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九种典型滚动轴承类型代号特点承受载荷九种典型滚动轴承类型代号特点承受载荷一、引言在机械领域中，滚动轴承是一种常见的关键组件，广泛应用于各种设备和机械系统中。
它们不仅能够承受载荷，还能够在高速旋转时提供平滑的动力传递。
本文将重点介绍九种典型滚动轴承的类型代号、特点以及它们能够承受的载荷。
二、深度评估1. 深沟球轴承 (代号：6000系列)深沟球轴承是最常见、最简单的滚动轴承之一，其代号为6000系列。
它具有结构简单、承载能力高、适用于高速旋转等特点。
深沟球轴承主要承受径向载荷，同时还能承受一定的轴向载荷。
2. 角接触球轴承 (代号：7000系列)角接触球轴承代号为7000系列，适用于承受径向和轴向双向载荷，并且在高转速下性能表现优异。
与深沟球轴承相比，角接触球轴承能够承受更大的载荷。
3. 圆锥滚子轴承 (代号：3000系列)圆锥滚子轴承是一种经典的承受大径向和轴向载荷的轴承。
它的代号为3000系列。
圆锥滚子轴承具有内外圆锥面的匹配特性，可实现较高的承载能力和刚性。
4. 自调心球轴承 (代号：2000系列)自调心球轴承的代号为2000系列，它是一种能够自动调节偏差的滚动轴承。
它不仅能够承受较大的轴向和径向载荷，还能够在工作过程中自动调整轴与轴承之间的角度偏差，提供更好的运行平稳性。
5. 锥面滚子轴承 (代号：1000系列)锥面滚子轴承被广泛应用于工程机械和汽车领域。
它的代号为1000系列。
这种滚动轴承主要用于承受大扭矩和高承载能力的径向和轴向载荷，适用于短时间内受到较大冲击载荷的工况。
6. 圆柱滚子轴承 (代号：LNU）圆柱滚子轴承的代号为LNU，它是一种具有较大载荷承受能力的滚动轴承。
圆柱滚子轴承主要承受径向载荷，但其结构也适用于承受一定程度的轴向载荷。
7. 调心滚子轴承 (代号：NN）调心滚子轴承的代号为NN，它是一种适用于承受大径向和轴向载荷的滚动轴承。
调心滚子轴承具有自动调节偏差的能力，能够在不同工况下提供较好的运行平稳性和刚性。
轴承失效的九个阶段轴承失效是指轴承在使用过程中出现了各种故障，导致轴承不能正常工作。
轴承失效的过程可以分为九个阶段。
第一阶段：初始阶段轴承在使用前，就有可能存在一些缺陷，如材料的不均匀性、加工精度不够等。
这些缺陷在使用过程中逐渐显现出来，但是在初始阶段，这些缺陷对轴承的性能影响不大。
第二阶段：塑性变形阶段当轴承开始工作后，由于受到载荷的作用，轴承内部的材料会发生塑性变形。
这个阶段的特点是轴承内部出现微小的变形，但是这些变形并不会对轴承的性能产生明显的影响。
第三阶段：微裂纹阶段当轴承在工作中受到较大的载荷时，轴承内部的材料会出现微裂纹。
这个阶段的特点是轴承内部出现微裂纹，但是这些裂纹并不会对轴承的性能产生明显的影响。
第四阶段：表面疲劳阶段当轴承在工作中受到重复的载荷时，轴承表面会出现疲劳裂纹。
这个阶段的特点是轴承表面出现疲劳裂纹，但是这些裂纹并不会对轴承的性能产生明显的影响。
第五阶段：裂纹扩展阶段当轴承在工作中受到重复的载荷时，轴承表面的疲劳裂纹会逐渐扩展。
这个阶段的特点是轴承表面的疲劳裂纹逐渐扩展，但是这些裂纹并不会对轴承的性能产生明显的影响。
第六阶段：局部破坏阶段当轴承表面的疲劳裂纹扩展到一定程度时，轴承表面会出现局部破坏。
这个阶段的特点是轴承表面出现局部破坏，但是这些破坏并不会对轴承的性能产生明显的影响。
第七阶段：全面破坏阶段当轴承表面的局部破坏逐渐扩展到整个轴承表面时，轴承会出现全面破坏。
这个阶段的特点是轴承全面破坏，轴承失效。
第八阶段：过度磨损阶段当轴承在使用过程中，由于润滑不良或者其他原因，轴承表面会出现过度磨损。
这个阶段的特点是轴承表面出现过度磨损，但是这种磨损并不会对轴承的性能产生明显的影响。
第九阶段：润滑失效阶段当轴承在使用过程中，由于润滑不良或者其他原因，轴承内部的润滑膜破裂，导致轴承失去润滑。
这个阶段的特点是轴承失去润滑，导致轴承失效。
机械维修中常见的九大问题1、不能正确判断分析故障，盲目大拆大卸的现象司空见惯一些维修人员由于对工程机械结构、原理不清楚，不认真分析故障原因，不能准确判断故障部位，凭着“大概、差不多”的思想盲目对机械大拆大卸，结果不但原故障未排除，而且由于维修技能和工艺较差，又出现新的问题。
因此，当机械出现故障后，要通过检测设备进行检测，如无检测设备，可通过“问、看、查、试”等传统的故障判断方法和手段，结合工程机械的结构和工作原理，确定最可能发生故障的部位。
在判定工程机械故障时，一般常用“排除法”和“比较法”，按照从简单到复杂、先外表后内部、先总成再部件的顺序进行，切忌“不问青红皂白，盲目大拆大卸”。
2、盲目更换零部件，一味“换件修理”的现象不同程度地存在工程机械故障的判断和排除相对困难一些，有些维修人员一贯采用换件试验的方法，不论大件小件，只要认为可能是导致故障的零部件，一个一个更换试验，结果非但故障没排除，且把不该更换的零部件随意更换了，增加了消费者的开支。
还有些故障零部件完全可以通过修理恢复其技术性能，不需要复杂修理工艺即可修复，但维修人员却要求用户更换新件，一味采取“换件修理”的方法，造成严重的浪费。
上述盲目换件试验和一味更换可修复零件的做法在一些修理单位还不同程度地存在着。
在维修时，应根据故障现象认真分析判断故障原因及部位，对能修复的零部件要采取修理的方法恢复技术性能，杜绝盲目更换零部件的做法。
3、不检查新件质量，装配后出现故障的问题比较常见在更换配件前，有些维修人员对新配件不做技术检查，拿来后直接安装到工程机械上，这种做法是不科学的。
目前市场上出售的零配件质量良莠不均，一些假冒伪劣配件鱼目混珠；还有一些配件由于库存时间过长，性能发生变化，如不经检测，装配后常常引起故障的发生。
在更换新配件前一定要进行必要的检查测试，检测包括外观及性能测试，确保新配件无故障，杜绝其引起的不必要麻烦。
4、不注意配件型号，配件代用或错用的现象较普遍在维修工程机械时，配件代用或错用的现象仍然较普遍，有些配件应急代用是可行的，但长时间使用却有害无益，影响机械的安全和技术性能。
电机常见的故障电机是一个常见的电器设备，广泛应用于各个领域。
然而，由于长时间的使用和其他因素的影响，电机也会出现各种故障。
本文将介绍电机常见的故障及其原因，以便我们更好地了解和维修电机。
一、电机过热电机过热是电机常见的故障之一。
电机在运行过程中，由于负载过大、通风不良、绝缘材料老化等原因，会导致电机过热。
过热会使电机内部部件受损，甚至引起电机烧毁。
二、轴承损坏电机轴承损坏也是常见的故障之一。
电机轴承在工作中承受着很大的载荷和摩擦力，长时间使用后容易损坏。
轴承损坏会导致电机运行不稳定，甚至无法正常工作。
三、绝缘老化电机绝缘老化也是常见的故障之一。
电机的绝缘材料长时间使用后会出现老化现象，导致绝缘性能下降。
绝缘老化会导致电机短路、漏电等问题，严重时可能引发火灾等安全事故。
四、线圈开路电机线圈开路是电机常见的故障之一。
线圈开路会导致电机无法正常通电，无法产生磁场，无法转动。
线圈开路的原因可能是线圈接触不良、线圈烧毁等。
五、电刷磨损电机电刷磨损是电机常见的故障之一。
电机电刷在工作过程中，由于与换向器接触摩擦，会出现磨损现象。
电刷磨损会导致电机转速不稳定、运行不正常。
六、电机震动电机震动是电机常见的故障之一。
电机在运行过程中，由于受到不平衡负载、松动零部件等因素的影响，会产生震动现象。
电机震动会导致电机噪音大、寿命缩短。
七、绕组短路电机绕组短路是电机常见的故障之一。
绕组短路会导致电机电流过大，烧毁电机内部部件。
绕组短路的原因可能是绝缘破损、绕组接触不良等。
八、电机启动困难电机启动困难是电机常见的故障之一。
电机在启动过程中，由于负载过大、电源电压不稳定等原因，会出现启动困难现象。
电机启动困难会导致电机无法正常启动，影响正常使用。
九、电机噪音大电机噪音大是电机常见的故障之一。
电机在运行过程中，由于零部件松动、轴承损坏等原因，会产生噪音。
电机噪音大会影响使用者的正常工作和生活。
十、电机转速不稳定电机转速不稳定是电机常见的故障之一。
轴承基础知识考试试题及答姓名：得分：一、填空题（共70分，每空1分）一、按摩擦性质不同轴承可分为（滑动轴承）和（转动轴承）两大类。
2二、转动轴承一般由（内圈）、（外圈）、（转动体）和（维持架）四大件组成。
43、转动轴承的内圈通常与轴紧配合，起（支撑）作用，外圈一般与机械部件的壳体成（过渡）配合。
24、滑动轴承的类型和结构按润滑状态分为（液体摩擦滑动轴承）和（非液体摩擦滑动轴承）2五、滚子轴承按照滚字形状的不同可分为（圆柱滚子轴承）、（圆锥滚子轴承）和（滚针轴承）和（调心滚子轴承）。
4六、转动轴承按所能经受的载荷方向或公称接触角的不同壳分为（向心轴承）和（推力轴承）。
27、转动轴承按其转动体分类壳分为（球轴承）和（滚子轴承）。
28、转动轴承代号是用（字母）加数位用来表示转动轴承的结构、（尺寸）、公差品级、技术性能等特征的产品符号。
29、转动轴承代号由(大体代号)、(前置代号)和(后置代号)组成。
410、深沟球轴承主要经受（径向载荷），也可经受必然的轴向载荷。
111、转动轴承的游隙有（径向游隙）和（轴向游隙）。
212、转动轴承的润滑有（脂润滑）、（油润滑）和（固体润滑）三种形式。
313、N200轴承内径尺寸是（10mm），6317—2RS轴承内径尺寸是（85mm ），6201轴承内径尺寸是（12mm ），625轴承内径尺寸是（5mm ）。
414、滑动轴承按构造分为（整体式轴瓦）和（剖分式轴瓦）。
21五、转动轴承的润滑选择时，高速时利用（润滑油）润滑；低速时利用（润滑脂）润滑；高温、固体时利用（固体）润滑。
31六、转动轴承密封的目的是：避免（润滑剂从轴承中流失）和避免（尘埃、水分）浸入。
217、滑动轴承存在（滑动摩擦），为减少（摩擦）、（磨损），加润滑剂，具有工作平稳、（噪音小）、耐冲击能力和（承载能力大）等长处，适用于高速、重载、高精度、结构需剖分、较大冲击的场合51八、轴承按所承载方向不同分为（向心轴承）和（推力轴承）。
轴承失效的九个阶段
轴承失效通常可以分为以下九个阶段：
1. 起始阶段：在此阶段，轴承可能会出现金属疲劳、表面裂纹、凹坑等初期损伤。
2. 弹性阶段：在此阶段，轴承可能会出现弹性变形，但通常不会对轴承的性能产生明显影响。
3. 塑性阶段：在此阶段，轴承可能会出现塑性变形，轴承内部的金属开始发生塑性变形，可能会导致轴承形状的改变。
4. 疲劳阶段：在此阶段，轴承可能会出现疲劳裂纹，由于长期的应力作用，轴承表面可能会出现微小裂纹，这可能会导致轴承的强度和耐久性下降。
5. 磨损阶段：在此阶段，轴承可能会出现磨损，由于长期摩擦和磨损，轴承表面可能会出现磨损、磨粒等现象。
6. 过热阶段：在此阶段，轴承可能会因为摩擦产生过多的热量，导致轴承温度过高，进而热膨胀、塑性变形。
7. 润滑不良阶段：在此阶段，轴承可能会因为润滑不良而出现干磨、润滑膜破裂等现象，进而导致轴承的运转不稳定。
8. 失效阶段：在此阶段，轴承已经无法正常工作，可能会发生严重
的磨损、断裂、脱层等故障，导致轴承失效。
9. 结束阶段：在此阶段，轴承已经完全失效，无法继续使用，需要进行更换和修复。
轴承报废原因轴承是机器中重要的运动部件之一，它承载着机器的重量并且能够使机器实现旋转运动。
然而，随着使用时间的增加，轴承可能会遭受各种损坏，导致其报废。
以下是一些常见的轴承报废原因：1. 磨损：长时间的摩擦和磨损是导致轴承报废的主要原因之一。
当机器运行时，轴承处于不断旋转的状态，摩擦力会导致轴承表面的磨损。
如果轴承材料质量不好或者润滑不良，摩擦损失会更加严重，最终导致轴承失效。
2. 高温：当机器长时间运行或者负载过重时，轴承会产生高温。
高温会导致轴承材料的变形和软化，使其在工作中变得不稳定。
如果轴承长时间处于高温状态，会导致轴承材料的老化，从而使其失去原有的功能。
3. 腐蚀：某些工作环境中可能存在腐蚀性物质，例如酸性或碱性液体等。
如果轴承暴露在这些腐蚀性物质中，会导致轴承的金属表面受到腐蚀。
腐蚀会破坏轴承表面的平整度，使得轴承无法正常运转。
4. 过载：轴承的设计是根据机器的负载来确定的，如果机器受到过载，轴承将承受超过其设计负荷的压力。
过载会导致轴承的运动不稳定，使其容易损坏，甚至报废。
5. 污染：机器运行时，轴承可能会受到外界环境的污染，例如灰尘、金属屑等。
这些杂质会进入轴承内部，磨损轴承表面，降低其工作效率，最终导致轴承失效。
6. 安装不当：轴承的安装是非常重要的，如果安装不当，会导致轴承在工作中受到额外的应力和振动。
这些应力和振动会损坏轴承的结构，最终导致其报废。
轴承报废的原因是多种多样的，包括磨损、高温、腐蚀、过载、污染和安装不当等。
为了延长轴承的使用寿命，我们应该注意轴承的维护保养，定期检查和更换轴承，并确保轴承处于适当的工作条件下。
只有这样，我们才能保证机器的正常运转，并最大限度地减少轴承报废带来的损失。
前言S8000系统为阿尔斯通创为实技术发展（深圳）有限公司开发的新一代大型旋转机械状态监测系统，该系统现已被越来越多的石化、电力、冶金企业所使用，并成为设备管理人员对大机组管理、诊断的得力助手。
本案例集收集了近三年内，使用S8000系统进行的部分诊断案例，并按案例类别进行了大概的整理，供各企业设备管理人员参考；由于原诊断报告篇幅过长，在本案例集中对原报告进行了一些删剪，以方便阅读，如需对某案例进行更详细了解，请与创为实公司联系；由于我们的水平有限，可能的失误难免存在，欢迎批评指正。
阿尔斯通创为实技术发展（深圳）有限公司2007年9月目 录1 叶片断裂类案例 (1)2 油膜涡动类故障 (35)3 磨擦类故障 (56)4 垢层脱落故障 (64)5 电气干扰类故障 (74)6 动平衡不良类 (88)7 通过相关性分析发现工艺量设置类问题 (95)8 转子热弯曲 (102)1叶片断裂类案例1.1某厂04年09月27日空压机断叶片故障诊断分析故障状态描述：此厂空气压缩机组K1202/KT1202于2004年9月27日发生空压机驱动透平振动突然增大事故，以下把故障发生过程中各图谱的变化情况列举如下：通频值振动趋势图（2004-09-27 12:01:5至2004-09-27 15:36:5的历史数据和灵敏监测数据）从上面的趋势图上可以很清楚的看出，该机组在9月27日的12：18：09时振动瞬间突发性升高，同时，振动的相位也发生了明显的变化，其振动能量主要是集中表现在工作频率上。
这些都意味着透平转子出现了故障，产生了极大的不平衡。
126V035A波形频谱图（事故发生瞬间的整个过程）上图为某一测点事故发生瞬间整个过程的波形频谱图，从图中可以看到转子物质脱落前的4个周期的振动波形、脱落开始的瞬间波形变化以及脱落后的振动慢慢趋于稳定的系列过程，这一瞬间不仅其振动的幅值有大幅度的增大，而且其相位的变化也较明显。
透平入口事故发生瞬间的轴心轨迹图诊断分析结果：通过对S8000系统所捕捉到的数据的分析，我们认为这次故障是因为透平转子上有部件掉落，如叶片突然断裂或围带、拉筋、铆钉脱落，因而瞬间造成了一个很大的不平衡，引起振动在短时间内突然上升。
加工中心常见15种故障与对策一、手轮故障原因：1、手轮轴选择开关接触不良2、手轮倍率选择开关接触不良3、手轮脉冲发生盘损坏4、手轮连接线折断解决对策：1、进入系统诊断观察轴选开关对应触点情况（连接线完好情况），如损坏更换开关即可解决2、进入系统诊断观察倍率开关对应触点情况（连接线完好情况），如损坏更换开关即可解决3、摘下脉冲盘测量电源是否正常，＋与A，＋与B之间阻值是否正常。
如损坏更换4、进入系统诊断观察各开关对应触点情况，再者测量轴选开关，倍率开关，脉冲盘之间连接线各触点与入进系统端子对应点间是否通断，如折断更换即可．二、XYZ轴及主轴箱体故障原因：1、YZ轴防护罩变形损坏2、YZ轴传动轴承损坏3、服参数与机械特性不匹配。
4、服电机与丝杆头连接变形，不同轴心5、柱内重锤上下导向导轨松动，偏位6、柱重锤链条与导轮磨损振动7、轴带轮与电机端带轮不平行8、主轴皮带损坏，变形解决对策：1、防护罩钣金还2、检测轴主，负定位轴承，判断那端轴承损坏，更换即可3、调整伺服参数与机械相互匹配。
（伺服增益，共振抑制，负载惯量）4、从新校正连结器位置，或更换连接5、校正导轨，上黄油润滑6、检测链条及导轮磨损情况，校正重锤平衡，上黄油润滑7、校正两带轮间平行度，动平衡仪校正8、检测皮带变形情况损坏严重更换，清洁皮带，调节皮带松紧度三、导轨油泵，切削油泵故障原因：1、导轨油泵油位不足2、导轨油泵油压阀损坏3、机床油路损坏4、导轨油泵泵心过滤网堵塞5、客户购买导轨油质量超标6、导轨油泵打油时间设置有误7、切削油泵过载电箱内断路器跳开8、切削油泵接头漏空气9、切削油泵单向阀损坏10、切削油泵电机线圈短路11、切削油泵电机向相反解决对策：1、注入导轨油即可2、检测油压阀是否压力不足，如损坏更换3、检测机床各轴油路是否通畅，折断，油排是否有损坏。
如损坏更换4、清洁油泵过滤网5、更换符合油泵要求合格导轨油6、从新设置正确打油时间7、检测导轨油泵是否完好后，从新复位短路8、寻找漏气处接头，从新连接后即可9、检测单向阀是否堵塞及损坏，如损坏更换10、检测电机线圈更换切削油泵电机11、校正切削油泵电机向，即可四、加工故障原因：1、XYZ轴反向间隙补偿不正确2、XYZ向主镶条松动3、XYZ轴承有损坏4、机身机械几何精度偏差5、主轴轴向及径向窜动6、系统伺服参数及加工参数调整不当7、客户编程程序有误8、XYZ轴丝杆，丝母磨损解决对策：1、千分表校正正确反向间隙2、调整各轴主镶条松紧情况，观测系统负载情况调整至最佳状态3、检测轴承情况，如损坏更换4、大理石角尺，球杆仪检测各项目几何精度，如偏差校正5、修复主轴内孔精度，主轴轴承窜动间隙，如不能修复更换6、调整伺服位置环，速度环增益，负载惯量比，加工精度系数，加减速时间常数7、优化，调整编程工艺8、借助激光干涉仪进行丝杆间隙补偿五、松刀故障故障原因：1、松刀电磁阀损坏2、主轴打刀缸损坏3、主轴弹片损坏4、主轴拉爪损坏5、客户气源不足。
机械故障分析：一：一轴或三轴不走动或走动不正常1：控制卡松动或故障。
2：相对应的轴的驱动器故障。
3：相对应的轴步进电机故障。
4：相对应的连轴器断列或松动。
5：相对应的丝杆断裂或丝杆螺母出现故障。
6：相对应的轴的滑快出现故障。
7：驱动器细分数、电流、与软件中设置不一样。
二：z轴失控1：控制卡松动或故障。
2：静电干扰。
3：z轴马达线故障4：文件路径有误 5：变频器干扰 6：电脑系统有问题或有病毒7：操作失误三：错误1：控制卡松动或故障2：驱动器故障 3：步进电机故障4：静电干扰 5：马达线故障6：数据线故障 7：路径有误8：连轴器断裂或松动 9：加工速度太快 10：电脑系统问题或病毒四：雕刻深浅不一1：控制卡松动或故障2：步近电机故障3：驱动器故障或电流细分与软件设置不一致4；z轴马达线故障5：主轴电机故障6：变频器干扰或数据设置有误7：静电干扰8：电脑病毒或系统问题五：乱刻1：控制卡故障2：变频器干扰3：文件路径有误4：静电干扰5：软件设置有问题6：驱动器故障或电流细分设置有误7：数据线故障8：电脑有病毒或系统问题六：洗底不平1：主轴与台面不垂直。
需校正2：刀具有问题 3：控制卡有问题七：主轴停转1：主轴内部短路2：电流屏蔽3：变频器参数设置有误或自身故障4：控制卡故障 5：主轴线或数据线短路八：主轴转动声音不正常1：变频器设置有误2：主轴不转3：主轴本身有问题九：走动或回机械原点时方向相反1：在记事本中改”public.dat“文件2：修改变频器的接线方法3：在威宏软件中该转出方向十：机器不能正常回机械原点1：方向相反2：控制卡故障或松动3：限位开关或数据线故障4：驱动器故障5：步近电机故障十一：不能自动对刀1：控制卡松动或故障2：对刀块线故障3：对刀块表面有绝缘物质4：静电干扰5：软件或电脑问题十二：主轴自动转或停不了1：控制卡故障2：变频器故障假设一台装有维宏系统的雕刻机，再突然断电的情况下，不小心推动了龙门架，通电后造成雕刻系统坐标值与机床主轴坐标值不相吻合的情况－－－－错位，怎么解决个人认为解决方法如下１，加工前Ａ，将主轴回到机械原点，清零Ｂ，移动到加工原点，定好刀后加工２，加工过程中，如上假设只有一条，就是将主轴回到机械原点后，再让其自动加工（前提是有可能需要手工记录工件原点相对与机械原点的坐标值）3，机械配件问题清洁机械运动部分，加润滑剂还有可能是机械零件损坏，一般多出现导轨的直线轴承和丝杆的压力轴承损坏1、首先检查手柄线是否连接好，若末接好把线重接好即可。
轴承九种常见故障的原因轴承在运转过程中出现故障是常有的事，所以不必大惊小怪的。
出现了故障，判断并处理是关键。
今天我们就讲解一下FAG轴承常见故障的原因。
1、轴承温度过高：在机构运转时，安装轴承的部位允许有一定的温度，当用手抚摸机构外壳时，应以不感觉烫手为正常，反之则表明轴承温度过高。
轴承温度过高的原因有：润滑油质量不符合要求或变质，润滑油粘度过高；机构装配过紧(间隙不足)；轴承装配过紧；轴承座圈在轴上或壳内转动；负荷过大；轴承保持架或滚动体碎裂等。
2、轴承噪音：滚动轴承在工作中允许有轻微的运转响声，如果响声过大或有不正常的噪音或撞击声，则表明轴承有故障。
滚动轴承产生噪音的原因：比较复杂，1）是轴承内、外圈配合表面磨损。
由于这在种磨损，破坏了轴承与壳体、轴承与轴的配合关系，导致轴线偏离了正确的位置，在轴在高速运动时产生异响。
当轴承疲劳时，其表面金属剥落，也会使轴承径向间隙增大产生异响。
2）轴承润滑不足，形成干摩擦，以及轴承破碎等都会产生异常的声响。
3）轴承磨损松旷后，保持架松动损坏，也会产生异响轴承的损伤。
滚动轴承拆卸检查时，可根据轴承的损伤情况判断轴承的故障及损坏原因。
3、滚道表面金属剥落：轴承滚动体和内、外圈滚道面上均承受周期性脉动载荷的作用，从而产生周期变化的接触应力。
当应力循环次数达到一定数值后，在滚动体或内、外圈滚道工作面上就产生疲劳剥落。
如果轴承的负荷过大，会使这种疲劳加剧。
另外，轴承安装不正、轴弯曲，也会产生滚道剥落现象。
轴承滚道的疲劳剥落会降低轴的运转精度，使机构发生振动和噪声。
4、轴承烧伤：烧伤的轴承其滚道、滚动体上有回火色。
烧伤的原因一般是润滑不足、润滑油质量不符合要求或变质，以及轴承装配过紧等。
5、塑性变形：轴承的滚道与滚子接触面上出现不均匀的凹坑，说明轴承产生塑性变形。
其原因是轴承在很大的静载荷或冲击载荷作用下，工作表面的局部应力超过材料的屈服极限，这种情况一般发生在低速旋转的轴承上。
6、轴承座圈裂纹：轴承座圈产生裂纹的原因可能是轴承配合过紧，轴承外圈或内圈松动，轴承的包容件变形，安装轴承的表面加工不良等。
7、保持架碎裂：其原因是润滑不足，滚动体破碎，座圈歪斜等。
8、保持架的金属粘附在滚动体上，可能的原因是滚动体被卡在保持架内或润滑不足。
9、座圈滚道严重磨损：可能是座圈内落入异物，润滑油不足或润滑油牌号不合适。
数控机床CNC的故障自诊断方法及应用工程师将数控机床CNC的故障自诊断方法及应用归纳如下：一、开机自诊断所谓开机自诊断是指数控系统通电时，由系统内部诊断程序自动执行的诊断，它类似于计算机的开机诊断。
开机自诊断可以对系统中的关键硬件，如：CPU、存储器、I/O单元、CRT/MDI单元，纸带阅读机、软驱等装置进行自动检查；确定指定设备的安装、连接状态与性能：部分系统还能对某些重要的芯片，如：PAM、ROM、专用LSI 等进行诊断。
数控系统的自诊断在开机时进行，只有当全部项目都被确认无误后，才能进入正常运行状态。
诊断的时间决定于数控系统一般只需数秒钟，但有的需要几分钟。
开机自诊断一般按规定的步骤进行，以FANUC公司的FANUC II 系统为例诊断程序的执行过程中，系统主板上的七段显示按9→8→7→6→5→4→3→2→1的顺序变化，相应的检查内容为：9―对CPU进行复位，开始执行诊断指令：8―进行ROM测试，表示ROM检查出错时，显示器变为b；7―对RAM清零，系统对RAM中的内容进行清除，为正常运行作好准备；6一对BAC（总线随机控制）芯片进行初始化。
此时，若显示变为A，说明主板与CRT之间的传输出了差错；变为C，表示连接错误：变为F，表示I/O板或连接电缆不良：变为H , 表示所用的连接单元识别号不对；显示小写字母c 表示光缆传输出错；显示J，表示PLC或接口转换电路不良等等。
5―对MDI单元进行检查4―对CRT单元进行初始化3―显示CRT的初始画面，如：软件版本号、系列号等。
此时若显示变成L，表明PLC 的控制软件存在问题：变为O，则表示系统未能通过初始化，控制软件存在问题：2―表示已完成系统的初始化工作；1―表示系统已可以正常运转此时若显示变为E表示系统的主板或ROM板，或CNC控制软件有故障。
在一般情况下CRT 初始化完成后，若其他部分存在故障，CRT 即可以显示出报警信息。
二、在线监控在线监控可以分为CNC 内部程序监控与通过外部设备监控两种形式：CNC内部程序监控是通过系统内部程序，对各部分状态进行自动诊断、检查和监视的种方法。
在线监控范围包括CNC 本身以及与CNC 相连的伺服单元、伺服电动机、主轴伺服单元、主轴电动机、外部设备等。
在线监控在系统工作过程中始终生效。
数控系统内部程序监控包括接口信号显示、内部状态显示和故障显示三方面。
⑴接口信号显示它可以显示CNC和PLC、CNC和机床之间的全部接口信号的现行状态。
指示数字输入／输出信号的通断情况，帮助分析故障。
维修时必须了解CNC和PLC、CNC和机床之间各信号所代表的意义，以及信号产生撤消应具备的各种条件才能进行相应检查。
数控系统生产厂家所提供的“功能说明书’、“连接说明书”以及机床生产厂家提供的“机床电气原理图”是进行以上状态检查的技术指南。
⑵内部状态显示一般来说利用内部状态显示功能，可以显示以下几方面的内容：1）造成循环指令（加工程序）不执行的外部原因。
如：CNC系统是否处于“到位检查”中：是否处于“机床锁住”状态：是否处于“等待速度到达”信号接通：在主轴每转进给编程时是否等待“位置编码器”的测量信号；在螺纹切削时，是否处于等待“主轴I转信号”进给速度倍率是否设定为0 % ，等等。
2）复位状态显示，指示系统是否处于“急停”状态或是“外部复位”信号接通状态。
3）TH报警状态显示。
它可以显示出报警时的纸带错误孔的位置。
4）存储器内容以及磁泡存储器异常状态的显示。
5）位置跟随误差的显示。
6）伺服骆动部分的控制信息显示7）编码器、光栅等位置测量元件的输入脉冲显示等等⑶故障信息显示在数控系统中，故障信息一般以“报警显示”的形式在CRT进行显示。
报警显示的内容根据数控系统的不同有所区别。
这些信息大都以“报警号”，加文本的形式出现，具体内容以及排除方法在数控系统生产厂家提供的“维修说明书”上可以查阅。
通过外部设备监控是指采用计算机、PLC编程器等设备，对数控机床的各部分状态进行自动诊断、检查和监视的一种方法。
如：通过计算机、PLC编程器对PLC程序以梯形图、功能图的形式进行动态检测，它可以在机床生产厂家未提供PLC程序时，进行PLC程序的阅动态波形显示等内容，通常也需要借助必要的在线监控设备进行。
随着计算机网络技术的发展，作为外部设备在线监控的一种，通过网络联接进行的远程诊断技术正在进一步普及、完善。
通过网络，数控系统生产厂家可以直接对其生产的产品在现场的工作情况进行检测、监控，及时解决系统中所出现的问题，为现场维修人员提供指导和帮助。
三、脱机测试脱机测试亦称“离线诊断”，它是将数控系统与机床脱离后，对数控系统本身进行的测试与检查。
通过脱机测试可以对系统的故障作进一步的定位，力求把故障范围缩到最小。
如：通过对印制线路板的脱机测试，可以将故障范围定位到印制电路板的某部分甚至某个芯片或器件，这对印制电路板的修复是I分必要的。
数控系统的脱机测试需要专用诊断软件或专用测试装置，因此，它只能在数控系统的生产厂家或专门的维修部门进行。
随着计算机技术的发展，现代CNC的离线诊断软件正在逐步与CNC控制软件一体化有的系统已将“专家系统”引入故障诊断中。
通过这样的软件，操作者只要在CRT/MDI 上作一些简单的会话操作，即可诊断出CNC系统或机床的故障。
FANUC系统维修中常用的参数FANUC系统有很丰富的机床参数，为数控机床的安装调试及日常维护带来了方便条件。
根据多年的实践，对常用的机床参数在维修中的应用做一介绍。
1.手摇脉冲发生器损坏。
一台FANUC 0TD数控车床，手摇脉冲发生器出现故障，使对刀不能进行微调，需要更换或修理故障件。
当时没有合适的备件，可以先将参数900#3置“0”，暂时将手摇脉冲发生器不用，改为用点动按钮单脉冲发生器操作来进行刀具微调工作。
等手摇脉冲发生器修好后再将该参数置“1”.2.当机床开机后返回参考点时出现超行程报警。
上述机床在返回参考点过程中，出现510或511超程报警，处理方法有两种:（1）若X轴在返回参考点过程中，出现510或是511超程报警，可将参数0700LT1X1数值改为+99999999（或将0704LT1X2数值修改为-99999999）后，再一次返回参考点。
若没有问题，则将参数0700或0704数值改为原来数值.（2）同时按P和CAN键后开机，即可消除超程报警。
3.一台FANUC 0i数控车床，开机后不久出现ALM701报警。
从维修说明书解释内容为控制部上部的风扇过热，打开机床电气柜，检查风扇电机不动作，检查风扇电源正常，可判定风扇损坏，因一时购买不到同类型风扇，即先将参数RRM8901#0改为“1”先释放ALM701报警，然后在强制冷风冷却，待风扇购到后，再将PRM8901改为“0”。
4.一台FANUC 0M数控系统加工中心，主轴在换刀过程中，当主轴与换刀臂接触的一瞬间，发生接触碰撞异响故障。
分析故障原因是因为主轴定位不准，造成主轴头与换刀臂吻合不好，无疑会引起机械撞击声，两处均有明显的撞伤痕迹。
经查，换刀臂与主轴头均无机械松动，且换刀臂定位动作准确，故采用修改N6577参数值解决，即将原数据1525改为1524后，故障排除。
5.密级型参数0900～0939维修法。
按FANUC 0MC操作说明书的方法进行参数传输时，密级型参数0900～0939必须用MDI方式输入很不方便。
现介绍一种可以传输包含密级型参数0900～0939在内的传输方法，步骤如下：（1）将方式开关设定在EDIT位置；（2）按PARAM键，选择显示参数的画面；（3）将外部接收设备设定在STAND BY（准备）状态；（4）先按EOB键不放开，再按OUTPOT 键即将全部参数输出。
6.一台FANUC 0MC立式加工中心，由于绝对位置编码电池失效，导致X、Y、Z丢失参考点，必须重新设置参考点。
（1）将PWE“0”改为“1”，更改参数NO.76.1=1,NO.22改为00000000，此时CRT显示“300”报警即X、Y、Z轴必须手动返回参考点。
（2）关机再开机，利用手轮将X、Y移至参考点位置，改变参数NO.22为00000011，则表示X、Y已建立了参考点。
（3）将Z轴移至参考点附近，在主轴上安装一刀柄，然后手动机械手臂，使其完全夹紧刀柄。
此时将参数NO.22改为00000111，即Z轴建立参考点。
