注塑成型不良原因及解决方法
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注塑成型不良原因
及解决方法 共8页，第 1 页
文件编号 ZM-QW-E02 版本/状态 A /1
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注塑成型不良原因
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1.走胶不齐
可能出现的不良原因及解决办法：
1.1射胶量不够：增加射胶量或更换较大规格注塑机
1.2模具排气不良: 恰当位置加适度排气孔
1.3融料温度太低：提高料筒温度
1.4喷嘴温度太低: 提高喷嘴温度
1.5注射速度太慢：加快注射速度
1.6进胶不平均: 重开模具溢口位置
1.7注射压力过低：提高注射压力
1.8浇道或溢口太小: 加大浇道或溢口
1.9注射时间太短: 增加注射时间
1.10塑料内润滑剂不够: 增加润滑剂
1.11浇口衬套与喷嘴配合不正，塑料溢漏: 调整喷嘴配合
1.12背压不足: 稍增背压
1.13保压调整不当: 重新调节
1.14止退环、密封环、螺杆磨损、倒流现象: 拆除检查修理
1.15模具温度太低: 提高模具温度
1.16制品太薄: 使用氮气射胶
1.17模具温度不匀: 重调模具水管
2.缩水
可能出现的不良原因及解决办法：
2.1模内进胶不足: 增加注塑量
2.2溢口不平衡: 调模模具溢口大小或位置
2.3料温过高: 降低料温
2.4喷嘴孔径太小，塑料在浇道衬套内凝固，减低背压效果: 调整模具或更换射嘴
2.5模温不当: 调整适当温度
2.6浇口太小，塑料凝固失去背作用: 加大浇口尺寸
2.7背压压力不够: 提高背压压力
2.8冷却效果不好，制品顶出后继续收缩: 延长冷却时间
2.9注射时间太短: 增加注射时间
2.10蓄压段过多: 注射终止应在最前端
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2.11注射速度太慢: 加快注射速度
2.12成品本身或其肋骨及柱位过厚，结构不合理: 合理的成品设计
3.粘模
可能出现的不良原因及解决办法：
3.1注射压力太高: 降低注射压力
3.2脱模剂不足: 略为增加脱模剂用量
3.3填料过饱: 降低注射量、时间及速度
3.4浇道冷却不够: 延长冷却时间
3.5塑料温度过高: 降低塑料温度
3.6浇道脱模角不够: 修改模具增加角度
3.7进料不均使部分过饱: 变更溢口大小或位置
3.8浇道衬套与喷嘴配合不正: 重新调整其配合
3.9模具温度过高或过低: 调整模温及两侧相对温度
3.10浇道内表面不光或有脱模倒角: 检修模具
3.11模具表面不光滑: 打磨模具
3.12浇道外孔有损坏: 检修模具
3.13脱模造成真空: 开模或顶出减慢，或模具加进气设备
3.14无浇道抓销: 增设抓销
3.15注塑周期太短: 加强冷却
3.16浇道过大: 修改模具
4.披峰
可能出现的不良原因及解决办法：
4.1塑料温度太高: 降低塑料温度、降低模具温度
4.2填料太饱: 降低注射时间、速度及剂量
4.3注射速度太快: 降低注射速度
4.4合模面或吻合面不良: 检修模具
4.5注射压力太高: 降低注射压力
4.6锁模压力不够: 增加锁模压力或更换锁模压力较大的注塑机
5.开模时或顶出时成品破裂
可能出现的不良原因及解决办法：
5.1填料过饱: 降低注射压力、时间、速度及注胶量
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5.2顶杆不够或位置不当: 检修模具
5.3模温太低: 升高模温
5.4脱模时局部产生真空现象: 开模及顶出慢速，加进气设备
5.5部份脱模角不够: 检修模具
5.6脱模剂不足: 略为增加脱模剂用量
5.7有脱模倒角: 检修模具
5.8模具设计不良，成品内有过多余应力: 改良成品设计
5.9成品脱模时不能平衡脱离: 检修模具
5.10侧滑块动作之时间或位置不当: 检修模具
6.结合线
可能出现的不良原因及解决办法：
6.1塑料熔融不佳: 提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速
6.2脱模油太多: 少用脱模油或尽量不用
6.3模具温度过低: 提高模具温度
6.4浇道及溢口过大或过小: 调整模具
6.5喷嘴温度过低: 提高喷嘴温度
6.6熔胶拼命的地方离浇道口太远: 调整模具
6.7注射速度太慢: 增快注射速度
6.8模内空气排除不及时: 增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞
6.9注射压力太低: 提高注射压力
6.10熔胶量不足: 使用较大的注塑机
6.11塑料不洁或渗有其它料: 检查塑料
6.12太多脱模剂: 有用或减少脱模剂
7.流纹、成品表面不光泽
可能出现的不良原因及解决办法：
7.1塑料熔融不佳: 提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速
7.2塑料干燥处理不当: 改良干燥处理
7.3模具温度太低: 提高模具温度
7.4溢口过小产生射纹: 加大溢口
7.5模具冷却不当: 重调模具水管
7.6成品断面厚薄相差太多: 变更成品设计或溢口位置
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7.7注射速度太快或太慢: 调整适当注射速度
7.8模内有过多脱模油: 擦拭干净
7.9注射压太高或太低: 调整适当注射压力
7.10模内表面有水: 擦拭并检查是否有漏水
7.11塑料不洁或渗有其它料: 检查塑料
7.12模内表面不光滑: 打磨模具
8.银纹、汽泡
可能出现的不良原因及解决办法：
8.1塑料含有水份: 塑料彻底烘干、提高背压
8.2塑料温度过高或塑料在机筒内停留过久: 降低塑料温度，更换较小注射量的注塑机，降低喷嘴及前段温度
8.3塑料中其它添加物如润滑剂、染料等分: 减小其使用量或更换耐温较高的代替品
8.4塑料中其它添加物混合不匀: 彻底混合均匀
8.5注射速度太快: 减慢注射速度
8.6注射压力太高: 降低注射压力
8.7熔胶速度太低: 提高熔胶速度
8.8模具温度太低: 提高模具速度
8.9塑料粒粗细不匀: 使用粒状均匀原料
8.10料筒内夹有空气: 降低料筒后段温度、提高背压、减小压缩段长度
8.11塑料在模内流程不当: 调整溢口大小及位置、模具温度保持平均、成品厚度平均
9.变形
可能出现的不良原因及解决办法：
9.1成品顶出时尚未冷却: 降低模具温度，延长冷却时间，降低塑料温度
9.2塑料温度太低: 提高塑料温度，提高模具温度
9.3样品形状及厚薄不对称: 模具温度分区控制，脱模后以定形架固定，变更成形设计
9.4填料过多: 减小注射压力、速度、时间及剂量
9.5几个溢口进料不平均: 更改溢口
9.6顶针系统不平衡: 改善顶出系统
9.7模具温度不均匀: 调整模具温度
9.8近溢口部份的塑料太松或太紧: 增加或减少注射时间
9.9保压不良: 增加保压时间
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10.气泡
可能出现的不良原因及解决办法：
10.1成品内有气孔: 变更成品设计或溢口位置
10.2模具温度不平均: 调整模具温度
10.3注射压力太低: 提高注射压力
10.4冷却时间不长: 减少模内冷却时间，使用水浴冷却
10.5注射量及时间不足: 增加注射量及注射时间
10.6水浴冷却过急: 减少水浴时间或提高水浴温度
10.7浇道溢口太小: 加大浇道及溢口
10.8背压不够: 提高背压
10.9注射速度太快: 调慢注射速度
10.10料筒温度不当: 降低喷嘴及臆段温度，提高后段温度
10.11塑料含水份: 塑料彻底干燥
10.12塑料的收缩率太大: 采用其它收缩率较小的塑料
10.13塑料温度过高以致分解: 降低塑料温度
11.出现黑点、黑纹
可能出现的原因及解决方法如下：
11.1塑料过热部份附着料筒内壁：彻底空射，拆除料筒清理，降低塑料温度，减短加热时间，加强塑料干燥处理
11.2射入模内时产生焦斑：降低注射压力及速度，降低料温，加强模具排气，酌降合模压力，更改溢口位置
11.3塑料混有杂物，纸屑等：检查塑料，彻底空射
11.4塑料温度太高：降低塑料温度
11.5熔胶速度太快：降低熔胶速度
11.6螺杆与料筒偏心产生非常磨擦热：检修机器
11.7喷嘴孔过小或温度过高：重新调整孔径或温度
11.8注射量过大：更换较小规格的注塑机
11.9料筒内有使塑料过热的死角：检查喷嘴与料筒间的接触面，有无间隙或腐蚀现象
12.顶白、拉白（拉裂）
