起皱：主要原因是压边力（小）不够，致使进料速度太快；另外，模具的压边圈上涂的油太多；还有就是和板材的大小（小）也有一定的关系；当然也和模具的圆角半径（太大）也有关系开裂的原因：主要原因是压力过大；其次，模具的圆角半径太小；另外和模具的表面光洁度也有关系。
1、毛刺在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的，但是提高制件的工艺性,改善冲压条件，就能减小毛刺。
产生毛刺的原因主要有以下几方面：1.1 间隙冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。
影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素：a 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等；b 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等；c 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化；d 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导柱模）而引起工作部分倾斜；e 冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等；d 钢板的瓢曲度大－钢板不平。
1.2 刀口钝刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。
影响刃口变钝的因素有：a 模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差；b 冲模结构不良，刚性差，造成啃伤；c 操作时不及时润滑，磨损快；d 没有及时磨锋刃口。
1.3 冲裁状态不当如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。
冲压磨具生产中的常见问题及解决方案经验分享解决难题在冲压磨具生产的过程中，经常会遇到一些问题，这些问题可能会影响到产品的质量和产量。
本文将分享一些常见问题以及解决方案的经验，希望对解决冲压磨具生产中的难题有所帮助。
1. 问题一：磨具磨损严重导致产品质量下降在冲压磨具的使用过程中，由于材料的摩擦和冲击，磨具会不可避免地磨损，导致产品的质量下降。
这是一个非常常见的问题。
解决方案：首先，选择合适的材料来制作磨具，确保其硬度和耐磨性能。
其次，进行定期的磨具维护和更换，及时发现并修复磨损的部位。
最后，优化冲压加工工艺，减少磨具的摩擦和冲击，延长使用寿命。
2. 问题二：磨具尺寸不准确导致产品尺寸偏差在冲压磨具生产过程中，由于各种因素的影响，如材料热胀冷缩、机械变形等，磨具尺寸可能会存在偏差，从而导致产品的尺寸不准确。
解决方案：首先，合理设计和选择磨具结构，考虑到材料的热胀冷缩和机械变形因素，尽量减小磨具尺寸的变化范围。
其次，进行精确的磨具尺寸测量和校正，确保磨具尺寸的准确性。
最后，严格控制冲压工艺参数，减少尺寸偏差的产生。
3. 问题三：磨具生产周期长导致生产效率低下在冲压磨具生产过程中，由于一些技术难题和工艺要求，磨具的制作周期可能会比较长，从而导致生产效率低下。
解决方案：首先，综合考虑磨具制作周期和产品生产周期，提前预留足够的时间进行磨具制作。
其次，优化磨具制作工艺，采用高效的机械加工设备和工艺流程，缩短制作周期。
最后，加强团队协作，合理分配人力资源，提高磨具制造的效率。
4. 问题四：磨具脱落或损坏导致安全隐患在冲压磨具的生产和使用过程中，由于各种原因，磨具可能会脱落或损坏，给生产带来安全隐患。
解决方案：首先，加强磨具的安装和固定，确保其牢固可靠。
其次，进行定期的磨具检测和维护，及时发现并修复磨具的脱落或损坏问题。
最后，加强人员的安全教育和培训，提高员工对磨具安全的意识和认识。
5. 问题五：磨具生产成本高导致产品成本增加在冲压磨具的生产过程中，由于材料、设备和人力成本的提高，磨具的生产成本可能会不断增加，从而导致产品的成本增加。
