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玻璃冷加工的基本方法玻璃冷加工是指对玻璃材料进行各种物理或化学方法的加工处理，以改变其形状、性能或表面特性的过程。
玻璃冷加工具有广泛的应用领域，包括建筑、家具、工艺品等多个行业。
本文将介绍玻璃冷加工的基本方法。
一、磨削加工磨削加工是指使用砂轮或研磨机械对玻璃进行表面磨削，以改善玻璃的表面平整度和光洁度。
磨削加工可以通过不同的磨料和磨具选择，实现对玻璃表面的粗磨、半精磨和精磨等不同加工要求。
二、抛光加工抛光加工是指使用抛光机械对玻璃进行加工，通过旋转的抛光盘和抛光液对玻璃表面进行研磨，以提高玻璃表面的光洁度和平整度。
抛光加工常用于对玻璃镜面进行加工，使其具有高光洁度和无划痕的特性。
三、槽磨加工槽磨加工是指通过将玻璃板材浸泡在磨料溶液中，利用湿磨的方式对玻璃进行加工。
槽磨加工可以实现对玻璃板材的边角修整和表面光洁度的提高。
槽磨加工常用于对大尺寸玻璃板的加工，可以实现高效、精确的加工效果。
四、砂喷加工砂喷加工是指将砂粒喷射到玻璃表面，通过砂粒的冲击和摩擦作用，改变玻璃表面的形状和纹理。
砂喷加工可以实现对玻璃表面的磨砂、雾化、抛光等不同效果，使玻璃具有丰富的装饰效果。
五、钢化加工钢化加工是指将玻璃加热到玻璃软化点以上，然后迅速冷却，使玻璃表面形成压应力，内部形成张应力，从而提高玻璃的强度和韧性。
钢化加工后的玻璃具有较高的抗冲击性和耐热性，并且在破碎时会形成小颗粒状碎片，减少了对人体的伤害。
六、热弯加工热弯加工是指将玻璃加热到玻璃变形温度，然后采用模具或重力等方式对玻璃进行弯曲加工，以改变玻璃的形状。
热弯加工可以实现对玻璃的弧度、角度和曲面的调整，广泛应用于建筑、家具等领域。
七、雕刻加工雕刻加工是指使用激光或机械等工具对玻璃进行刻蚀或雕刻，以实现对玻璃表面的图案、文字等装饰效果。
雕刻加工可以根据不同需求，实现对玻璃的局部或整体加工，为玻璃制品增加独特的艺术价值。
八、喷砂加工喷砂加工是指将喷砂剂通过喷砂机械喷射到玻璃表面，以改变玻璃表面的粗糙度和光洁度。
光学玻璃冷加工技术及质量要求光学玻璃和其它玻璃的不同之点在于它作为光学系统的一个组成部分，必须满足光学成象的要求。
其冷加工技术是利用化学气相热处理手段以及单片钠钙硅玻璃来改变其原来分子结构而不影响玻璃原有颜色及透光率，使其达到超硬度标准，在高温火焰冲击下以满足防火要求的超硬度防火玻璃及其制造方法、专用设备。
它是由下述重量配比的组份制成：钾盐蒸气(72%～83%)、氩气(7%～10%)、气态氯化铜(8%～12%)、氮气(2%～6%)。
它包含以下工艺流程：以钠钙硅玻璃为基片进行切割，精磨边的冷加工→对冷加工后的钠钙硅玻璃进行化学气相热处理→将钠钙硅玻璃表面进行镀防火保护膜的处理→将钠钙硅玻璃表面进行特种物理钢化处理。
由缸体及其与之相套合的缸盖、与缸盖一体连接的反应釜构成专用热分解气化设备。
对光学玻璃质量有以下要求：一、特定的光学常数以及同一批玻璃光学常数的一致性每一品种光学玻璃对不同波长光线都有规定的标准折射率数值，作为光学设计者设计光学系统的依据。
所以工厂生产的光学玻璃的光学常数必须在这些数值一定的容许偏差范围以内，否则将使实际的成象质量与设计时预期的结果不符而影响光学仪器的质量。
同时由于同批仪器往往采用同批光学玻璃制造，为了便于仪器的统一校正，同批玻璃的折射率容许偏差要较它们与标准值的偏差更加严格。
二、高度的透明性光学系统成象的亮度和玻璃透明度成比例关系。
光学玻璃对某一波长光线的透明度以光吸收系数Kλ表示。
光线通过一系列棱镜和透镜后，其能量部分损耗于光学零件的界面反射而另一部分为介质(玻璃)本身所吸收。
前者随玻璃折射率的增加而增加，对高折射率玻璃此值甚大，如对重燧玻璃一个表面光反射损耗约6%左右。
因此对于包含多片薄透镜的光学系统，提高透过率的主要途径在于减少透镜表面的反射损耗，如涂敷表面增透膜层等。
而对于大尺寸的光学零件如天文望远镜的物镜等，由于其厚度较大，光学系统的透过率主要决定于玻璃本身的光吸收系数。
钢化玻璃生产工艺过程及工艺要点【】是的一种，又称为淬火。
通常使用化学或物理方法，在玻璃表面形成压应力，玻璃承载外力时，首先抵消表层应力，从而提高了承载能力，玻璃强度较普通大大提高。
钢化玻璃按照钢化方法可分为物理钢化玻璃和化学钢化玻璃，按照钢化程度可分为全钢化玻璃、半钢化玻璃和区域钢化玻璃三种。
钢化玻璃生产工艺过程:生产钢化玻璃的物理钢化方法有风冷钢化、液冷钢化和微粒钢化等多种，其中最常用的是风冷钢化.物理钢化是把玻璃加热到低于软化温度后进行均匀的快速冷却，玻璃外部因迅速冷却而固化、而内部冷却较慢。
当内部继续收缩时使玻璃表面产生压应力，而内部为张应力，从而提高了玻璃强度和耐热冲击性。
物理钢化的主要设备是，它由加热和淬冷两部分组成，按玻璃的输送方式又分为水平钢化炉和垂直钢化炉两种。
钢化玻璃的生产工艺流程如下：玻璃原片准备一切裁、钻孔、打槽、磨边一洗涤、干燥一电炉加热一风栅淬冷一成品检验(1)垂直钢化法垂直钢化法采用夹钳吊挂平板玻璃加热和吹风进行淬火，是最早使用的一种淬火方法。
垂直钢化生产线主要由加热炉、压弯装置和钢化风栅三部分组成。
经过原片准备、加工、洗涤、干燥和半成品检验等预处理的玻璃，用耐热钢夹钳钳住送入电加热炉中进行加热。
当玻璃加热到需要温度后，快速移至风栅中进行淬冷。
在钢化风栅中用压缩空气均匀、迅速地喷吹玻璃的两个表面，使玻璃急剧冷却。
在玻璃的冷却过程中，玻璃的内层和表层之间产生很大的温度梯度，因而在玻璃表面层产生压应力，内层产生拉应力，从而提高玻璃的机械强度和耐热冲击性。
淬冷后的玻璃从风栅中移出并去除夹具，经检验后包装入库。
使用垂直法生产曲面钢化玻璃，有一步法和二步法两种。
二步法是在钢化加热炉和钢化风栅之间，设有一个由前、后模组成的压弯装置。
当玻璃在加热炉内加热到接近软化温度时迅速移入压弯装置中，被压弯装置弯曲成所需的曲面，然后经淬冷获得曲面钢化玻璃产品。
一步法时，钢化风栅和压弯模具用对接的方式结成一体，玻璃的弯曲和淬冷在同一工位完成。
简述冷冲裁模的工作原理
冷冲裁模是一种金属加工工艺，通常用于冷冲压成形金属零件。
它的工作原理可以分为以下几个步骤：
1. 材料准备：首先，要选择合适的金属材料，并根据产品要求对其进行切割或铺料。
2. 模具设计：根据产品要求设计合适的冷冲裁模具。
模具一般由上模和下模组成。
上模设有刃口，下模固定在床身上。
3. 定位夹紧：把金属材料放置在下模上，并通过定位或夹紧装置固定，确保材料的位置和方向正确。
4. 冲裁切割：将上模快速下压，刃口与下模接触，剪切或剪齿割断金属材料，形成所需的外形。
冲裁切割过程中产生的副产品如下料、切割油或废物会被清除。
5. 弹出产品：上模松开后，通过弹簧或气动装置，将已成形的产品从模具中弹出。
6. 产品整理：成形后的产品可能会有一些瑕疵，如毛刺或凹痕，需要进行整理处理，以保证产品质量。
以上是冷冲裁模的基本工作原理。
这种工艺具有高效、精确和经济的特点，广泛应用于汽车、电子、机械等行业的零部件制造中。
玻璃钢制作工艺简介玻璃钢制品是由树脂、增加材料和多种关心成分合理组合而成，制造工艺种类繁多。
1FRP 制品成型工艺FRP 的制品往往是材料制造和产品成型同时完成。
成型工艺有手糊、RTM、SMC、缠绕、热塑性塑料〔GF/PP〕注射模塑及GMT 冲压成型等。
1.1手糊成型工艺手糊成型工艺是一种简洁成熟的成型工艺，其典型工艺过程是：在涂有脱模剂的模具上，将加有固化剂的树脂混合料和玻璃纤维织物手工逐层铺放，浸胶并排解气泡，层合至确定厚度，然后固化形成制件。
手糊成型技术的优点是：无需专用设备，投资少；不受制品外形和尺寸的限制，特别适于数量少、整体式及构造简单的大型制品的制作；可以依据设计要求合理利用增加材料，能任凭局部增加，做到以最低本钱实现设计要求，而且当设计不合理时能便利地进展修改；操作便利，简洁把握，便于推广。
手糊工艺的缺点是：制品质量不易把握，人为因素大；制品的强度和尺寸精度较低；劳动条件差，生产效率低。
1.2喷射成型工艺喷射成型工艺是手糊成型的改进，属于半机械化成型工艺。
它是将混有引发剂和促进剂的两种聚酯树脂分别从喷枪两侧喷出，同时将切断的玻纤粗纱由喷枪中心喷出，使其与树脂均匀混合，沉积到模具上;当沉积到肯定厚度时，用辊轮压实，使纤维浸透树脂，排解气泡，固化后成制品。
喷射成型的优点是：用玻纤粗纱代替织物，可降低材料本钱；生产效率比手糊的高2～4倍；产品整体性好，无接缝，层间剪切强度高，树脂含量高，耐腐蚀、耐渗漏性好；产品尺寸、外形不受限制。
喷射成型的缺点是：树脂含量高，制品强度低；产品只能做到单面光滑；污染环境，有害工人安康。
1.3SMC 及BMC 成型工艺片状模塑料〔Sheet Molding Comp，SMC〕和团状模塑料〔Bulk Molding Compoun，BMC〕是由树脂糊浸渍纤维或短切纤维毡，两边掩盖聚乙烯薄膜而制成的一类片状模压料，属于预浸毡料范围。
使用时，将两面的薄膜撕去，按制品的尺寸裁剪、叠层，放入金属模具中加温加压，即得所需要的制品。
《冷冲压工艺与模具设计》模块四玻璃升降器外壳落料拉深复合模玻璃升降器外壳是汽车电动玻璃升降器的重要组成部分，其主要功能是保护升降器的内部机械零件，并且起到美观的作用。
在制造玻璃升降器外壳时，采用了冷冲压工艺与模具设计的复合模加工方式，可以提高制造效率和产品的质量。
在制造过程中，首先需要制作复合模具。
复合模具是由冷冲压工艺模具和拉深模具组成的，可以实现一次成型的目的。
冷冲压工艺模具用于将金属原材料进行冲压，使其形成初步的外形。
然后，使用拉深模具将冲压件进行拉深成型，使其拥有所需的形状。
制作复合模具时，需要根据升降器外壳的设计要求，确定冷冲压工艺模具的形状和尺寸。
冷冲压工艺模具通常由上下两个部分组成，上部为冲头，下部为冲座。
冲头用来将原材料进行冲压，冲座则用来支撑冲头和固定工件。
在制作冷冲压工艺模具时，需要考虑到材料的选择、结构的设计以及冲头和冲座的加工工艺。
在冷冲压工艺模具制作完成后，需要制作拉深模具。
拉深模具通常由上下两个模块组成，上模为顶板，下模为底板。
顶板用来按照升降器外壳的形状进行拉深操作，底板则用来支撑顶板和固定工件。
在制作拉深模具时，需要考虑到模具的结构设计、材料的选择以及顶板和底板的加工工艺。
在制造过程中，首先将金属材料放置在冷冲压工艺模具上进行冲压操作，使其初步成形。
然后，将冲压好的工件放置在拉深模具上，进行拉深操作，使其成为升降器外壳的形状。
拉深操作需要通过顶板和底板的运动来完成，一般是通过液压系统或气动系统实现。
在拉深过程中，需要控制顶板和底板的运动速度和力度，以确保拉深的质量。
通过冷冲压工艺与模具设计的复合模加工方式，可以实现玻璃升降器外壳的一次成型，提高制造效率。
同时，由于冷冲压工艺具有高效、精确的特点，可以保证产品的质量和一致性。
复合模具的制作需要考虑材料的选择、结构的设计以及加工工艺，以及合理的操作方法和控制参数，可以使玻璃升降器外壳达到设计要求。
２３
设计生产经验
１引言
２冷冲裁的一般定义
我厂是国家生产玻璃成套机械装备的重点厂家，多年来，在玻璃设备的生产中积累了丰富的经验，采用了诸多的新工艺和新方法，为提高玻璃装备、降低生产成本做出了较大的贡献。
我厂不但可进行铸造、铆焊、锻压、金属切削、热处理传统工艺加工，还不断采用了冷冲裁等新型实用加工工艺。
目前为止，我厂加工完成了数十套３００ｔ／ｄ级以上的浮法玻璃生产线专业设备，４ｍ和３．６ｍ格法玻璃生产成套设备以及玻璃深加工设备，其中：浮法退火窑辊道、浮法输送辊道、高精度随动横切机、强制混合机等被评为建材机械行业优先选用产品，尤其是浮法退火窑，该设备为全国建材机械达标产品。
退火窑设备是我厂生产的玻璃机械加工设备中的拳头产品，其中的退火窑有许多板筋类零部件如齿轮罩、接油板、油槽、壳体内外墙挡板等在制作过程中，常常遇到需要开孔、倒角等工序，需要批量生产，采用常规的工艺流程工序复杂，增加了工作量，我们通过实践和总结采用冷冲裁工艺，不但可以简化加工工序，降低加工工时，降低加工成本，还能提高零部件的加工质量。
因此，冷冲裁加工工艺广泛用于我厂的板筋类机械加工中。
下面重点谈谈我厂在设备加工中冷冲裁工艺的应用。
冷冲裁是指在冲床类设备的作用下，将放在冲
床类设备上、下模具之间的板筋类零部件的一部分落料成型，而得到设计所要求的形位尺寸的机械加工方
冷冲裁加工工艺在玻璃设备中的应用
李敬伟
（）
洛阳理工学院院办工厂洛阳市
４７１００３摘
要
关键词
中图分类号：ＴＱ１７１
文献标识码：Ａ
文章编号：１００３－１９８７（２０１０）１０－００２３－０２
冷冲裁加工工艺在玻璃设备加工中降低了生产成本，但要用好该工艺，必须选择合理的模具间隙和适宜的零部件材料。
玻璃设备
退火窑
冷冲裁
间隙选择
材料
法。
它的主要工序包括落料、冲孔、切断等，一般物理过程分为弹性变形、塑性变形和断裂３个阶段。
冷冲裁件所用材料首先要满足零部件的使用要
求，其次还需要满足冷冲裁的各项工艺要求，同时要求这些材料具备足够的抗拉强度、较好的延伸率和收缩率，满足可塑性较高的要求，常用的材料见表１。
３冷冲裁件常用的材料
表１
一般冷冲裁、冲压件的材料
４冷冲裁件工艺要求
５如何才能获得高质量冷冲裁件
采用冷冲裁工艺要求：其一获得满足设计要求
的高质量的零部件；即在实际生产中必须保证合理的冲孔尺寸、孔间距离和冲裁件轮廓的圆角半径公差。
其二要并尽可能延长模具的使用寿命。
１）冲裁间隙选择
前面已经说过，冷冲裁是靠上下凹凸模具间的
剪切力来达到加工零部件的，因此，两模具件的间
（常用材料Ｑ１９５、电工用硅钢Ｑ１９５、４０、４５、６５ＭｎＱ２１５－Ａ、２３５－Ａ０８、０８Ｆ、１０、１０Ｆ０５Ｆ、０８Ｆ
σｂ／ＭＰａ＜６５０＜５００＜４２０＜３７０＜３３０
δ／％１￣５４￣１４１３￣２７２４￣３６３３￣４５
ＨＢ８４￣９６７６￣８５６４￣７４５２￣６４４８￣５２
适用冷冲裁
零部件种类适于平板冲裁件适于冲裁件和弯曲件适于浅拉伸件、弯曲件和成型件适于深度拉伸、弯曲适于复杂件成型
材料力学
全国性建材科技期刊——《玻璃》２０１０年第１０期总第２２９期
隙是否合理直接影响到设备的加工效率和加工精度。
因此对某一加工件选一合理的间隙是必要的。
间隙的选择一般根据零部件的厚度、形位来定凸、凹模具的间隙，间隙的过大和过小都会不同程度的影响冲裁件的质量。
当冲裁间隙过小时，落料时所带的部分材料在凸、凹模具之间运行，凸模刃口的材料会向外错开，不但影响断面的粗糙度，而且容易引起凸、凹模具的断裂；当冲裁间隙过大时，材料会随着凸模向里拉伸，从而产生较大毛刺甚至翻边，也会影响断面的质量。
这样会造成断面的二次加工，增加加工成本。
所以合理的模具间隙是获得高质量产品的重要因素之一。
通常情况下，模具设计中间隙可以按设计手册推荐的间隙值选取。
但对于特殊的加工件可以根据加工经验，采用适合该零部件的加工间隙。
例如，我厂加工的某齿轮罩采用厚度为０．５ｍｍ的Ｑ２３５钢板，手册推荐的间隙为０．０４～０．０７ｍｍ，约为材料厚度的８％～１４％。
按照这个间隙，冲出的齿轮罩毛刺虽能控制在规定范围内，因间隙偏小，造成凸模与被冲的孔之间、凹模与落料之间严重摩擦，致使凸模和凹模侧壁产生黏结，卸料力增大，从而影响冲片断面的质量，造成刃口变钝，冲片毛刺较多，且毛刺越来越多，严重的导致凹模胀裂，致使模具使用寿命大大缩短。
另外在取小间隙时，由于弹性回跳作用，落料件尺寸大于凹模，冲出的孔径小于凸模，容易造成冲片的尺寸精度出现误差。
根据我们的实践摸索和国内外资料信息，对提高冲片质量，延长模具寿命，适当放大间隙是非常有效的。
我们经过多次对０．５ｍｍ厚齿轮罩冲裁的试验，发现间隙值在材料厚度的２０％左右范围内，即间隙值为０．０９～０．１１ｍｍ最为合适。
采用这个间隙，可以获得如下效果：
（１）提高了冲片质量。
且刃口锋利时毛刺小而少，且延长了磨具的实用早期。
（２）冲片表面平整度大大改善，特别是相邻孔之间。
（３）凸凹模侧壁无黏结，减小了卸料力。
（４）延长了模具寿命。
刃磨一次可以保证较的冲次，从而减少刃磨次数，提高了生产效率。
放大间隙还可降低模具制造的费用。
例如，对于冲裁１．５ｍｍ厚的冷板，手册推荐的间隙值为０．１５～０．１８ｍｍ，用线切割加工凸凹模无法保证模具的间隙（钼丝直径为０．１２ｍｍ），因此不得不将凸凹模分别切割，结果既费材料又费工时。
当选择较大的间隙时（按料厚的２０％左右），则问题迎刃而解，可顺利地一次切割出凸凹模，从而降低模具制造的费用，冲片质量也可保证。
（２）保持凸模刃口外形与凹模内孔间隙均匀
制定好合理的模具间隙后，下一个环节在向冲床上模具时，还必须保持凸、凹模的对正，即保证凸模与凹模间隙均匀，如果出现偏差，冲模就会在运行中歪斜，所冲零部件局部拉伸、挤压，从而导致凸、凹模的局部加速磨损，刃口局部迅速变钝，直接影响冲裁件的质量和模具的寿命。
（３）对模具和零部件进行优化设计
设计模具时，应避免设计尖角（锐角），以免产生毛刺或塌角，造成模具的过早损坏和所冲零部件间过紧公差。
设计产品时尽可能保证一定的孔间距，不应太小。
产品零部件尽可能孔大小一致，形状尽量简单，优先采用斜切角，避免圆尖形切角。
要获得合理的设计出冲裁件模具和获得高质量的产品并非易事，在实际生产中，冲床类设备的性能、模具的使用状态和岗位工作人员的水平素质等等也是不可忽视的重要因素，还有在制造过程中所出现的不可预知问题，我们都要随机应变、及时合理解决。
６结语
参考文献
［］吴宗泽．机械设计实用手册［Ｍ］．化学工业出版社１９９９，１．［］成大先．机械设计手册［Ｍ］．北京：化学工业出版社２００９，１．
（
１
２
）Application of Cold punching to Glass Equipment
Li Jingwei
,471003 The cold punching process reduces cost in production of glass equipment.It is pointed out that the key issues on well-employment of this process are selection of die clearance and materials.
glass equipment annealing lehr cold punching selection of clearance material
Factory of Luo-yang technology institute,Luo-yang Abstract:
Key words:,,,
,
２４。
