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废料堵穴a.落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料顺畅bo落料孔有倒角加大落料孔去除倒角Co刀口未放锥度线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度do刀口直壁位过长反面钻孔，使刀口直壁位缩短e,刃口崩，造成披锋大,堵料重新研磨刃口切边不齐a.定位偏移调整定位bo有单边成型,拉料加大压料力,调整定位C.设计错误，造成接刀不平重新线割切边刀口镶块d.送料不准调整送料器e.送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位冲头易断a.闭合高度过低,冲头切入刀口部位过长调整闭合高度b。
材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置因受力不均断裂Co下模废料堵死刀口，造成冲头断重新钻大落料孔,使落料顺畅do冲头的固定部位（夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅（打板）偏移e.打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙fo冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度go冲头固定不好,上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动h.冲头刃口不锋利重新研磨刃口Io冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头jo冲头过细,过长，强度不够重新换冲头类型k∙冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度成型不良a.成型模凸模太锋利,造成材料拉裂成型凸模修R角,刀口处适当修R 角b.成型冲头长度不够,造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求Co成型冲头过长，成型处材料压变形,甚确定冲头正确长度,调整冲头实际长度以达到要求至冲头断裂d.成型处材料不够造成拉裂计算展开材料，或修R角，或降低成型高度eo定位不良,造成成型不良调整定位或送料装置fo成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙折弯尺寸ao模且没调到位造成角度误差导致尺寸偏调整闭合高度不良或角度差不良bo弹力不够造成角度不良导致尺寸偏差换弹簧C.材质不符合要求造成角度不良导致尺寸换材料或重新调整间隙偏差d。
材料厚度偏差引起角度不良导致尺寸偏确定料厚,换材料或重新调整间隙差eo定位不当导致尺寸偏差调整定位使尺寸OKf.设计或加工错误造成折弯公拼块间有间木甫焊研磨，消除拼块间的间隙隙，导致折弯尺寸小g∙成型公无R角，在角度及其他正常情况成型公修R角下折弯高度偏小ho两边折弯尺寸偏大加压筋I.单边折弯拉料造成尺寸不稳定加大弹簧力，调整定位j.间隙不合理，引起角度不良和尺寸偏差修配间隙k∙折刀高度不够，折弯冲头合入折刀太短增加折刀高度,使折弯冲头尽可能合入折刀部队位造成角度不良多一些Io折弯时速度太快，造成折弯根部变形调整速比控，选择合理转速m.结构不合理，折刀未镶入固定模板，重新铳槽，将折刀镶入模板冲压时，造成间隙变大n.成型公热处理硬度不够,造成压线崩或重制成型公压线打平不卸料a.定位不当或送料不当调整定位或送料装置bo避位不够修磨避位Co内导柱拉伤，造成打板活动不畅更换内导柱do冲头拉伤或表面不光滑更换冲头e.顶料销摆布不合理重新摆布顶料销位置fo顶料力不够,或脱料力不够更换顶料弹簧或脱料弹簧go冲头与夹板打板配合不顺畅修配打板和夹板使冲头配合顺畅ho成型滑块配合不畅修整滑块与导向槽使之配合顺畅I.打板热处理不适，冲压一段时间后变形重新研磨打板，矫正变形jo冲头过长或顶料销长度不够增加顶料销长度或换用长度合适之冲头ko冲头断更换冲头1.模板未云磁，工件往上带给模板去磁送料不顺a。
冲压模具常见故障分析及解决方法冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。
冲压，是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。
冲压是大批量零件成型生产实用工艺之一。
在冲压生产过程中，模具出现的问题最多，它是整个冲压生产要素中最重要的因素。
直接影响到生产效率和成本。
影响到产品的交货周期。
模具问题主要集中在模具损坏、产品质量缺陷和模具的刃磨方面，它们长期困扰着行业生产。
只有正确处理这几个关键点。
冲压生产才能够顺利进行。
模具故障是冲压生产中最容易出现的问题，常常造成停产，影响产品生产周期。
因此，必须尽快找到模具故障原因，合理维修。
1.模具损坏模具损坏是指模具开裂、折断、涨开等，处理模具损坏问题，必须从模具的设计、制造工艺和模具使用方面寻找原因。
首先要审核模具的制造材料是否合适，相对应的热处埋工艺是否合理。
通常，模具材料的热处理工艺对其影响很大。
如果模具的淬火温度过高，淬火方法和时间不合理，以及回火次数和温度、间选择不当，都会导致模具进入冲压生产后损坏。
落料孔尺寸或深度设计不够，容易使槽孔阻塞，造成落料板损坏。
弹簧力设计太小或等高套不等高，会使弹簧断裂、落料板倾斜.造成重叠冲打，损坏零件。
冲头固定不当或螺丝强度不够.会导致冲头掉落或折断。
模具使用时，零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好。
工作高度调整过低、导柱润滑不足。
送料设备有故障，压力机异常等，都会造成模具的损坏。
如果出现异物进入模具、制件重叠、废料阻塞等情况未及时处理，继续加工生产，就很容易损坏模具的落料板、冲头、下模板和导柱。
冲压模具常见故障分析及解决方法冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。
冲压，是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。
冲压模具冲压件常见问题汇总及解决对策分析~ 冲压模具常见问题分析（一）▼1. 废料跳穴1）冲头长度不够，按冲头刃口切入凹模一个料厚加1mm更换冲头2）凹模间隙过大，割入子减少间隙或用披覆机减小间隙3）冲头或模板未去磁，将冲头或模板用去磁器去磁2. 废料堵穴1）落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料顺畅2）落料孔有倒角，加大落料孔去除倒角3）刀口未放锥度，线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度4）刀口直壁位过长，反面钻孔，使刀口直壁位缩短5）刃口崩，造成披锋大，堵料重新研磨刃口3. 披锋不良1）刃口崩，造成披锋过大重新研磨刃口2）冲头与凹模间隙过大，线割入块，重新配间隙3）凹模刀口光洁度差，抛光刀口直壁位4）冲头与凹模间隙过小，重新省模，配间隙5）顶料力过大，反向拉出披锋换弹簧，减小顶料力4. 切边不齐1）定位偏移调整定位2）有单边成型，拉料加大压料力，调整定位3）设计错误，造成接刀不平重新线割切边刀口镶块4）送料不准调整送料器5）送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位5. 冲头易断1）闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长调整闭合高度2）材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置因受力不均断裂3）下模废料堵死刀口，造成冲头断重新钻大落料孔，使落料顺畅4）冲头的固定部位（夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅（打板）偏移5）打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙6）冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度7）冲头固定不好，上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动8）冲头刃口不锋利重新研磨刃口9）冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头10）冲头过细，过长，强度不够重新换冲头类型11）冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度6. 铁屑1）压筋错位重新计算压筋位置或折弯位置2）折弯间隙过小，挤出铁屑重新调整间隙，或研磨成型块，或研磨成型冲头3）折弯凸模太锋利修R角4）接刀口材料太少重新接刀口5）压筋太窄重新研磨压筋7. 抽芽不良1）抽芽底孔中心与抽芽冲子中心不重合造确定正确中心位置，或移动抽芽冲子位置，或移成抽芽－边高－边低甚至破裂动预冲孔位置，或调整定位2）凹模间隙不均匀，造成抽芽－边高－边修配抽芽间隙低甚至破裂3）抽芽底孔不符合要求，造成抽芽高度及重新计算底孔孔径，预冲孔增大或减少直径偏差，甚至破裂8. 成型不良1）成型模凸模太锋利，造成材料拉裂成型凸模修R角，刀口处适当修R角2）成型冲头长度不够，造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求3）成型冲头过长，成型处材料压变形，甚确定冲头正确长度，调整冲头实际长度以达到要求至冲头断裂4）成型处材料不够造成拉裂计算展开材料，或修R角，或降低成型高度5）定位不良，造成成型不良调整定位或送料装置6）成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙9. 折弯尺寸1）模具没调到位造成角度误差导致尺寸偏调整闭合高度不良或角度差不良2）弹力不够造成角度不良导致尺寸偏差换弹簧3）材质不符合要求造成角度不良导致尺寸换材料或重新调整间隙偏差4）材料厚度偏差引起角度不良导致尺寸偏确定料厚，换材料或重新调整间隙差5）定位不当导致尺寸偏差调整定位使尺寸OK6）设计或加工错误造成折弯公拼块间有间補焊研磨，消除拼块间的间隙，导致折弯尺寸小7）成型公无R角，在角度及其他正常情况成型公修R角下折弯高度偏小8）两边折弯尺寸偏大加压筋9）单边折弯拉料造成尺寸不稳定加大弹簧力，调整定位10）间隙不合理，引起角度不良和尺寸偏差修配间隙11）折刀高度不够，折弯冲头合入折刀太短增加折刀高度，使折弯冲头尽可能合入折刀部队位造成角度不良多一些12）折弯时速度太快，造成折弯根部变形调整速比控，选择合理转速13）结构不合理，折刀未镶入固定模板，重新铣槽，将折刀镶入模板冲压时，造成间隙变大14）成型公热处理硬度不够，造成压线崩或重制成型公压线打平10. 不卸料1）定位不当或送料不当调整定位或送料装置2）避位不够修磨避位3）内导柱拉伤，造成打板活动不畅更换内导柱4）冲头拉伤或表面不光滑更换冲头5）顶料销摆布不合理重新摆布顶料销位置6）顶料力不够，或脱料力不够更换顶料弹簧或脱料弹簧7）冲头与夹板打板配合不顺畅修配打板和夹板使冲头配合顺畅8）成型滑块配合不畅修整滑块与导向槽使之配合顺畅9）打板热处理不适，冲压一段时间后变形重新研磨打板，矫正变形10）冲头过长或顶料销长度不够增加顶料销长度或换用长度合适之冲头11）冲头断更换冲头12）模板未云磁，工件往上带给模板去磁11. 送料不顺1）模具没架正，导致料带与送料器及模具重架模具或调整送料器不在同一条直线上2）料带不平调整校平机或更换材料3）不卸料造成送料不顺参照不卸料解决对策4）定位太紧调整定位5）导正销太紧或直壁位太长调整导正销6）冲头固定不好或太长与料带干涉换长度合适之冲头重新固定7）顶料销太短，料带与成型入块相干涉调整顶料销长度，避免干涉8）浮升块位置排配不当调整浮升块位置12. 铆合不良1）模具闭合高度不当铆合不到位调整闭合高度2）工件未放到位，定位偏差调整定位3）铆合前工件不良确认抽芽孔，参考抽芽孔不良解决对策处理确认铆合孔是否倒角，如无倒角则增加倒角4）铆合冲头长度不够换用长度合适之冲头5）铆合冲头不符合要求确认并用符合要求之铆合冲头13. 漏装或装1）不小心组立时细心错冲子2）冲子无方向标记有方向性的冲子做上记号14. 装错螺丝1）不知道模板的厚度了解模板的厚度太长或太短2）不够细心，经验不足选用适当的螺丝15. 拆装模具1）销钉孔没有擦干净将销孔，销钉擦干净，拆模时应先拆定位销时容易损坏装模时，应先用螺丝导正，后打定位销钉孔2）装拆模具程序不对打落销钉时不要碰伤销钉孔16. 定位销1）孔壁拉毛，刮伤致使太紧组模时，细心检查销钉孔是否拉毛，否则应将打不出来销孔重新铰孔2）销孔偏位或下面没有逃孔追加定位销逃孔17. 弹簧太长1）没有注意弹簧孔深度量好弹簧孔深度，算好弹簧的压缩量，重新选择无法下压到2）不够细心，经验不足合适的弹簧下死点冲压级进模常见问题分析（二）▼在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。
冲压是大批量零件成型生产实用工艺之一。
在冲压生产过程中，模具出现的问题最多，它是整个冲压生产要素中最重要的因素。
直接影响到生产效率和成本。
影响到产品的交货周期。
模具问题主要集中在模具损坏、产品质量缺陷和模具的刃磨方面，它们长期困扰着行业生产。
只有正确处理这几个关键点。
冲压生产才能够顺利进行。
1 模具故障模具故障是冲压生产中最容易出现的问题，常常造成停产，影响产品生产周期。
因此，必须尽快找到模具故障原因，合理维修。
1.1 模具损坏模具损坏是指模具开裂、折断、涨开等，处理模具损坏问题，必须从模具的设计、制造工艺和模具使用方面寻找原因。
首先要审核模具的制造材料是否合适，相对应的热处埋工艺是否合理。
通常，模具材料的热处理工艺对其影响很大。
如果模具的淬火温度过高，淬火方法和时间不合理，以及回火次数和温度、肘间选择不当，都会导致模具进入冲压生产后损坏。
落料孔尺寸或深度设计不够，容易使槽孔阻塞，造成落料板损坏。
弹簧力设计太小或等高套不等高，会使弹簧断裂、落料板倾斜．造成重叠冲打，损坏零件。
冲头固定不当或螺丝强度不够．会导致冲头掉落或折断。
模具使用时，零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好。
工作高度调整过低、导柱润滑不足。
送料设备有故障，压力机异常等，都会造成模具的损坏。
如果出现异物进入模具、制件重叠、废料阻塞等情况未及时处理，继续加工生产，就很容易损坏模具的落料板、冲头、下模板和导柱。
1.2 卡模冲压过程中，一旦模具合模不灵活，甚至卡死，就必须立即停止生产，找出卡模原因，排除故障。
否则，将会扩大故障，导致模具损坏。
引起卡模的主要原因有：模具导向不良、倾斜。
或模板间有异物，使模板无法平贴；模具强度设计不够或受力不均。
造成模具变形，例如模座、模板的硬度、厚度设计太小，容易受外力撞击变形；模具位置安装不准，上下模的定位误差超差。
或压力机的精度太差，使模具产生干涉；冲头的强度不够、大小冲头位置太近，使模具的侧向力不平衡。
冲压模具常见问题与维修方法模具的维护要领连续模的维护;须做到细心、耐心、按部就班;切忌盲目从事..因故障修模时需附有料带;以便问题的查询..打开;对照料带;检查模具状况;确认故障原因;找出问题所在;再进行模具清理;方可进行拆模..拆模时受力要均匀;针对脱料弹簧在固定板与脱料板..模具的维护要领:连续模的维护;须做到细心、耐心、按部就班;切忌盲目从事..因故障修模时需附有料带;以便问题的查询..打开模具;对照料带;检查模具状况;确认故障原因;找出问题所在;再进行模具清理;方可进行拆模..拆模时受力要均匀;针对脱料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构;其脱料板的拆卸要保证脱平衡弹出;脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂..1．凸凹模的维护:凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况;以便后续装模时方便复原;有加垫或者移位元的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录..更换凸模要试插脱料块、凹模是否顺畅;并试插与凹模间隙是否均匀;更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀..针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够..更换已断凸模要查明原因;同时要检查相对应的凹模是否有崩刃;是否需要研磨刃口..组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够;有压块的要检查是否留有活动余量..组装凹模应水平置入;再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位;切不可斜置强力敲入;凹模底部要倒角..装好后要检查凹模面是否与模面相平..凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查;各部位是否装错或装反;检查凹模和凹模垫块是否装反;落料孔是否堵塞;新换零件是否需要偷料;需要偷料的是否足够;模具需要锁紧部位是否锁紧..注意做脱料板螺丝的锁紧确认;锁紧时应从内至外;平衡用力交叉锁紧;不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝;以免造成脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度降低..2．脱料板的维护:脱料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起;再用双手平衡使力取出..遇拆卸困难时;应检查模具内是否清理干净;锁紧螺丝是否全部拆卸;是否应卡料引起的模具损伤;查明原因再做相应处理;切不可盲目处置..组装脱料板时先将凸模和脱料板清理乾净;在导柱和凸模导入处加润滑油;将其平稳放入;再用双手压到位;并反复几次..如太紧应查明原因导柱和导套导向是否正常;各部位是否有损伤;新换凸模是否能顺利过脱料板位置是否正确;;查明原因再做相应处理..固定板有压块的要检查脱料背板上脱料是否足够..脱料板与凹模间的材料接触面;长时间冲压产生压痕脱料板与凹模间容料间隙一般为料厚减0.03-0.05mm;当压痕严重时;会影响材料的压制精度;造成产品尺寸异常、不稳定等;需对脱料镶块和脱料板进行维修或重新研磨..等高套筒应作精度检查;它不等高时会导致脱料板倾斜;其精密导向、平稳弹压功能将遭到破坏;须加以维护...3．导向部位检查:导柱、导套配合间隙如何;是否有烧伤或磨损痕迹;模具导向的给油状态是否正常;应作检查..导向件的磨损及精度的破坏;使模具的精度降低;模具的各个部位就会出现问题;故必须作适当保养以及定期的更换..检查导料件的精度;若导料梢正钉磨损;已失去应有的料带导正精度及功能;必须进行更换..检查弹簧状况脱料弹簧和顶料弹簧等;看其是否断裂;或长时间使用虽未断裂;但已疲劳失去原有的力度;必须作定期的维护、更换;否则会对模具造成伤害或生产不顺畅..4．模具间隙的调整:模芯定位孔因对模芯频繁、多次的组合而产生磨损;造成组装后间隙偏大组装后产生松动或间隙不均产生定位偏差;均会造成冲切后断面形状变差;凸模易断;产生毛刺等;可透过对冲切后断面状况检查;作适当的间隙调整..间隙小时;断面较少;间隙大时;断面较多且毛边较大;以移位元的方式来获得合理的间隙;调整好后;应作适当记录;也可在凹模边作记号等;以便后续维护作业..日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带;如后续生产不顺畅或模具产生变异时;可作为模具检修的参考..另外;辅助系统如顶料销是否磨损;是否能顶料;导料梢正钉及衬套是否已磨损;应注意检查并维护..二．模具常见故障产生的原因.处理对策在级进模的冲压生产中;针对冲压不良现象必须做到具体分析;采取行之有效的处理对策;从根本上解决所发生之问题;如此才能降低生产成本;达到生产顺畅..以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下;供模具维修人员参考..1．冲件毛边.1原因：A、刀口磨损；B、间隙过大研修刀口后效果不明显；C、刀口崩角;D、间隙不合理上下偏移或松动；E、模具上下错位..2对策：A、研修刀口；B、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；C、研修刀口；D、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；E、更换导向件或重新组模..2．跳屑压伤1原因：A、间隙偏大；B、送料不当；C、冲压油滴太快;油粘；D、模具未退磁；E、凸模磨损;屑料压附於凸模上；F、凸模太短;插入凹模长度不足；G、材质较硬;冲切形状简单；H、应急措施..2对策：A、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；B、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；C、控制冲压油滴油量;或更换油种降低粘度；D、研修后必须退磁冲铁料更须注意；E、研修凸模刀口；F、调整凸模刃入凹模长度；G、更换材料;修改设计..凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性注意方向..减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；H、减小凹模刃口的锋利度;减小凹模刃口的研修量;增加凹模直刃部表面的粗糙度被覆;采用吸尘器吸废料..降低冲速;减缓跳屑..3．屑料阻塞1原因：A、漏料孔偏小；B、漏料孔偏大;屑料翻滚；C、刀口磨损;毛边较大；D、冲压油滴太快;油粘；E、凹模直刃部表面粗糙;粉屑烧结附着於刃部；F、材质较软；G、应急措施..2对策：A、修改漏料孔；B、修改漏料孔；C、刃修刀口；D、控制滴油量;更换油种；E、表面处理;抛光;加工时注意降低表面粗糙度；更改材料;F、修改冲裁间隙；G、凸模刃部端面修出斜度或弧形注意方向;使用吸尘器;在垫板落料孔处加吹气..4．下料偏位尺寸变异1原因：A、.凸凹模刀口磨损;产生毛边外形偏大;内孔偏小；B、设计尺寸及间隙不当;加工精度差；C、下料位凸模及凹模镶块等偏位;间隙不均；D、导正销磨损;销径不足；E、导向件磨损；F、送料机送距、压料、放松调整不当；G、模具闭模高度调整不当；H、脱料镶块压料位磨损;无压料强压功能材料牵引翻料引发冲孔小；I、卸料镶块强压太深;冲孔偏大；J、冲压材料机械性能变异强度延伸率不稳定；K、冲切时;冲切力对材料牵引;引发尺寸变异..2对策：A、研修刀口；B、修改设计;控制加工精度；C、调整其位置精度;冲裁间隙；D、更换导正销；E、更换导柱、导套；F、重新调整送料机；G、重新调整闭模高度；H、研磨或更换脱料镶块;增加强压功能;调整压料；I、减小强压深度；J、更换材料;控制进料质量；K、凸模刃部端面修出斜度或弧形注意方向;以改善冲切时受力状况..许可时下料部位於卸料镶块上加设导位功能..5．卡料1原因：A、送料机送距、压料、放松调整不当；B、生产中送距产生变异；C、送料机故障；D、材料弧形;宽度超差;毛边较大；E、模具冲压异常;镰刀弯引发；F、导料孔径不足;上模拉料；G、折弯或撕切位上下脱料不顺；H、导料板之脱料功能设置不当;料带上带；I、材料薄;送进中翘曲；J、模具架设不当;与送料机垂直度偏差较大..2对策：A、重新调整；B、重新调整；C、调整及维修；D、更换材料;控制进料质量；E、消除料带镰刀弯；F、研修冲导正孔凸、凹模；G、调整脱料弹簧力量等；H、修改导料;防料带上带；I、送料机与模具间加设上下压料;加设上下挤料安全开关；J、重新架设模具..6．料带镰刀弯1原因：A、冲压毛边特别是载体上；B、材料毛边;模具无切边；C、冲床深度不当太深或太浅；D、冲件压伤;模内有屑料；E、局部压料太深或压到部局部损伤；F、模具设计..2对策：A、研修下料刀口;B、更换材料;模具加设切边装置；C、重调冲床深度；D、清理模具;解决跳屑和压伤问题；E、检查并调整各位脱料及凹模镶块高度尺寸正确;损伤位研修；F、采用整弯机构调整..7．凸模断裂崩刃1原因：A、跳屑、屑料阻塞、卡模等导致；B、送料不当;切半料；C、凸模强度不足；D、大小凸模相距太近;冲切时材料牵引;引发小凸模断；E、凸模及凹模局部过於尖角；F、冲裁间隙偏小；G、无冲压油或使用的冲压油挥发性较强；H、冲裁间隙不均、偏移;凸、凹模发生干涉；I、脱料镶块精度差或磨损;失去精密导向功能；J、模具导向不准、磨损；K、凸、凹模材质选用不当;硬度不当；I、导料件销磨损;m、垫片加设不当..2对策：A、.解决跳屑、屑料阻塞、卡模等问题;B、注意送料;及时修剪料带;及时清理模具；C、修改设计;增加凸模整体强度;减短凹模直刃部尺寸;注意凸模刃部端面修出斜度或弧形;细小部后切；D、小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上；E、修改设计；F、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙;细小部冲切间隙适当加大；G、调整冲压油滴油量或更换油种；H、检查各成形件精度;并施以调整或更换;控制加工精度；I、研修或更换；J、更换导柱、导套;注意日常保养；K、更换使用材质;使用合适硬度；I、更换导料件;m、修正;垫片数尽可少;且使用钢垫;凹模下垫片需垫在垫块下面..8．折弯变形尺寸变异1原因：A、导正销磨损;销径不足；B、折弯导位元部分精度差、磨损；C、折弯凸、凹模磨损压损；D、模具让位不足；E、材料滑移;折弯凸、凹模无导位功能;折弯时未施以预压；F、模具结构及设计尺寸不良；G、冲件毛边;引发折弯不良；H、折弯部位凸模、凹模加设垫片较多;造成尺寸不稳定；I、材料厚度尺寸变异；J、材料机械形能变异..1对策：A、更换导正销；B、重新研磨或更换；C、重新研磨或更换；D、检查;修正；E、修改设计;增设导位及预压功能；F、修改设计尺寸;分解折弯;增加折弯整形等；G、研修下料位刀口;H、调整;采用整体钢垫；I、更换材料;控制进料质量；J、更换材料;控制进料质量..9．冲件高低一模多件时2原因：A、冲件毛边；B、冲件有压伤;模内有屑料；C、凸、凹模折弯位压损或损伤；D、冲剪时翻料；E、相关压料部位磨损、压损；F、相关撕切位撕切尺寸不一致;刀口磨损;G、相关易断位预切深度不一致;凸凹模有磨损或崩刃;H、相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重;I、模具设计缺陷..2对策：A、研修下料位刀口;B、清理模具;解决屑料上浮问题；C、重新研修或更换新件；D、研修冲切刀口;调整或增设强压功能；E、检查;实施维护或更换；F、维修或更换;保证撕切状况一致;G、检查预切凸、凹模状况;实施维护或更换；H、检查凸、凹模状况;实施维护或更换；I、修改设计;加设高低调整或增设整形工位..10．维护不当1原因：A、模具无防呆功能;组模时疏忽导致装反方向、错位指不同工位等；B、已经偏移过间隙之镶件未按原状复原..2对策:A、修改模具;增防呆功能；B、采模具上做记号等方式;并在组模后对照料带做必要的检查、确认;并做出书面记录;以便查询..在冲压生产中;模具的日常维护作业至关重要;即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态;如冲压油的供给导向部的加油..模具上机前的检查;刃部的检查;各部位锁紧的确认等;如此可避免许多突发性事故的产生..修模时一定要先想而后行;并认真做好记录积累经验..。
冲压模具修理方法引言：冲压模具是在工业制造中广泛应用的重要工具，用于加工金属材料。
然而，由于常年使用或其他原因，冲压模具可能会出现磨损、损坏或失效的情况。
因此，了解和掌握冲压模具修理的方法是非常重要的。
本文将介绍一些常见的冲压模具修理方法，以帮助读者解决相关问题。
一、表面修复1. 打磨：对于表面较小的划痕或磨损，可以使用打磨方法进行修复。
首先，选取适当的砂纸或砂轮，并根据划痕的深浅选择合适的粗细度。
然后，沿着划痕的方向进行打磨，直到划痕消失为止。
最后，使用抛光剂对修复部位进行抛光，使其恢复光滑。
2. 焊接：对于严重的表面磨损或损坏，可以使用焊接方法进行修复。
首先，清洁并打磨损坏的表面，以确保焊接后的接合牢固。
然后，使用适当的焊接设备和材料进行焊接，将损坏的部分补充或重建。
最后，对修复部位进行打磨和抛光，以达到与原始表面相匹配的效果。
二、尺寸修复1. 添补：当冲压模具的关键尺寸受损时，可以使用添补方法进行修复。
首先，确定需要添补的部位和尺寸。
然后，选取合适的材料，根据尺寸要求进行切割或加工。
最后，使用合适的粘合剂或焊接方法将添补部分与原始部件粘合或焊接在一起，确保修复后的尺寸与原始尺寸一致。
2. 精密加工：对于精密冲压模具，可能需要使用精密加工方法进行修复。
首先，使用测量工具（如千分尺、百分尺等）精确测量损坏的尺寸。
然后，使用数控机床或其他高精度加工设备进行修复加工。
最后，进行表面处理和质量检查，确保修复后的部件精度符合要求。
三、热处理修复1. 热退火：对于冲压模具在使用过程中受到应力或变形的情况，可以使用热退火方法进行修复。
热退火通过在高温下加热模具，然后缓慢冷却，以消除内部应力和恢复形状。
这种方法适用于一些金属材料，能够有效地修复模具的形状和性能。
2. 热淬火：在一些情况下，冲压模具可能因使用过程中的磨损而失去一定的硬度。
这时可以使用热淬火方法进行修复。
热淬火通过将模具加热至适当的温度，然后迅速冷却，使其重新获得一定的硬度。
冲压是大批量零件成型生产实用工艺之一。
在冲压生产过程中，模具出现的问题最多，它是整个冲压生产要素中最重要的因素。
直接影响到生产效率和成本。
影响到产品的交货周期。
模具问题主要集中在模具损坏、产品质量缺陷和模具的刃磨方面，它们长期困扰着行业生产。
只有正确处理这几个关键点。
冲压生产才能够顺利进行。
1 模具故障模具故障是冲压生产中最容易出现的问题，常常造成停产，影响产品生产周期。
因此，必须尽快找到模具故障原因，合理维修。
1.1 模具损坏模具损坏是指模具开裂、折断、涨开等，处理模具损坏问题，必须从模具的设计、制造工艺和模具使用方面寻找原因。
首先要审核模具的制造材料是否合适，相对应的热处埋工艺是否合理。
通常，模具材料的热处理工艺对其影响很大。
如果模具的淬火温度过高，淬火方法和时间不合理，以及回火次数和温度、肘间选择不当，都会导致模具进入冲压生产后损坏。
落料孔尺寸或深度设计不够，容易使槽孔阻塞，造成落料板损坏。
弹簧力设计太小或等高套不等高，会使弹簧断裂、落料板倾斜．造成重叠冲打，损坏零件。
冲头固定不当或螺丝强度不够．会导致冲头掉落或折断。
模具使用时，零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好。
工作高度调整过低、导柱润滑不足。
送料设备有故障，压力机异常等，都会造成模具的损坏。
如果出现异物进入模具、制件重叠、废料阻塞等情况未及时处理，继续加工生产，就很容易损坏模具的落料板、冲头、下模板和导柱。
1.2 卡模冲压过程中，一旦模具合模不灵活，甚至卡死，就必须立即停止生产，找出卡模原因，排除故障。
否则，将会扩大故障，导致模具损坏。
引起卡模的主要原因有：模具导向不良、倾斜。
或模板间有异物，使模板无法平贴；模具强度设计不够或受力不均。
造成模具变形，例如模座、模板的硬度、厚度设计太小，容易受外力撞击变形；模具位置安装不准，上下模的定位误差超差。
或压力机的精度太差，使模具产生干涉；冲头的强度不够、大小冲头位置太近，使模具的侧向力不平衡。
冲压是大量量零件成型生产实用工艺之一。
在冲压生产进程中，模具出现的问题最多，它是整个冲压生产要素中最重要的因素。
直接影响到生产效率和本钱。
影响到产品的交货周期。
模具问题主要集中在模具损坏、产品质量缺点和模具的刃磨方面，它们长期困扰着行业生产。
只有正确处置这几个关键点。
冲压生产才能够顺利进行。
1 模具故障模具故障是冲压生产中最容易出现的问题，常常造成停产，影响产品生产周期。
因此，必需尽快找到模具故障原因，合理维修。
模具损坏模具损坏是指模具开裂、折断、涨开等，处置模具损坏问题，必需从模具的设计、制造工艺和模具利用方面寻觅原因。
首先要审核模具的制造材料是不是适合，相对应的热处埋工艺是不是合理。
通常，模具材料的热处置工艺对其影响很大。
若是模具的淬火温度太高，淬火方式和时间不合理，和回火次数和温度、肘间选择不妥，都会致使模具进入冲压生产后损坏。
落料孔尺寸或深度设计不够，容易使槽孔阻塞，造成落料板损坏。
弹簧力设计过小或等高套不等高，会使弹簧断裂、落料板倾斜．造成重叠冲打，损坏零件。
冲头固定不妥或螺丝强度不够．会致使冲头掉落或折断。
模具使历时，零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好。
工作高度调整太低、导柱润滑不足。
送料设备有故障，压力机异样等，都会造成模具的损坏。
若是出现异物进入模具、制件重叠、废料阻塞等情况未及时处置，继续加工生产，就很容易损坏模具的落料板、冲头、下模板和导柱。
卡模冲压进程中，一旦模具合模不灵活，乃至卡死，就必需当即停止生产，找出卡模原因，排除故障。
不然，将会扩大故障，致使模具损坏。
引发卡模的主要原因有：模具导向不良、倾斜。
或模板间有异物，使模板无法平贴；模具强度设计不够或受力不均。
造成模具变形，例如模座、模板的硬度、厚度设计过小，容易受外力撞击变形；模具位置安装不准，上下模的定位误差超差。
或压力机的精度太差，使模具产生干与；冲头的强度不够、大小冲头位置太近，使模具的侧向力不平衡。
这时应提高冲头强度，增强卸料板的引导保护。
冲压及钣金件制造过程中的摩擦问题分析与解决方法摩擦是制造过程中不可忽视的问题，尤其在冲压及钣金件制造过程中。
摩擦力的存在会导致材料损耗、机械性能下降、排产效率低下等许多负面影响。
因此，了解冲压及钣金件制造过程中的摩擦问题，并采取适当的解决方法，对于提高产品质量和生产效率至关重要。
1. 摩擦问题的原因分析1.1 表面粗糙度不理想材料表面的粗糙度直接影响摩擦力的大小。
表面粗糙度越大，接触面积也越大，摩擦力就越大。
因此，制造过程中应尽量保证材料表面的粗糙度精度达到要求。
1.2 材料选择不当不同材料的摩擦系数不同，选择合适的材料对于降低摩擦力是至关重要的。
需要根据实际情况，在满足产品性能要求的前提下选择摩擦系数较低的材料。
1.3 润滑不良润滑剂的作用是降低摩擦力，并能减少热量和磨损的产生。
如果润滑不足，摩擦力会大大增加，从而增加了制造过程中的摩擦问题。
因此，在冲压及钣金件制造过程中，需要根据实际工艺要求选择合适的润滑剂，并进行适当的润滑。
2. 解决摩擦问题的方法2.1 提高材料表面质量将材料的表面粗糙度精度要求提高到一个较高标准，可以减少接触面积，从而降低摩擦力。
通过采用精密加工工艺，如抛光、磨削等方法，可以改善材料的表面质量。
2.2 优化材料选择根据实际情况选择摩擦系数较低的材料，可以降低摩擦力。
与此同时，还应考虑材料的强度、延展性等性能指标，以确保产品的质量和性能。
2.3 合理润滑选择适合的润滑剂，并确保润滑剂的使用量和方式合理。
在制造过程中，可以采用浸润润滑、喷涂润滑、滚润润滑等不同方式进行润滑。
合适的润滑剂和润滑方式可以减少摩擦力，避免卡涩现象的发生。
2.4 改变冲压工艺根据实际需要，可以对冲压工艺进行调整，减少摩擦力。
例如，缩小冲裁孔径、调整冲顶角度、改变凸模的涂层等方式，可以使冲压件在制造过程中减少摩擦力的影响。
2.5 使用涂层技术通过涂层技术，可以在零件表面形成一层薄膜，起到减少摩擦力的作用。
