[机械制造行业]机械制图知识产品图样技术要求

一、机械零件常用技术要求：1、锐角倒钝、去除毛刺飞边。

2、零件去除氧化皮。

3、未注圆角半径R5。

4、未注倒角均为2×45°。

5、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。

6、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。

7、零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。

8、精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。

加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。

9、加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。

二、铸件技术要求：1、铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。

2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表面上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。

3、对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。

4、铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。

5、铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。

6、铸件应清除浇冒口、飞刺等。

非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。

7、铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。

8、铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。

9、铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。

10、铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。

11、铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。

12、机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。

13、经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。

14、铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。

15、铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。

16、所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。

17、除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。

机械制图常用的技术要求技术要求是表述视图与标注无法表达的其他要求，技术要求是图纸不可或缺的组成部分一、一般技术要求制件去除表面氧化皮；制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；去除毛刺飞边；锐角倒钝；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽均为1.2×0.3；表面平整无毛刺；二、未注公差技术要求（金属件）未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注长度尺寸允许偏差±0.5；三、表面处理技术要求表面镀白（黑）锌处理；表面喷漆（喷塑）处理；表面发黑处理；表面电泳处理；表面镀铬处理；表面抛光处理；表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3；四、热处理技术要求制件氮化450-480HV；制件毛坯须调质处理220-260HB；制件调质处理30-35HRC；制件高频淬火45～50HRC；制件渗碳处理，深度＞0.1；制件进行高温回火处理；制件整体淬火40-45HRC；五、塑料件技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 14486-MT6级；制件应饱满光整、色泽均匀；无缩痕、裂纹、银丝等缺陷；浇口、溢边修剪后飞边≤0.3，且不得伤及本体；未注壁厚3；未注筋板1.5～2；表面打光（喷砂）处理；未注过渡圆角取R0.3～R1，脱模斜度≤0.3%%d；各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；与对应装配结合面外形配合错位≤0.5；制件应进行时效处理；制件机械强度须符合GB 3883.1标准规定；制件内腔表面打上材料标记和回收标志；未注尺寸参照三维造型；制件表面处理及其它要求由客户定；六、焊接件技术要求未注形位公差按GB/T 19804-F级；焊缝应均匀平整，焊渣清理干净；焊缝应焊透，不得烧穿及产生裂纹等影响机械性能的缺陷；未注公差线性及角度尺寸的极限偏差均按GB/T 19804-B级；七、齿轮（齿轴）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；制件毛坯须调质220～260HB；制件材料的化学成分和力学性能应符合GB/T 3077的规定；齿面接触斑点：按齿高不小于40%，按齿长不小于50%；齿面高频淬火回火至49-52HRC；制件表面不应有锈迹、裂纹、灼伤等影响使用寿命的伤痕及缺陷；最终工序热处理表面不得有氧化皮；八、一般轴芯（无铣齿）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45°；未注越程槽均为1.2×0.3；制件毛坯须调质220～260HB；档车正反两条螺旋槽，螺距10，深0.4；螺纹表面不允许有磕碰、乱扣、毛刺等缺陷；热处理：表面处理：九、自锁销轴技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；热处理：30-35HRC；表面发黑处理；十、输出轴技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽均为1.2×0.3；制件毛坯须调质220～260HB；制件表面不允许有锐边、锈迹、污垢等缺陷；热处理：磨加工前表面发黑处理；十一、弹簧技术要求总圈数=有效圈数=展开长度=旋向：热处理：表面处理：制件定型处理；未标自由尺寸公差GB/T1804-MGB/T1804未注公差的线性和角度尺寸的公差M中等级精度尺寸分段/线性尺寸的极限偏差数值0.5-3/±0.1＞3-6/±0.1＞6-30/±0.2＞30-120/±0.3＞120-400/±0.5 ＞400-1000/±0.8 ＞1000-2000/±1.2 ＞2000-4000/±2。

机加工技术要求大全目录机加工技术要求大全 (1)一、一般技术要求 (3)二、未注公差技术要求（金属件） (3)三、表面处理技术要求 (3)四、热处理技术要求 (3)五、铸件技术要求 (4)1、压铸件技术要求 (4)2、砂型铸造技术要求 (4)六、冲压件技术要求 (4)七、塑料件技术要求 (4)八、焊接件技术要求 (5)九、各类零、部件技术要求 (5)1、齿轮（齿轴）技术要求 (5)2、一般轴芯（无铣齿）技术要求 (5)3、包轴毛坯（一次成型）技术要求 (6)4、包轴（加工）技术要求 (6)5、转子技术要求 (6)6、定子技术要求 (7)7、定、转子铁芯技术要求 (7)8、定、转子冲片技术要求 (7)9、绝缘纸技术要求 (7)10、换向器技术要求 (7)11、电缆线技术要求 (8)12、开关技术要求 (8)13、电缆护套技术要求 (8)14、碳刷技术要求 (9)15、电容技术要求 (9)16、电感技术要求 (9)17、自锁销轴技术要求 (9)18、输出轴技术要求 (9)19、弹簧技术要求 (10)20、含油轴承技术要求 (10)21、砂轮罩技术要求 (10)22、刨刀组件（含刀轴）技术要求 (10)23、金刚石锯片（烧结）技术要求 (11)24、硬质合金锯片（焊接）技术要求 (11)25、砂轮片（角磨用钹形）技术要求 (11)26、砂轮片（切割机用薄片形）技术要求 (11)27、标贴（铭牌、商标）技术要求 (12)28、包装箱（外箱、彩盒）技术要求 (12)十、总装图技术要求 (12)1)制件去除表面氧化皮；2)制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；3)去除毛刺飞边；4)锐角倒钝；5)未注倒角均为0.5×45%%d；6)未注越程槽均为1.2×0.3；7)表面平整无毛刺；二、未注公差技术要求（金属件）1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；2)未注形位公差按GB/T 1184-K；3)未注长度尺寸允许偏差±0.5；三、表面处理技术要求1)表面镀白（黑）锌处理；2)表面喷漆（喷塑）处理；3)表面发黑处理；4)表面电泳处理；5)表面镀铬处理；6)表面抛光处理；7)表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3；四、热处理技术要求1)制件氮化450-480HV；2)制件毛坯须调质处理220-260HB；3)制件调质处理30-35HRC；4)制件高频淬火45～50HRC；5)制件渗碳处理，深度＞0.1；6)制件进行高温回火处理；7)制件整体淬火40-45HRC；1、压铸件技术要求1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；2)未注形位公差按GB/T 1184-K；3)未注倒角均为0.5×45%%d；4)未注壁厚2.5；未注筋板1.5～2；5)未注过渡圆角R0.5-R2；未注脱模斜度≤1%%d；6)制件饱满光洁、无气孔、缩松、裂纹、夹渣、缺料等缺陷；7)各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；8)制件要求符合GB/T 15114《铝合金压铸件》标准规定；9)表面喷漆（喷塑）处理，不得污染到已加工表面；10)加工表面在表面处理后加工，加工后涂油保护；11)未注尺寸参照三维造型；12)制件表面处理及其它要求按客户定；2、砂型铸造技术要求1)未注铸造圆角R5-10；2)铸件应彻底清砂，浇冒口应清除平整；3)铸件需人工时效；4)铸件不得有砂眼、气孔、缩松、裂纹等缺陷；5)粗加工后应再次进行人工时效；6)不加工表面涂底漆；六、冲压件技术要求1)制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 15055-m；2)制件未注形位公差按GB/T 13916-2级；3)制件不得有裂纹或缺损；4)制件表面平整，不得有沟痕、碰伤等损坏表面，降低强度及寿命的缺陷；5)去除边角毛刺；6)表面处理：七、塑料件技术要求1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 14486-MT6级；2)制件应饱满光整、色泽均匀；无缩痕、裂纹、银丝等缺陷；3)浇口、溢边修剪后飞边≤0.3，且不得伤及本体；4)未注壁厚3；未注筋板1.5～2；5)表面打光（喷砂）处理；6)未注过渡圆角取R0.3～R1，脱模斜度≤0.3%%d；7)各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；8)与对应装配结合面外形配合错位≤0.5；9)制件应进行时效处理；10)制件机械强度须符合GB 3883.1标准规定；11)制件内腔表面打上材料标记和回收标志；12)未注尺寸参照三维造型；13)制件表面处理及其它要求由客户定；八、焊接件技术要求1)未注公差线性及角度尺寸的极限偏差均按GB/T 19804-B级；2)未注形位公差按GB/T 19804-F级；3)焊缝应均匀平整，焊渣清理干净；4)焊缝应焊透，不得烧穿及产生裂纹等影响机械性能的缺陷；九、各类零、部件技术要求1、齿轮（齿轴）技术要求1)未注形位公差按GB/T 1184-K；2)制件毛坯须调质220～260HB；3)制件材料的化学成分和力学性能应符合GB/T 3077的规定；4)齿面接触斑点：按齿高不小于40%，按齿长不小于50%；5)齿面高频淬火回火至49-52HRC；6)制件表面不应有锈迹、裂纹、灼伤等影响使用寿命的伤痕及缺陷；7)最终工序热处理表面不得有氧化皮；2、一般轴芯（无铣齿）技术要求1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；2)未注形位公差按GB/T 1184-K；3)未注倒角均为0.5×45%%d；4)未注越程槽均为1.2×0.3；5)制件毛坯须调质220～260HB；6)尺寸%%c 档车正反两条螺旋槽，螺距10，深0.4；7)螺纹表面不允许有磕碰、乱扣、毛刺等缺陷；8)热处理：9)表面处理：3、包轴毛坯（一次成型）技术要求1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；2)未注形位公差按GB/T 1184-K；3)绝缘层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷；4)包轴毛坯：绝缘层%%c 档（注：指冲片配合档）与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余绝缘层档3750V历时1min不击穿；5)一次成型：铁芯与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余绝缘层档3750V历时1min不击穿；4、包轴（加工）技术要求1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；2)未注形位公差按GB/T 1184-K；3)塑层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷；4)塑层%%c 档（注：指冲片配合档）与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余塑层档3750V历时1min不击穿；5)制件磨加工后应烘干除水处理；5、转子技术要求1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；2)未注形位公差按GB/T 1184-K；3)绕组接线按转子绕线原理图；4)绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀无气泡或裂痕；5)云母槽开深0.8～1，槽宽0.6，槽内不得残留云母片；6)绕组冷态绝缘电阻不低于50MΩ；7)装风叶后校动平衡，其精度应不低于G6.3级；去重不允许有冲片铣穿、残缺现象；8)铁芯外圆不加工，绝缘漆不得高出铁芯外圆，并不得有明显积瘤；9)铁芯与轴芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压2500V，1min不击穿；10)绕组与铁芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压1250V，1min不击穿；11)匝间绝缘应能承受1000Hz，峰值为2100V，历时3s不击穿；12)换向器与轴芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压3750V，1min不击穿；13)应去除铁屑、铜粉、油污等杂质；14)铁芯外圆应涂透明淡金水防锈处理；6、定子技术要求1)绕组绕制整齐无松散；2)引线接头应牢固可靠且充分绝缘；3)绕组与铁芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压1250V历时1min不击穿；4)匝间绝缘应能承受1000Hz，峰值为2100V，历时3s不击穿；5)绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀无气泡或积瘤；6)铁芯表面不得有明显绝缘漆；7、定、转子铁芯技术要求1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；2)未注形位公差按GB/T 1184-K；3)冲片叠装应紧密可靠,片间无夹杂,表面及槽内无污物和油渍；4)冲片按同一冲制方向压装；5)冲片齿槽口整齐与转轴平行,误差不大于0.5；6)铁芯两端弹开度不大于0.5；8、定、转子冲片技术要求1)制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 15055-m；2)制件未注形位公差按GB/T 13916-2级；3)制件应表面平整，完整无缺料；4)尖角处允许用R0.3过渡；5)制件毛刺不大于0.05（注：高速冲时不大于0.02）；6)制件应不含油脂，剪切油不能用机油；9、绝缘纸技术要求1)表面不得有划痕、折痕；2)裁边不起毛；10、换向器技术要求1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；2)未注形位公差按GB/T 1184-K；3)外观完整，表面光滑，应无裂纹、毛刺、锈蚀、气孔、夹杂等缺陷；4)绝缘电阻：室温下内孔与换向片之间大于50MΩ；5)云母片厚度取0.5；6)换向片对换向器轴线偏斜度不大于云母片厚度的1/3；7)介电强度：片间承受频率50Hz，泄露电流为0.1mA，实际正弦波电压600V历时1s不击穿；换向片与内孔轴芯间承受频率50Hz，泄露电流为0.25mA，实际正弦波电压3750V 历时1min不击穿；8)试验与检验应符合JB/T 10107《电动工具换向器》标准要求；11、电缆线技术要求1)电缆线长度尺寸指工具电缆出口至插头的导线部分,不包括插头和插脚；2)软电缆应符合GB/T 5013《额定电压450V/750V及以下橡皮绝缘电缆》标准要求；3)聚氯乙烯电缆应符合GB/T 5023《额定电压450V/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆》标准要求；4)插脚与可触及插头表面的绝缘应能承受50Hz，实际正弦波电压3750V历时1min不击穿；5)制件还应符合GB 1002《家用和类似用途单相插头插座型式、基本参数和尺寸》和GB 2099《家用和类似用途插头插座》标准要求；12、开关技术要求1)未注公差尺寸的极限偏差按SJ/T 10628-7级；2)除本图要求的外形尺寸、功能、图形、文字外，试验和检验均应符合GB/T 22692《电动工具开关》标准要求；3)开关的使用性能应保证5万次无故障正常使用；13、电缆护套技术要求1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 3672.1-2级；2)未注形位公差按GB/T 3672.2-M级；3)制件不得有缺料、破裂等缺陷。

机械制图常用的技术要求技术要求是表述视图与标注无法表达的其他要求，技术要求是图纸不可或缺的组成部分一、一般技术要求制件去除表面氧化皮；制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；去除毛刺飞边；锐角倒钝；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽均为1.2×0.3；表面平整无毛刺；二、未注公差技术要求（金属件）未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注长度尺寸允许偏差±0.5；三、表面处理技术要求表面镀白（黑）锌处理；表面喷漆（喷塑）处理；表面发黑处理；表面电泳处理；表面镀铬处理；表面抛光处理；表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3；四、热处理技术要求制件氮化450-480HV；制件毛坯须调质处理220-260HB；制件调质处理30-35HRC；制件高频淬火45～50HRC；制件渗碳处理，深度＞0.1；制件进行高温回火处理；制件整体淬火40-45HRC；五、塑料件技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 14486-MT6级；制件应饱满光整、色泽均匀；无缩痕、裂纹、银丝等缺陷；浇口、溢边修剪后飞边≤0.3，且不得伤及本体；未注壁厚3；未注筋板1.5～2；表面打光（喷砂）处理；未注过渡圆角取R0.3～R1，脱模斜度≤0.3%%d；各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；与对应装配结合面外形配合错位≤0.5；制件应进行时效处理；制件机械强度须符合GB 3883.1标准规定；制件内腔表面打上材料标记和回收标志；未注尺寸参照三维造型；制件表面处理及其它要求由客户定；六、焊接件技术要求未注形位公差按GB/T 19804-F级；焊缝应均匀平整，焊渣清理干净；焊缝应焊透，不得烧穿及产生裂纹等影响机械性能的缺陷；未注公差线性及角度尺寸的极限偏差均按GB/T 19804-B级；七、齿轮（齿轴）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；制件毛坯须调质220～260HB；制件材料的化学成分和力学性能应符合GB/T 3077的规定；齿面接触斑点：按齿高不小于40%，按齿长不小于50%；齿面高频淬火回火至49-52HRC；制件表面不应有锈迹、裂纹、灼伤等影响使用寿命的伤痕及缺陷；最终工序热处理表面不得有氧化皮；八、一般轴芯（无铣齿）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45°；未注越程槽均为1.2×0.3；制件毛坯须调质220～260HB；档车正反两条螺旋槽，螺距10，深0.4；螺纹表面不允许有磕碰、乱扣、毛刺等缺陷；热处理：表面处理：九、自锁销轴技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；热处理：30-35HRC；表面发黑处理；十、输出轴技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽均为1.2×0.3；制件毛坯须调质220～260HB；制件表面不允许有锐边、锈迹、污垢等缺陷；热处理：磨加工前表面发黑处理；十一、弹簧技术要求总圈数=有效圈数=展开长度=旋向：热处理：表面处理：制件定型处理；未标自由尺寸公差GB/T1804-MGB/T1804未注公差的线性和角度尺寸的公差M中等级精度尺寸分段/线性尺寸的极限偏差数值0.5-3/±0.1＞3-6/±0.1＞6-30/±0.2＞30-120/±0.3＞120-400/±0.5＞400-1000/±0.8＞1000-2000/±1.2＞2000-4000/±2。

机械制图知识产品图样技术要求一、引言本文档旨在介绍机械制图知识中的产品图样技术要求。

产品图样是机械设计中的重要环节，能够准确传达设计意图，并帮助生产制造出高质量的产品。

合理的产品图样能够使工程师、技术人员和生产人员更好地理解和操作，提高工作效率。

二、产品图样的基本要素产品图样通常包括以下基本要素：1.视图：包括主视图、剖视图、细节视图等，以展示产品的外观和内部结构。

2.尺寸：标注产品的各项尺寸，以便生产制造。

3.标注：标注产品的重要特征和要求，如材料、加工方法、表面处理等。

4.符号：使用符号表示产品的特性，如平面、轴线、孔等。

5.标题栏：包含产品的名称、编号、版本等信息。

三、产品图样的绘制要求1.绘图工具：常用绘图工具包括CAD软件和绘图仪器，能够实现准确的绘制和编辑操作。

2.绘图比例：根据实际情况选择合适的绘图比例，以保证图样的可读性和精度。

3.视图布局：合理安排视图的位置和大小，以展示产品的各个方面，避免遮挡和重叠。

4.显著性：突出显示产品的关键部位和特征，使其易于辨认和理解。

5.标注规范：尺寸标注应准确、清晰，位置应合理，符合国家标准，遵循统一的标注规范。

6.符号使用：符号的使用应准确、一致，表达清晰，遵循国家、行业标准或设计所采用的内部规定。

7.文件命名：产品图样文件应按照一定规范进行命名，以便于查找和管理。

四、产品图样的质量要求1.准确性：产品图样应准确传达设计意图，尺寸和标注应与设计要求一致。

2.完整性：产品图样应包含所有必要的视图、尺寸和标注，能够提供足够的信息以进行生产制造。

3.一致性：产品图样中的各个视图、尺寸和标注应一致，能够相互验证和补充。

4.可读性：产品图样应具备良好的可读性，字体清晰，标注、符号等元素与图纸背景有足够的对比度。

5.规范性：产品图样应符合国家和行业的标准，遵循统一的绘图规范和要求。

五、产品图样的存档和管理1.存档：完成的产品图样应及时存档，并按照要求进行编号、分类和归档。

《机械制图基础知识综合性概述》一、引言机械制图是用图样确切表示机械的结构形状、尺寸大小、工作原理和技术要求的学科。

它是机械设计与制造过程中的重要环节，被誉为“工程语言”。

从古老的手工绘图到现代的计算机辅助设计，机械制图经历了漫长的发展历程，为人类的工业进步做出了巨大贡献。

本文将全面介绍机械制图的基础知识，包括基本概念、核心理论、发展历程、重要实践以及未来趋势。

二、基本概念1. 图样图样是根据投影原理、标准或有关规定表示工程对象，并有必要的技术说明的图。

它是机械制图的核心成果，主要包括零件图和装配图。

零件图用于表达单个零件的形状、尺寸和技术要求；装配图则展示了多个零件组成的部件或机器的结构和装配关系。

2. 投影法投影法是机械制图的基础原理之一。

它通过将三维物体投射到二维平面上，形成图形。

常见的投影法有中心投影法和平行投影法。

中心投影法具有立体感强的特点，但图形的大小和形状会随物体与投影面的距离而变化。

平行投影法又分为正投影法和斜投影法，其中正投影法能够准确地表达物体的形状和尺寸，是机械制图中最常用的投影方法。

3. 视图视图是根据投影法绘制的物体在不同投影面上的图形。

主要有主视图、俯视图、左视图等六个基本视图。

主视图是从物体的正面进行投影得到的视图，反映了物体的主要形状和特征；俯视图是从物体的上方进行投影得到的视图，与主视图配合可以确定物体的长度和宽度；左视图是从物体的左侧进行投影得到的视图，与主视图和俯视图配合可以确定物体的高度。

4. 尺寸标注尺寸标注是机械制图中用于表示物体大小的重要手段。

它包括尺寸线、尺寸界线、尺寸数字等要素。

尺寸线用于表示尺寸的度量范围；尺寸界线用于限定尺寸线的位置；尺寸数字则表示物体的实际尺寸大小。

在标注尺寸时，需要遵循一定的标准和规范，确保尺寸的准确性和清晰度。

三、核心理论1. 三视图投影规律主视图、俯视图和左视图之间存在着“长对正、高平齐、宽相等”的投影规律。

即主视图与俯视图的长度相等；主视图与左视图的高度相等；俯视图与左视图的宽度相等。