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电厂100MW汽轮机机组转子中心孔的检修工艺摘要：某电厂5号机组型号N100-90/535为凝汽式汽轮机,由哈尔滨汽轮机厂制造,介绍了电厂100MW汽轮机机组转子中心孔的检修工艺。
关键词：亚临界；凝汽式汽轮机；转子；中心孔；工艺为了保证机组的安全稳定运行,根据检修规程要求第二次大修汽轮机组转子中心孔应做探伤检查。
1.转子主要技术规范，电厂5号机组高、中压转子和低压转子是由整体合金钢锻件加工制成。
高、中压转子和低压转子之间用一个带法兰的挠性联轴器联结。
高、中压转子和低压转子均为空心轴,中心孔两端各配装中心孔塞。
中心孔探伤检修时,需将单侧中心孔塞取出,回装时在中心孔内要充满惰性气体后再进行封堵。
2.转子中心孔检修策划100MW 机组转子中心孔探伤取装中心孔塞(或称闷头),由于中心孔塞与中心孔紧力较大,为保证中心孔内壁不被损伤, 决定采用直接破坏方法取出中心孔塞,待探伤合格后,再将中心孔塞重新加工并安装恢复。
3.转子中心孔塞取出工艺过程：中心孔塞取出工艺为整个检修工艺的关键所在。
施工方法采取机加工方法直接破坏中心孔塞,挖除部位为高中压转子和低压转子靠背轮联结处相对应的两个中心孔塞。
转子中心孔塞取出工艺如下。
3.1 专用设备准备及就位取出中心孔塞设备采用一套由型号为TX25 铣削头和型号为HJ322H 机械滑台组成的卧式铣床及一套根据现场转子距地中心高度自制的机床专用机座联结而成，将机具机座立板通过两个D55槽孔与转子靠背轮上两螺栓孔销孔,用M50螺栓连接紧固(注意在专用机座立板和靠背轮之间垫上紫铜垫,防靠背轮结合面受到损伤)。
根据转子就位时测得的中心距地高度调整底座支腿高度,通过水平仪和百分表监控测量,使机床主轴回转中心与待加工的转子中心孔塞同轴度不超过0.05mm/m。
专用设备机座结构图如图1、2所示。
图1 专用机座结构示意图图2 专用机座立板结构示意图3.2 低压转子中心孔塞取出工艺及注意事项低压中心孔塞的原出厂图纸设计尺寸为D215×150mm,一侧有台阶。
汽轮机转子加工工艺分析杨一鸣摘要：汽轮机转子从结构上来讲相对复杂，主要由主轴、叶轮、联轴器、叶片以及安装在轴上的其他零部件组成。
在实际中，对转子的加工工艺要求又受到其工作环境的温度以及转子旋转的速度等的影响，因此其加工难度较大。
另外，转子的质量又是直接影响汽轮机工作性能的重要因素。
基于此，本文主要分析汽轮机转子的加工工艺。
关键词：汽轮机转子；加工工艺前言转子的尺寸精度以及相应的跳动要求都会影响汽轮机在实际中的工作，针对这些情况对汽轮机转子结构特点进行分析，然后结合实际情况对加工工艺进行相应的总结概括以追求进一步的完善发展。
综合来讲，转子的加工对汽轮机的影响是非常重要的。
由于计算机软件和计算机技术取得了不朽成绩，使用三维模型表达工艺信息已经成为一种形势。
三维工艺可以直接展示加工过程，减少员工的学习时间，提高生产效率，因此研究转子三维可视化工艺很有必要。
本文依靠数控编程软件和仿真软件所具有的优点，编写转子加工过程的数控程序，在转子进行实际加工前可以进行虚拟仿真检验，然后编写三维工艺说明书和录制加工视频。
1、典型转子的工艺调研与建模1.1典型转子实际加工过程调研本研究对T8845转子进行加工流程跟踪，从毛坯到最后的动平衡，跟踪时记录每道工序加工时所用到的机床型号、装夹方式、刀具(刀具名或者物号)及加工参数(转速、进给率、切削深度)等。
将跟踪信息进行汇总后，绘制出的实际加工工序图(部分图)如图1所示(图1中以序号大小来表示加工的先后顺序)。
由于转子粗加工、热处理、热跑、探伤等过程中不涉及到数控编程，本研究截取了转子半精加工及精加工过程进行编程，并结合车间师傅的操作经验，对转子半精车(精车)过程进行了工序上的优化。
图1 转子实际机加工流程1.2 Solidworks软件建模转子精加工所用的机床是新二汽转子分部的沃伦贝克1400车床，因此本研究对该车床尺寸进行实测，在确保车床及其辅件重要尺寸正确的情况下，对模型进行简化处理。
汽轮机组壳体螺栓孔加工工艺分析及优化发表时间：2019-04-01T11:34:44.137Z 来源：《电力设备》2018年第28期作者：杨春斌[导读] 摘要：汽轮机组壳及在运行一段时间后会发现螺栓孔有不同程度的损伤和瑕疵，如刮痕、毛刺等，需要对其进行再加工或者修复等优化方式，因此本文就汽轮机组壳体螺栓孔加工工艺分析及优化措施进行了研究。
（哈尔滨汽轮机厂有限责任公司黑龙江哈尔滨 150046）摘要：汽轮机组壳及在运行一段时间后会发现螺栓孔有不同程度的损伤和瑕疵，如刮痕、毛刺等，需要对其进行再加工或者修复等优化方式，因此本文就汽轮机组壳体螺栓孔加工工艺分析及优化措施进行了研究。
关键词：汽轮机；组壳体；螺栓孔；加工工艺；优化前言汽轮机部件设备的安全可靠性直接影响到电源侧的安全性。
随着汽轮机型号的不断更新，对汽轮机组壳体螺栓孔加工工艺分析及优化以及螺栓孔开裂修复技术研究仍具有一定意义。
1螺栓孔损伤的几种因素1.1加工件刃边角未倒钝法兰连接螺栓，拉出后螺栓体损伤状况。
该螺栓加工完成后，未对螺栓端部刃边作倒钝/抛顺处理，致使刃边存在。
当螺栓在过盈配合的孔内拉出动作时，刃边刮伤孔面，继续拉出时，接触面起瘤、划痕等。
1.2安装螺栓时，配合面混入了脏物或未清洁干净当使用冷缩法冷冻螺栓安装时，空气在冰冷的螺栓表面易出现凝霜，此时使用手套拿装螺栓时，手套上附带的颗粒状脏物易随结凝霜附着在螺栓表面，一旦清洁不干净，很可能将杂质带进紧配面内，造成下次拆卸的损伤。
所以务必使用干净的皮手套，且作数次抖动去除粘附物。
推入螺栓前要再次检查确认螺栓表面干净无杂物。
1.3螺栓安装时采用二硫化钼作润滑剂二硫化钼是重要的固体润滑剂，通常施工人员在安装冷冻的螺栓前喷入二硫化钼，而拉出时常常会有损伤。
实际上轴系螺栓是过盈配合尺寸，常温下拆除螺栓时，过盈配合的螺栓与孔配合面中间夹杂的二硫化钼会起到反作用“增摩”效果。
在“GB50231-2009机械设备安装工程施工及验收通用规范第五节‘装配’第5.2.10项:具有过盈的配合件装配时，强调“配合面涂一薄层不含二硫化钼添加剂的润滑油”。
电机转子芯轴加工工艺改进随着社会发展，我国的工业化程度在不断深入，其中电力的普及，对我国工业制造产生了较大的推动力，而电机作为将电能转化为机械能的核心装置有了较大的发展，但是，由于加工工艺的问题，电机在应用时存在不少的问题，比如经常会因为转自芯轴磨损、变形导致电机无法正常工作。
而且，在对电机转自芯轴进行维修时，在重新加工修复转自芯轴中极易因压装变形而导致电机转自芯轴保费，造成了较大的资源浪费和经济损失，借此，本文就电子转子芯轴加工工艺提出相应改进，希望给相关人士一些参考。
标签：电子转子芯轴；加工工艺；改进0 引言如今大多数工厂的机械设备都是使用电机作为动力能源，其应用面十分广泛，但是在设备的维护修理中经常出现电机转子芯轴损坏的现象，需要我们重新进行转子芯轴的更换工作，给正常的生产工作带来了极大的不便。
在对其进行分析时，发现转子最容易出现损坏和变形的位置是位于转子两端的联轴器挡和轴承挡，在日常电机转子芯轴的维修过程中也是主要针对这两处进行的，并且在很长一段时间内都是针对这两处的加工工艺进行优化工作。
1 关于电机转自芯轴的传统工艺介绍首先，进行最外圈的车削加工。
车七档外圆，一般其粗糙度为Ra1.6，余量0.9-1.0mm，这是考虑到会存在压装变形，一般不存在压装变形的余量可以取0.4-0.5mm，并且在转子两头开中心孔方便定位，具体可以参考图1。
其次，在加工机床上进行安装定位。
顶住转子两端的中心孔，将于转子内孔配合的外圆加工出来，这一步的难度主要是对转子的定位，保证转子与机床加工方向之间水平度，然后进行的是压入转子步骤，可以参考图2。
再次，用四爪卡盘对转自芯轴进行定位。
一般来说，先用四爪卡盘将转子芯轴的一端进行固定，另一端用中心架固定，以转子最外圈为加工基准在车床上进行二次修正，并将中心孔进行扩大。
最后，以二次修正过的中心孔为加工基准，将转子两端的挡外圈加工成型。
对于上述的加工过程，其中存在有不少问题，比如，在芯轴的压入过程，其中芯轴是由油压机通过暴力转子中的，其中存在很大的变形量，对其后的基准定位工作存在很大的影响。
汽轮发电机转子联轴器对组用销孔加工工艺改进
摘要：本文针对汽轮发电机转子联轴器对组销孔加工的传统工艺进行了分析，提出了以数控镗床为主的工艺改进方法，在保证销孔加工精度的前提下，改进工艺能降低产品制造成本，缩短产品制造工期及简化工具管理，收到良好的效果。
关键词：联轴器销孔；数控镗床；位置度
1 前言
汽轮发电机转子联轴器上均有一组与汽轮机转子对组用的销孔，通过销孔装入联接螺栓将发电机转子与汽轮机转子对组、把合。
为保证发电机转子和汽轮机转子的顺利、精确地组装，对销孔的尺寸公差、位置度及表面粗糙度都做了严格的要求，该组销孔的直径公差一般在±0.05mm以内，位置度在0.05-0.10mm以内，表面粗糙度ra1.6以上。
为保证销孔的加工精度，过去一直采用专用工具钻模的传统加工工艺。
近年来，各发电机制造厂家需要在短期内不断开发出不同规格的新产品，以适应市场需要。
新产品的转子联轴器销孔尺寸各不相同，如采用传统工艺则需要提制不同尺寸的钻模。
因钻模制造周期长，且制造费用较高，势必要占用发电机产品整体制造周期，且提高产品制造成本，特别是对于某些工期紧急的产品，钻模的设计及制造甚至会成为制约生产进度的一个不利因素。
2 工艺改进
针对此问题，我公司近年来改进联轴器销孔的加工工艺，利用数
控镗床完成销孔的加工。
此方法不需要使用钻模，大大缩短产品整体制造工期（每种产品至少缩短2个月的制造时间），且节省了生产钻模的费用，降低了产品制造成本（一般钻模的制造成本约为1万元/件）。
还因减少了工具的种类和数量，减轻了工具保管人员的工作量，收到较好的效果。
3 工艺要点及适用性
使用数控镗床加工联轴器销孔，普遍采用的工序如下：粗镗、半精镗、位置度测量、修正坐标、精镗、位置度检查。
使用工具为微调刀杆。
在加工过程中采用修正坐标的方法克服了国内电机制造厂家普遍存在的，因机床长期超负荷使用且保养不好而造成的精度不足的不利因素。
位置度测量方法简单而实用，仅用精密卡尺、内径千分尺即可完成测量。
因此，此工艺方法尽管采用的是数控镗床，但对于数控镗床的精度没有做过严格要求，操作方法简单实用，适合一般企业，具有推广价值。
4 实例
拿一台1000mw超超临界汽轮发电机为例。
其联轴器销孔为18-φ89.5±0.05mm，位置度0.05mm。
工序为：
（1）粗镗：将各个销孔先粗镗至φ86±1 mm。
（2）半精镗：进行一次半精镗，各销孔镗后直径公差控制在0.05mm以内。
（3）测量位置度：如图1所示，测量各销孔到联轴器止口b、各
销孔之间最短距离c、销孔内径d，记录测量数值。
（4）修正：根据测量数据，整体分析销孔相对止口的位置偏移，调整坐标，再进行一次精镗，在各销孔前段镗出30-40mm一段，能满足内径千分尺的测量即可。
再次测量各孔到止口，各孔间、孔内径，验证调整调整后的坐标是否准确。
如不行再次调整、测量，直到各测量数值满足位置度要求，即在各孔内径d的尺寸偏差在
0.05mm以内，各销孔之间最短距离c、各销孔到联轴器止口b的偏差在0.05mm以内。
（5）精镗：完成最后精镗。
（6）检查。
18-φ89.5±0.05mm最后的精镗完工后，再次测量以上各数值，判定位置度、销孔内径尺寸均合格后，记录数据。
5 结论和效果
本方法已经成功应用在我公司各种汽轮发电机转子制造中，如：135mw、150mw等空冷等系列，燃气轮发电机ge390h，1000mw超超临界发电机等产品。
加工后的销孔位置度及公差可以满足设计要求。
保证了各产品的顺利生产，节省工具制造费用。
作者简介：李军（1971-），高级工程师，1993年毕业于哈尔滨机电专科学校电机制造专业，1998年毕业于哈尔滨工程大学，获得学士学位；现工作于哈尔滨电机厂有限责任制造工艺部，从事汽轮发电机工艺工作。
