叉车液压系统原理及常见故障排查方法_罗文斌

叉车液压系统的故障分析与日常维护叉车主要用于企业设备移动、负重工作。

工作原理是通过液压系统的作用使叉车的工作装置能正常运行。

所以叉车液压系统的质量高低直接决定了叉车的使用性能。

因此，在液压系统比较成熟的今天，运用到叉车上面的液压系统产生的故障尽管不复杂，但是对于引起叉车液压系统故障的具体原因还不能够明确找出。

这是由于叉车液压系统特殊的构造导致的，因为叉车的液压系统存在于叉车的管道和壳体之中，所以不能观察到油液和元器件等具体装置，所以在进行故障排除时比较困难。

标签：叉车液压系统;故障率;日常维护一、叉车液压系统故障分析1.1 叉车液压系统调试阶段的故障分析叉车液压系统调试阶段分为两个阶段，首先为叉车液压系统调试阶段，调试阶段是叉车液压系统出现故障最多的阶段，原因复杂多样，可能为设计方面，也可能为制造安装方面的，也可能为其他不明原因造成的，在制造叉车时必须将叉车的液压系统与电路系统，气动系统以及其他的机械系统进行组合，这就更增加了分析液压系统故障的难度，叉车液压系统在调试阶段常见的故障经常出现在如液压系统的各连接处容易出现泄露，各控制阀的不协调工作，液压系统内出现杂质容易导致堵塞阻尼孔，接错管路以及少装螺栓，设计缺陷以及系统原件的选择不当问题导致的在工作时精度达不到要求等，其次为叉车液压系统定型阶段的故障，叉车液压系统定型阶段是出现故障较少的阶段，经常出现的故障原因产生在运输以及装卸过程中。

1.2 叉车液压系统在运行初期和中期的故障分析叉车液压系统在运行前中期容易出现的故障为：叉车运行前期各个部件处于磨合阶段，首先，各种管路接头部件在被震动后容易脱落，更为严重的故障为对供油管路进行挤压，最后压裂管路，其次，叉车在磨合期各个元气部件经过前期的磨合，液压系统管壁上面的碎屑以及加工毛刺等沉淀到液压油中，造成液压油的污染，容易堵塞过濾器，造成整个液压系统压力不稳定或各部件动作缓慢甚至失灵;其次部分叉车在运行前期，长时间的运行以及频繁的工作，使叉车的液压系统配置的散热器散热效率下降，导致液压油持续升温最终导致泄露，造成叉车液压系统在运行时供油压力不足，造成的叉车工作精度与效率降低，叉车液压系统在运行到中期时，由于液压系统经过了前期的磨合阶段，各项指标均达到了最佳状态，这时叉车液压系统的故障发生率最低，这时容易引起液压系统发生故障的关键问题就是液压油的污染情况以及密封件的损坏造成漏油现象。

叉车液压系统维修手册第一节介绍叉车液压系统叉车液压系统是叉车的核心部件之一，其主要功能是提供驱动力和控制叉车的升降、倾斜及其他运动。

液压系统中，液压泵从油箱抽取液压油，通过液压阀控制液压油的流动，在执行机构产生相应的动作。

本章节将详细介绍叉车液压系统的组成和工作原理。

第二节液压系统故障诊断与维修叉车液压系统故障会导致叉车无法正常工作，影响工作效率和安全性。

本节将以常见的液压系统故障为例，介绍如何进行故障诊断和维修。

2.1 液压系统故障的分类液压系统故障可以分为液压油泄漏、液压泵故障、液压阀故障、执行机构故障等多个方面。

我们将针对不同类型的故障进行详细的分析和解决方案。

2.2 液压系统故障的诊断液压系统故障的诊断是解决故障的第一步。

我们将介绍一些常见的故障表现和对应的诊断方法，以帮助您快速准确地找到故障原因。

2.3 液压系统故障的维修在诊断出液压系统故障原因后，我们需要进行相应的维修措施。

本节将详细介绍如何正确地维修叉车液压系统，包括更换液压油封、清洗液压阀等。

第三节液压系统维护与保养对叉车液压系统进行定期维护和保养是确保其正常工作和延长使用寿命的关键。

本节将介绍叉车液压系统的维护和保养要点，帮助您更好地管理和保养叉车液压系统。

3.1 液压油的更换液压油的清洁度和合理的粘度对液压系统的正常运行至关重要。

我们将介绍液压油更换的步骤和注意事项，确保液压油的正常使用。

3.2 液压系统的清洁液压系统的清洁可以有效预防故障和维护系统的正常运行。

本节将介绍液压系统清洗的方法和注意事项，帮助您进行系统清洁。

3.3 液压系统的润滑润滑是液压系统保持良好工作状态的重要环节。

我们将介绍叉车液压系统中需要润滑的部位和选用润滑剂的注意事项。

结语本手册对叉车液压系统的维修和保养进行了详尽的介绍，希望能够帮助您更好地理解和操作液压系统，并在实际工作中解决液压系统故障。

请在维修和保养时严格按照手册中的要求进行操作，确保工作安全和叉车的正常运行。

叉车真空增压液压制动系统主要由制动踏板、制动总泵、真空增压器、制动分泵、车轮制动器和管路组成。

其工作原理如下：制动力通过踏板和联动机构作用于制动总泵，使其出口产生具有一定压力的液流；该液流进入真空增压器后压力进一步增加，最终经管路传至制动分泵；制动分泵产生推力将制动蹄片向两边张开，蹄片紧贴制动毂便产生制动力。

叉车制动系经常出现制动失灵、制动效果不良、制动跑偏和制动拖滞等4种故障，其诊断方法分别叙述如下。

1.制动失灵表现为制动时叉车不能实现减速或停车。

其诊断与排除方法如下：若连续踩踏几下制动踏板，踏板不升高并感到无阻力，应先检查制动总泵是否缺少制动液。

如缺少应添加同型号制动液，并排除管路空气；如不缺少，则检查各制动管路是否有泄漏或损坏，并视情修复或更换。

踩下制动踏板，如无联动感，则可能是踏板至制动总泵的连接脱开，应检查连接机构并连接好。

若踩下制动踏板，虽感到有一定阻力，但踏板位置保持不住，明显下沉，且总泵有漏液或喷液现象，其原因多为制动总泵密封件破裂。

应分解制动总泵，更换总泵密封件。

如上述检查均正常，则可能是总泵密封件失位，此时应分解制动总泵，更换同型号的总泵密封件。

2.制动效果不良此故障有3种现象：一是踩踏几次脚制动踏板，叉车不能减速停车；二是踩踏时踏板高度正常，但感觉踩踏无力，不能立即停车；三是踩踏板时感觉踏板高、硬甚至反弹，但制动效果不良。

对此故障诊断与排除方法如下：如连续踩几下制动踏板，踏板逐渐升高，且升高后不抬脚继续往下踩，能感觉到踏板有弹力，可松开踏板稍停一会儿再踩，若仍然如此即为制动系统内有空气，应予排气。

排放空气的顺序应先从制动总泵开始，再到各制动分泵。

各分泵排放空气的顺序应从离制动总泵最近的分泵开始，逐一排放。

排气方法：由1人负责踩制动踏板，另1人负责排气。

先将制动踏板踩到底后不放松，再将排气螺钉松开，待混有空气的制动液喷出，压力下降后，方可拧紧放气螺钉，放松制动踏板。

待制动踏板完全回位后，再次将制动踏板踩到底，继续放气。

液压系统常见故障的诊断及消除方法
1 常见故障的诊断方法
1.1 简易故障诊断法
1〕询问设备操作者，了解设备运行状况。

其中包括：液压系统工作是否正常；液压泵有无异常现象；液压油检测清洁度的时间及结果；滤芯清洗和更换情况；发生故障前是否对液压元件进行了调节；是否更换过密封元件；故障前后液压系统出现过哪些不正常现象；过去该系统出现过什么故障，是如何排除的等，逐一进行了解。

2〕看液压系统压力、速度、油液、泄漏、振动等是否存在问题。

3〕听液压系统声音：冲击声；泵的噪声及异常声；判断液压系统工作是否正常。

4〕摸温升、振动、爬行及联接处的松紧程度判定运动部件工作状态是否正常。

1.2 液压系统原理图分析法
根据液压系统原理图分析液压传动系统出现的故障，找出故障产生的部位及原因，并提出排除故障的方法。

结合动作循环表对照分析、判断故障就很容易了。

1.3 其它分析法
液压系统发生故障时根据液压系统原理进行逻辑分析或采用因果分析等方
法逐一排除，最后找出发生故障的部位，这就是用逻辑分析的方法查找出故障。

为了便于应用，故障诊断专家设计了逻辑流程图或其它图表对故障进行逻辑判断，为故障诊断提供了方便。

2 系统噪声、振动大的消除方法
3 系统压力不正常的消除方法
4 系统动作不正常的消除方法
5 系统液压冲击大的消除方法
6 系统油温过高的消除方法
7 液压件常见故障及处理
7.3 液压缸常见故障及处理〔
7.4 压力阀常见故障及处理
7.4.1 溢流阀常见故障及处理。

液压系统常见故障及解决方法液压系统作为工程机械中重要的动力传递和控制系统，常常会出现各种故障，给工程机械的正常工作带来困扰。

本文将就液压系统常见的故障进行分析，并提出相应的解决方法，以帮助读者更好地理解和应对液压系统故障。

首先，液压系统常见的故障之一是液压泵失效。

液压泵是液压系统的动力源，一旦液压泵失效，整个液压系统将无法正常工作。

造成液压泵失效的原因可能包括液压油污染、液压泵内部零部件磨损、密封件老化等。

对于液压泵失效的情况，我们可以采取以下解决方法，首先，定期对液压油进行检查和更换，保持液压油的清洁；其次，定期对液压泵进行维护保养，及时更换磨损严重的零部件；最后，注意液压泵的使用环境，避免高温、高湿等恶劣条件对液压泵的影响。

其次，液压系统常见的故障之二是液压缸漏油。

液压缸漏油会导致工程机械的动作失灵，严重影响工作效率。

造成液压缸漏油的原因可能包括密封件老化、液压缸内部零部件磨损、安装不当等。

对于液压缸漏油的情况，我们可以采取以下解决方法，首先，定期检查液压缸的密封件，及时更换老化严重的密封件；其次，定期对液压缸进行维护保养，注意液压缸内部零部件的磨损情况；最后，注意液压缸的安装和使用，避免因安装不当导致液压缸漏油。

最后，液压系统常见的故障之三是液压阀故障。

液压阀作为液压系统的控制元件，一旦出现故障会导致工程机械的动作不准确甚至失控。

造成液压阀故障的原因可能包括阀芯卡滞、阀芯密封不严、阀体内部堵塞等。

对于液压阀故障的情况，我们可以采取以下解决方法，首先，定期对液压阀进行清洗和维护保养，保持阀芯的灵活性；其次，定期检查液压阀的密封情况，及时更换密封件；最后，注意液压阀的安装和使用，避免因阀体内部堵塞导致液压阀故障。

综上所述，液压系统常见故障的解决方法包括定期检查和维护保养液压系统的各个部件，及时更换老化严重的零部件，注意液压系统的使用环境和安装，以确保液压系统的正常工作。

希望本文所述的液压系统常见故障及解决方法能够帮助到广大读者，使他们能够更好地应对液压系统故障，确保工程机械的正常工作。

手动液压叉车常见故障及维修方法
故障一：液压系统漏油
液压系统漏油是手动液压叉车常见的故障之一、漏油可能发生在管道连接处、液压缸密封处、油封等处。

如果发现有油渗漏，首先需要检查液压油箱油面是否过高，如果过高则需要排出一些油。

然后检查并紧固液压管道连接处、更换液压缸密封件、更换损坏的油封。

故障二：提升能力不足
当手动液压叉车的提升能力不足时，可能是由于液压油品质不佳或液压缸泄漏引起。

首先，确认液压油的品质是否符合要求，如果不符合要求则需要更换符合要求的液压油。

其次，检查液压缸是否存在泄漏情况，如果发现泄漏则需要更换密封件。

故障三：断杆现象
故障四：升降速度慢
手动液压叉车升降速度慢可能是由于液压油品质不佳或液压油泵磨损严重引起。

首先，确认液压油的品质是否符合要求，如果不符合要求则需要更换符合要求的液压油。

其次，检查液压油泵是否磨损，如果磨损严重则需要修理或更换液压油泵。

故障五：操作杆抬不起或降不下来
当手动液压叉车的操作杆抬不起或降不下来时，可能是由于操作杆内的锈蚀或机械部件损坏引起。

此时，需要拆卸操作杆进行清洗，清除锈蚀物或更换机械部件。

以上是手动液压叉车常见故障及维修方法的介绍。

在维修过程中，为了保障操作的安全，建议在专业人员的指导下进行操作。

并且，定期进行机械设备的维护保养，以延长其使用寿命、提高工作效率。

叉车液压系统故障分析及检修方法叉车动力换挡变速箱常见故障分析CPCD3L型叉车传动部分的故障多是由变速箱故障引起的。

该型叉车采用动力换挡变速箱,变速箱与液力变矩器相连接,采用多片湿式摩擦离合器,换挡离合器采用液压操作。

当操纵阀杆处于前进位置时,工作油进入前进挡离合器,使离合器主、从动摩擦片结合,传递扭矩。

当操纵阀杆处于后退挡位时,工作油进入后退挡离合器。

维普资讯原冈及排除方法：变速箱叉车动力换挡变速箱常见压泵滤油器堵塞或进油管路堵塞，故障分析应清洗滤油器和变速箱积油底壳CC3型叉车传动部分的故PDL或取出进油管路中的异物。

离合统的正常压力应为1510P。

3~5ka排除方法是更换液压泵或调整压力阀。

障多是由变速箱故障引起的。

该器压力低、打滑，变速箱油路系型叉车采用动力换挡变速箱，变速箱与液力变矩器相连接，采用多片湿式摩擦离合器，换挡离合器采用液压操作。

当操纵阀杆处于前进位置时，工作油进入前进挡离合器，使离合器主、从动摩器液压缸活塞密封环磨损过大，或“死”失掉弹性，应更换活烧塞密封环。

新出厂或大修后组装的叉车，也有可能是变速箱油孔与油箱之间密封不良、漏油，排除方法是更换密封，重新组装。

故障：变速箱输出轴花键磨损，联接盘的内花键磨损，引起联接盘打滑，动力输不出。

擦片结合，传递扭矩。

当操纵阀杆处于后退挡位时，工作油进入后退挡离合器。

制动时，各离合器的工作油从操纵阀的回油通道流回油箱，前进挡和后退挡离合排除方法：更换花键轴或联接盘。

如果联轴器的联接盘用连接螺栓脱落，需更换联接盘的螺栓。

故障：发动机启动后，行走操纵阀手柄无论是挂在空挡、前进挡或是后退挡，叉车均向后行驶，或均向前行驶。

故障：将行走操纵阀手柄扳到前进挡或后退挡，叉车只能前进不能后退，或只能后退不能前进。

原及排除方法：后退挡或前进挡离合器咬死，或变速箱离合器摩擦片烧结在一起。

离合器装配过紧或离合器分离弹簧的作用力过小，致使摩擦片分离不开。

排除方法是更换离合器摩擦片或换离合器的分离弹簧。

液压系统常见故障及排除方法液压系统是工程和机械系统中常见的一种动力传输和控制系统。

虽然液压系统具有高效、高功率密度和精确控制等优点，但由于工作环境的复杂性和使用条件的不确定性，液压系统常常会出现各种故障。

本文将介绍液压系统常见的故障及排除方法。

1.液压泵故障液压泵是液压系统的核心组件，常见的故障有泄漏、噪音和压力不稳定等。

对于泄漏问题，首先需要检查液压泵的密封件是否磨损或老化，并及时更换。

对于噪音问题，可以通过重新调整泵的进出口阀门和减震装置来解决。

压力不稳定的故障通常是由于密封圈松动或阀门调整不当造成的，可以通过紧固和调整来解决。

2.液压缸故障液压缸常见的故障包括泄漏、动作不畅和失效等。

对于泄漏问题，需要检查密封圈是否老化或损坏，并及时更换。

对于动作不畅的问题，可能是由于液压缸内部有杂质阻塞或油液粘度不适当造成的，可以通过冲洗液压缸或更换油液来解决。

对于失效的问题，需要检查液压缸是否正常工作，如有需要可以进行换向阀或液压缸的调整和维修。

3.系统泄漏问题液压系统常见的泄漏问题包括管路泄漏和密封件泄漏。

对于管路泄漏问题，需要检查管路连接和紧固件是否松动或老化，并及时重新紧固或更换。

对于密封件泄漏问题，需要检查液压缸、液压阀和液压泵等关键部件的密封件是否磨损或老化，并及时更换。

4.液压阀故障液压阀是液压系统的控制元件，常见的故障有阀门卡死、泄漏和动作不准确等。

对于阀门卡死的故障，可以通过清洁和润滑阀门来解决。

对于泄漏问题，需要检查阀门的密封件是否磨损或老化，并及时更换。

对于动作不准确的问题，可能是由于阀门内部有杂质阻塞或动力源不稳定造成的，可以通过清洗和调整来解决。

5.油液污染问题油液污染是液压系统常见的问题，会导致系统性能下降和故障频发。

常见的污染源有颗粒物、水分和气体等。

对于颗粒物污染，可以通过安装过滤器和定期更换滤芯来解决。

对于水分和气体污染，可以通过装置干燥器和离心分离器等设备来解决。

总之，液压系统在使用过程中可能会出现各种故障，对于不同的故障，需要根据具体情况进行分析和排除。

液压系统故障的检查与排除范本液压系统故障的检查与排除是维修液压设备的重要环节。

本文将分享一个液压系统故障的检查与排除的范本，旨在帮助读者更好地理解和解决液压系统故障。

一、液压系统压力不足液压系统压力不足是一种常见的故障现象，可以通过以下步骤进行检查和排除：1. 检查液压泵的工作状态。

检查液压泵是否正常运转，是否有异常噪声或震动。

如果存在异常情况，需要对液压泵进行检修或更换。

2. 检查液压泵的进油口和出油口。

确保进油口没有堵塞物，并且出油口没有泄漏。

如果有堵塞物或泄漏现象，需要进行清洁和修复。

3. 检查液压系统的油液质量和油液量。

确保油液质量符合要求，不含杂质和水分。

同时，检查油液量是否足够。

如有必要，需要更换油液或添加新的油液。

二、液压系统漏油液压系统漏油是另一种常见的故障现象，可以通过以下步骤进行检查和排除：1. 检查液压系统的密封件。

检查液压系统中的密封圈、密封垫等密封件是否完好无损。

如有磨损或老化现象，需要进行更换。

2. 检查液压系统的管路连接。

确保液压系统的管路连接牢固，没有松动现象。

如有松动，需要进行紧固。

3. 检查液压系统的油箱和油管。

检查油箱和油管是否有破损或渗漏的情况。

如有破损或渗漏，需要进行修复或更换。

三、液压系统工作不稳定液压系统工作不稳定是另一种常见的故障现象，可以通过以下步骤进行检查和排除：1. 检查液压系统的油液温度。

检查油液温度是否超过允许范围。

如超过范围，需要采取降温措施。

2. 检查液压系统的油液粘度。

检查油液粘度是否符合要求。

如不符合要求，需要更换合适的油液。

3. 检查液压系统的阀门和元件。

检查阀门和元件是否正常工作，是否存在卡滞或老化的情况。

如有必要，需要进行清洁或更换。

四、液压系统噪声过大液压系统噪声过大是一种常见的故障现象，可以通过以下步骤进行检查和排除：1. 检查液压泵和液压缸的工作状态。

检查液压泵和液压缸是否存在异常噪声或震动。

如存在异常情况，需要对相关部件进行检修或更换。

液压系统故障的检查与排除液压系统故障排除的五种基本方法：望、闻、摸、切、嗅一、望：看到什么。

１、看系统的配置是否正常，包括：泵、阀、执行元件、工作油液、滤油器、散热器等；２、看速度（流量）：看执行机构运动速度是否有异常现象；３、看压力：看液压系统中各测压点的压力值大小及波动；４、看油液：观察油液容量是否合适，是否清洁，有无变质，油中是否有泡等；５、看泄漏：看液压管道各接头处、阀板结合处、液压缸端盖处、液压泵轴伸出处是否有渗漏、滴漏和油垢现象。

二、闻：听到什么。

１、听噪声：判断听到的声音是否属于噪声，噪声的源头在哪，是液压泵、马达、阀等液压件还是系统的管路或与元件连接的工作机构。

２、听冲击声：听系统的冲击声是否属于正常。

冲击声的时间：液压阀换向时冲击，还是莫名地发声。

冲击声的规律性：有节奏还是无规律。

３、听泄漏声：听油路内是否有细微不断的声音。

４、听敲打声：听液压件运转时是否有敲打声。

５、听相关人员反映。

三、摸：感觉到什么。

１、摸温升：用手摸运动部件表面，检查是否发热。

２、摸振动：感觉是否有振动现象。

３、摸爬行：感觉运动件有无“爬行”现象。

４、摸松紧程度：检验螺纹连接松紧程度。

５、摸密封性：对看不到的地方，检查是否有漏油现象。

四、切：用压力表判断。

１、各处的压力值是否正常：泵的吸油、出油，马达的进油、出油，油缸两腔的油压，阀的工作压力、控制压力等；２、压力是否有波动，波动是否在设计范围内。

五、用嗅觉判断。

１、闻一下油液是否发臭变质；旧车：使用时间长，油液成分会变质，发臭等怪味，新车：检查加油是否有误操作，防止加错油。

２、闻整系统是否有异味，出自何处。

液压系统故障的检查与排除（二）液压系统是许多工业设备和机械的重要组成部分。

然而，由于长期使用、磨损和其他因素，液压系统可能会出现故障。

本文将介绍一些液压系统故障的常见检查和排除方法。

首先，我们需要注意高压液压系统在检查和排除故障时需要采取特殊的安全措施。

0引言在叉车液压动力制动系统运行的过程中其可以通过液体压力来进行动力的传递，从而使叉车正常的运转及运作，并且在液压动力制动系统的应用过程中其可以不消耗发动机的动力，此种性能优势使液压动力制动系统在实际中具有较高的应用价值。

同时在实际中为了保证叉车液压动力制动系统可以安全可靠的运行则需要定期的对其进行维护检修，防止其存有故障隐患问题，通过故障排除的方式来延长液压动力制动系统的使用寿命。

1叉车液压动力制动系统的运行原理及维护检修重要性分析1.1叉车液压动力制动系统的运行原理分析根据液压动力制动系统的特点来看，其在实际中需要由多个部分构成完整的系统结构，主要包括了能源装置、执行装置、控制调节装置、辅助装置、液体介质。

在液压动力制动系统应用的过程中其可以良好的对动力进行传递，并且其系统结构配置较为简单，通过液压动力制动系统可以将液体的压力能转换为机械能，并将其传递给机械设备，使机械设备可以进行往复或回转运作。

在叉车应用过程中，踩下制动踏板时，通过推杆和总泵活塞，使总泵内的油液在一定压力下流入分泵，并通过分泵的活塞将鼓式制动器的制动蹄张开，从而产生制动力矩。

1.2叉车液压动力制动系统维护检修的重要性分析在叉车的应用中，液压动力制动系统属于其动力装置部分，因此必须要保证液压动力系统在实际的在实际中各个元件性能的良好，这样才能使叉车运行的安全性、稳定性得到保障。

对于叉车来说需要根据其实际的应用条件、应用环境、应用时长等来定期的进行维护检修工作，以此来对叉车液压动力制动系统实际的运行状态及使用性能进行掌握。

并且通过定期维护检修工作的开展，还可以及时的对叉车液压动力制动系统中存有的故障问题进行查找及确认，从而为液压动力制动系统故障排除提供相应的基础依据，使叉车的使用寿命、使用效益等都得到有效的提升。

2叉车液压动力制动系统常见的故障问题及排除措施分析2.1叉车液压动力制动系统制动总泵回油阀故障问题及排除措施2.1.1故障表现一般在叉车液压动力制动系统制动总泵回油阀出现故障问题时其主要表现为油阀关闭不严或损坏，在此时踩下制动踏板则制动液会出现回流情况，此种故障问题会使制动性能降低，并且在制动总泵回油阀出现故障问题时通过连续踩动制动踏板可以使其内部的油压上升，此时叉车液压动力制动系统的制动性能会有所好转。

叉车液压系统的故障分析及排除叉车液压系统故障一般并不复杂,但在大多数情况下,要具体找出故障点和故障原因并不是件容易的事。

因为在液压系统中,各种元件和辅助装置以及油液都封闭在壳体和管道内,不能象机械传动那样直接观察,而且在测量方面又不如电路那样方便。

另外,系统只有在运行时才能表现故障现象,同一故障现象产生的原因可能是一个因素,也可能是多种因素的综合影响，这种液压系统特有的隐蔽性和复杂性给检查和排除故障带来一定难度。

故障一：初始阶段设计不够完善新出厂的叉车或是经过大修调试后，系统刚开始正常工作，在这一阶段系统工作的故障率相对较高，其主要原因是设计可能不够完善，元件选用不合适或质量不过关，元件及管路清洗不彻底以及装配不当等。

其故障现象为振动、泄漏、系统压力不稳、执行元件运动不稳及温升过高等。

如果采取相应措施，故障率会逐渐下降。

故障二：液压油污染变质叉车运行一段时间后故障率最低，引发故障主要原因的70%～80%多是由于液压油被污染或变质造成的。

液压油中的污染物部分或全部堵塞了元件的节流孔或节流缝隙改变了系统的工作性能，引起元件动作失调或完全失灵。

如多路阀的安全阀及转向系统的溢流阀不稳定，压力随机漂移，也会造成滑阀阻力增大以及机构动作反映迟钝等。

当叉车接近大修的运行中，由于液压元件相对运动部分的磨损量增大，密封件的磨损或老化等原因，使故障率逐渐增大。

其故障现象多数表现为外泄漏量加大，整个系统效率下降及动作迟钝等。

叉车液压系统故障进行排除法对叉车液压系统的故障诊断具体步骤如下:首先需要调查清楚叉车是在什么情况下出现故障的，是否调整或修理过有关元件，如果系统还能动作，则一定要亲自观察一下故障现象。

分析结构工作原理对叉车液压系统原理图进行详细分析。

熟悉各元件结构、工作原理及特性，根据故障现象逐项分析判断故障原因。

常见很多数叉车液压系统的故障诊断一是采用经验法，即凭工作人员多年的实践经验对故障系统进行诊断;二是试验法，用故障检测器对故障系统进行测试，确定故障原因;三是计算机法，利用液压系统故障诊断专家系统软件对故障进行分析;四是置换法，用更换元件或类比的方法来确定故障位置。

液压系统故障诊断及排出方法1、液压系统故障诊断的一般原则正确分析故障是排出故障的前提，系统故障大部分并非蓦地发生，发生前总有预兆，当预兆进展到肯定程度即产生故障。

引起故障的原因是多种多样的，并无固定规律可寻。

统计表明，液压系统发生的故障约90％是由于使用管理不善所致为了快速、精准、便利地诊断故障，必需充分认得液压故障的特征和规律，这是故障诊断的基础。

以下原则在故障诊断中值得遵从：（1）首先判明液压系统的工作条件和外围环境是否正常需首先搞清是设备机械部分或电器掌控部分故障，还是液压系统本身的故障，同时查清液压系统的各种条件是否符合正常运行的要求。

（2）区域判定依据故障现象和特征确定与该故障有关的区域，渐渐缩小发生故障的范围，检测此区域内的元件情况，分析发生原因，最后找出故障的实在所在。

（3）把握故障种类进行综合分析依据故障最后的现象，渐渐深入找出多种直接的或间接的可能原因，为避开盲目性，必需依据系统基本原理，进行综合分析、逻辑判定，削减怀疑对象渐渐接近，最后找出故障部位。

（4）故障诊断是建立在运行记录及某些系统参数基础之上的。

建立系统运行记录，这是防备、发觉和处理故障的科学依据；建立设备运行故障分析表，它是使用阅历的高度概括总结，有助于对故障现象快速做出判定；具备肯定检测手段，可对故障做出精准的定量分析。

（5）验证可能故障原因时，一般从最可能的故障原因或最易检验的地方开始，这样可削减装拆工作量，提高诊断速度。

2、故障诊断方法目前查找液压系统故障的传统方法是逻辑分析渐渐接近断。

此法的基本思路是综合分析、条件判定。

即维护和修理人员通过察看、听、触摸和简单的测试以及对液压系统的理解，凭阅历来判定故障发生的原因。

当液压系统显现故障时，故障根源有很多种可能。

采纳逻辑代数方法，将可能故障原因列表，然后依据先易后难原则逐一进行逻辑判定，逐项接近，最后找出故障原因和引起故障的实在条件。

此法在故障诊断过程中要求维护和修理人员具有液压系统基础学问和较强的分析本领，方可保证诊断的效率和精准性。

叉车液压系统原理及常见故障排查方法
罗文斌
【期刊名称】《工程机械与维修》
【年(卷),期】2012(000)011
【摘要】叉车液压系统故障大都出表现在执行机构,但要具体找出故障部位及故障原因并不容易,本文介绍50C2型叉车液压系统工作原理及常见故障排查方法。

1.液压系统工作原理50C2型叉车液压系统原理如附图所示,其由工作装置回路和转向回路2部分组成。

工作液压泵由P1、P2泵组成,P1泵仅用于货叉架的升降和倾斜,P2泵用于转向、货叉架的升降与倾斜。

液压泵P1、P2输出的高压油经分流阀后,一部分以恒定流量分流到液压转向器,以控制转向缸;另一部分液压油分流到多路换向阀。

【总页数】2页(P148-149)
【作者】罗文斌
【作者单位】宝鸡合力叉车厂叉车研究所,721001
【正文语种】中文
【中图分类】TH715.193
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叉车液压系统检修方案一、引言随着工业生产的发展，叉车作为物流搬运的重要工具，其设备的稳定性和安全性对生产流程的效率有着直接的影响。

叉车液压系统作为核心部件之一，承担着升降、倾斜等关键动作的控制，其检修工作的质量显得尤为重要。

本检修方案旨在针对叉车液压系统可能出现的常见故障，提出一套科学、系统的检修流程和方法，确保叉车液压系统的正常运行，降低故障率，提升生产效率。

本方案紧密结合叉车液压系统的实际工况，充分考虑了设备特点、检修难点及安全风险，明确了检修的目标、任务、方法及质量标准。

在实施过程中，我们将严格遵循以下原则：一是预防为主，强化日常维护，降低故障发生率；二是科学检修，准确诊断故障，提高检修效率；三是安全第一，确保检修过程安全可靠，避免事故发生。

本检修方案主要包括以下内容：叉车液压系统概述、检修策略、检修流程、检修方法、质量保证措施及安全注意事项。

在具体实施过程中，我们将根据实际情况灵活调整，确保方案的实用性和针对性。

接下来，让我们共同探讨叉车液压系统的检修之道，为我国工业生产贡献力量。

二、目标设定与需求分析为确保叉车液压系统的稳定运行，提高生产效率，降低维修成本，本方案设定以下目标：1. 故障率降低：通过定期检修与维护，使叉车液压系统故障率较上一年度降低20%以上。

2. 检修效率提升：优化检修流程，提高故障诊断准确性，缩短检修时间，提升检修效率。

3. 安全保障：强化安全意识，规范检修操作，降低安全事故发生风险，确保检修过程零事故。

4. 经济效益提高：合理控制维修成本，延长设备使用寿命，降低设备折旧速度，提高企业经济效益。

针对以上目标，进行以下需求分析：1. 人员需求：配置具有专业知识和丰富经验的液压系统检修工程师，提高故障诊断和处理能力。

2. 技术需求：采用先进的故障诊断技术和设备，提高检修准确性，降低误判率。

3. 设备需求：配备完善的检修工具和设备，确保检修工作顺利进行。

4. 培训需求：对检修人员进行定期培训，提高其专业技能和安全意识，降低人为因素导致的故障和事故。