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一、工程背景随着我国交通基础设施的快速发展，隧道工程已成为公路、铁路、城市轨道交通等交通领域的重要组成部分。
然而，由于地质条件复杂、施工技术难度大、运营过程中受到自然和人为因素的影响，隧道工程常常出现不同程度的病害，如裂缝、渗水、坍塌等，严重影响了隧道的安全和运营效率。
为了确保隧道结构稳定和长期安全使用，有必要对隧道进行加固支护。
二、施工方案1. 工程概况隧道加固支护工程主要包括以下内容：（1）裂缝处理：针对隧道裂缝，采用注浆、锚固、灌浆等工艺进行加固处理。
（2）渗水处理：针对隧道渗水，采用注浆、堵水、排水等工艺进行治理。
（3）坍塌处理：针对隧道坍塌，采用喷锚、钢架、围岩加固等工艺进行支护。
2. 施工工艺（1）裂缝处理1）注浆：采用化学注浆或水泥浆注浆，注浆压力控制在0.5～1.0MPa之间。
2）锚固：采用锚杆锚固，锚杆直径为20～28mm，长度根据裂缝宽度确定。
3）灌浆：采用灌浆材料填充裂缝，灌浆压力控制在0.2～0.3MPa之间。
（2）渗水处理1）注浆：采用化学注浆或水泥浆注浆，注浆压力控制在0.5～1.0MPa之间。
2）堵水：采用聚氨酯、环氧树脂等堵水材料，对渗水点进行封闭。
3）排水：设置排水沟，将渗水引出隧道。
（3）坍塌处理1）喷锚：采用喷锚工艺对坍塌区域进行支护，喷锚厚度不小于10cm。
2）钢架：采用格栅钢架或型钢钢架进行支护，钢架间距不大于2m。
3）围岩加固：采用锚杆、锚索、钢筋网等对围岩进行加固，加固范围根据实际情况确定。
3. 施工质量控制（1）原材料质量控制：对注浆材料、锚杆、钢架等原材料进行检验，确保符合设计要求。
（2）施工过程控制：严格按照施工工艺进行施工，确保施工质量。
（3）隐蔽工程验收：对注浆、锚固、灌浆等隐蔽工程进行验收，确保工程质量。
（4）监测与检测：对施工过程中隧道结构变化进行监测，确保施工安全。
三、施工组织与管理1. 施工组织（1）成立隧道加固支护工程领导小组，负责工程的整体协调和管理。
隧道初期支护施工步骤以及重要工程施工技术措施1. 引言隧道工程作为交通建设的重要组成部分，在近年来得到了广泛的发展和应用。
隧道施工具有地质条件复杂、施工环境恶劣等特点，因此隧道初期支护施工步骤和重要工程施工技术措施非常重要。
本文将从隧道初期支护施工步骤和重要工程施工技术措施两个方面进行探讨。
2. 隧道初期支护施工步骤隧道初期支护施工是指隧道开挖完成后，对隧道周围的岩体进行支护的工作。
以下为隧道初期支护施工步骤的具体流程：2.1 地表准备在进行隧道初期支护施工前，需要对地表进行准备。
这包括清理和规划施工现场，确保施工区域的安全和通畅。
2.2 钻孔和爆破钻孔和爆破是进行隧道初期支护的关键步骤。
首先，需要对隧道周围的岩石进行钻孔取样，以了解其物理和力学特性。
然后，根据钻孔取样数据确定爆破参数，进行爆破作业。
爆破作业的目的是将岩石破碎，为后续支护工作创造条件。
2.3 清理爆破松散物在爆破作业后，隧道中会产生一定量的松散物，包括岩屑和碎石等。
为了确保隧道施工的安全和顺利进行，需要对松散物进行清理。
2.4 初期支护结构施工隧道初期支护结构施工是针对开挖好的隧道进行结构加固和支护的工作。
一般采用的方法包括喷射混凝土支护、钢支撑和锚杆支护等。
这些支护结构的安装需要按照设计要求进行施工。
3. 重要工程施工技术措施除了隧道初期支护施工步骤外，还有许多重要的工程施工技术措施需要注意，以确保隧道的质量和安全。
以下为一些重要的施工技术措施：3.1 岩层分级掌握在隧道施工前，需要对岩层进行分级掌握。
通过岩层分级掌握，可以了解每个岩层的工程特性，以制定相应的施工方案和支护措施。
3.2 预防地下水突水地下水是隧道施工中常见的问题之一。
为了预防地下水突水，可以采取一些措施，如降低地下水位、设置防水层等。
3.3 安全监测与预警隧道施工过程中，需要进行持续的安全监测与预警工作。
这包括对隧道周围的岩体变形、地下水位变化等进行监测，以及及时采取相应的应对措施。
隧道初期支护施工技术隧道衬砌大多采用复合式衬砌结构，即以锚杆、钢筋网、喷射混凝土和钢架为初期支护，以模筑钢筋混凝土为二次衬砌。
新奥法区间隧道初期支护有锚杆、型钢钢架或格栅钢架、挂钢筋网和喷射混凝土等几种，根据隧道断面和围岩级别选择不同的支护组合。
一、锚杆施工工艺隧道使用的锚杆有中空注浆锚杆、砂浆锚杆、药卷锚杆和自进式对拉锚杆等类型。
各类锚杆施工方法如下。
1.中空注浆锚杆中空注浆锚杆是一种可测长排气的中空注浆锚杆。
中空注浆锚杆由锚头与锚杆体连接。
锚杆体上设有止浆塞、垫板以及紧固螺母，具有沿锚杆体轴向设置、位于锚杆体外侧并与锚杆体连接的测长排气管。
测长排气管前端封头与锚头平齐，测长排气管后端开口，并伸出锚杆体，测长排气管管壁上遍布可阻止水泥砂浆进入的气孔，结构简单，使用方便，既可在锚杆施工后方便地检查锚杆体真实长度，确保锚固施工质量，又可在注浆施工时排出锚孔中的空气，有利于注浆施工的进行。
工程中常采用带排气装置的φ25中空锚杆。
锚杆设置钢垫板，垫板尺寸为150 mm×150 mm×6 mm。
中空锚杆孔使用手风钻或凿岩台车钻孔。
钻孔前，根据设计要求定出孔位，钻孔保持直线并与所在部位岩层结构面尽量垂直，钻孔直径为42 mm，钻孔深度大于锚杆设计长度10 cm。
中空注浆锚杆施工程序如下：钻孔完成后，用高压风吹净孔内岩屑；将锚头与锚杆端头组合后送入孔内，直达孔底；固定好排气管，将止浆塞穿入锚杆末端与孔口齐平，并与杆体固紧；锚杆末端戴上垫板，然后拧紧螺母；采用锚杆专用注浆泵向中空锚杆内压注水泥浆，水泥浆的配合比为1∶（0.3～0.4），注浆压力为1.2 MPa，水泥浆随拌随用。
2.砂浆锚杆系统锚杆和临时支护常采用22 mm、25 mm两种直径的砂浆锚杆。
（1）准备工作检查锚杆类型、规格、质量及其性能是否与设计相符。
根据锚杆类型、规格及围岩情况准备钻孔机具。
（2）钻孔砂浆锚杆钻孔采用手风钻或凿岩台车进行，孔眼间距、深度和布置应符合设计参数的要求，其方向垂直于岩层层面。
隧道施工支护安全技术交底一、背景介绍隧道施工是一项复杂而危险的工程，施工阶段存在诸多安全风险。
支护工作在隧道施工中起到至关重要的作用，能够确保施工人员的安全和隧道的稳定运行。
因此，有必要进行隧道施工支护安全技术交底，以提高工作人员的安全意识和技能，确保施工过程的安全进行。
二、施工支护安全要求1. 确保施工区域周边没有杂物和障碍物，保持地面平整。
2. 监测施工现场的地质情况，及时采取相应的支护措施。
3. 严格按照设计方案进行支护施工，确保支护结构的稳定性和安全性。
4. 定期进行支护工程的检查和维护，及时处理支护结构出现的故障和损坏。
5. 为施工人员提供必要的个人防护装备，并确保其正确佩戴和使用。
6. 提供相关的安全培训，培养施工人员的安全意识和应急能力。
三、施工支护安全措施1. 制定详细的施工计划，并确保施工人员理解并遵守。
2. 在施工现场设置明显的安全警示标志，指示施工区域和危险区域。
3. 使用适当的支护材料和设备，如钢架、钢筋网等。
4. 严格落实施工人员的管理制度，确保施工作业规范有序进行。
5. 安排专业人员进行监督和检查，及时发现和纠正施工中存在的安全问题。
四、应急预案和处置措施1. 制定全面的应急预案，包括应急措施、逃生路线等。
2. 在施工现场配备适当的应急设备和救援工具。
3. 组织定期的应急演练，提高施工人员的应急反应能力。
4. 发生事故时，及时报警并采取紧急救援措施，确保人员安全。
五、总结通过施工支护安全技术交底，可以提高施工人员的安全意识和技能，减少安全事故的发生。
同时，合理制定支护安全措施和应急预案，能够及时应对不可预见的情况，保障隧道施工的安全和顺利进行。
在施工过程中，我们每个人都要时刻关注安全，确保自己和他人的安全。
隧道初期支护施工工艺根据不同地质情况，采用不同的初期支护形式。
全隧系统锚杆边墙采用φ22药卷锚杆，格栅钢架、型钢钢架加强支护，挂钢筋网喷射砼联合支护。
1、施工程序初期支护施工程序为：开挖面处理→初喷砼→打设径向锚杆→挂设钢筋网→架设钢架→复喷砼至设计厚度→检查验收。
2、施工方法喷射砼采用湿喷工艺，选用TK700型湿喷机。
锚杆采用风钻钻孔，人工安装，注浆前吹洗孔内残碴，并保证灌浆饱满。
锚杆尾与钢架焊接牢固。
格栅钢架和型钢钢架采用洞外集中加工，汽车运到洞内，现场机械配合人工架设。
钢筋网在工地加工成型，现场人工安装，网片大小按1.5×1.0m加工，安装时用电焊点焊固定在钢架及锚杆外露头上，以防喷射砼时晃动。
网片间搭接长度不小于20cm。
3、喷射混凝土施工喷射混凝土采用湿喷工艺，喷射混凝土为 C25混凝土，其中边、仰坡采用C20混凝土，喷射厚度10cm。
混凝土在拌和站使用自动计量配料、搅拌机拌和；混凝土搅拌运输车运输；采用人工进行喷射作业。
喷射混凝土施工前，一般岩面可用高压水冲洗受喷面上的浮尘、岩屑，当岩面遇水容易潮解、泥化时，应采用高压风吹净岩面。
喷射混凝土时设置控制喷射混凝土厚度的标志。
喷射混凝土过程中喷射机的工作风压严格控制在0.3～0.5MPa范围内，控制好喷嘴与受喷面的距离和角度：喷嘴与受喷坡面垂直，有钢筋时角度适当放偏30°左右，喷嘴与受喷坡面距离控制在1.0～1.2m范围内。
喷射混凝土施工时，喷射作业必须分段分片依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不大于6m。
喷射采用螺旋式喷射，分层喷射时，后一层喷射必须在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，先用风水清洗喷层表面。
喷射混凝土的一次喷射厚度：拱部为50～100mm，侧壁为70～150mm。
喷射混凝土施工工序流程图4、锚杆施工⑴锚杆加工锚杆采用Φ22螺纹钢制作，杆身必须调直无缺损并除去杆上油污、铁锈、杂质。
杆体直径要均匀、一致，每根加工长度误差不大于±1cm。
隧道初期支护施工流程一、喷射砼1、隧道喷砼采用湿喷技术施工，分二次喷够设计厚度，初喷厚度≮4cm，复喷在完成锚杆、钢筋网、钢架安装后进行，一次达到设计厚度。
2、采用砼喷射机喷射，喷砼效率为5～15m3/h。
严格湿喷工艺作业：严格控制砼配合比，在洞外拌制砼，砼罐车运到洞内，喷射砼先供风后供料，喷射时喷嘴垂直于受喷岩面，保持1m左右距离，分片作螺旋往复运动，直到达到规定厚度。
对于渗漏水比较小的地方，喷射应从无水处向有水处进行，对于渗漏水较大的地方，应先采取引流措施后再喷砼。
二、锚杆锚杆采用风动凿岩机钻孔，使用高压风吹净钻孔，将锚头与锚杆端头组合，戴上垫片与螺母；把组装好的锚杆打入钻孔，锚杆要尽量打在钻孔的中央位置，将止浆塞穿入锚杆末端与孔口齐平并与杆体固紧，锚杆末端戴上垫板，然后拧紧螺母。
再采用注浆机进行注浆。
组合中空锚杆应沿杆体全长设置内径≥φ6mm的排气管，锚杆砂浆必须自下而上充盈。
三、钢筋网钢筋网的铺设，在锚杆安装好后进行。
钢筋网使用前清除锈蚀。
钢筋网随受喷面的起伏铺设，钢筋网的喷砼保护层厚度不小于2cm。
钢筋网与锚杆或其他固定装置连接牢固，在喷射砼时钢筋不晃动。
四、钢架1、钢架在加工间设置的1∶1制作样台上，采用冷弯、分段制作，按单元拼焊及试拼装后，运至现场安装。
2、加工时做到尺寸准确，弧形圆顺；钢筋焊接（或搭接）长度满足设计要求，焊接成型时，沿钢架两侧对称进行，钢架中心与隧道中线重合，钢架平面与隧道中线垂直，接头处相邻两连接钢板重合，连接孔位准确。
3、加工后先试拼，检查有无扭曲现象，接头连接每榀可以互换，沿隧道周边轮廓误差必须符合技术规范要求。
4、钢架运至现场拼装，安设前进行断面尺寸检查，及时处理欠挖部分，首先测定隧道中线，确定高程，然后再测定其横向位置。
保证钢架正确安设，钢架内侧有2cm、外侧有4cm的喷射砼，安设拱脚或墙脚前清除垫板下的松碴，将钢架置于原状围岩上，在软弱地段，采用拱脚下垫钢板的方法。
隧道支护施工方案一、前言隧道支护施工是现代隧道工程中一个至关重要的环节。
通过合理的支护方案，可以确保隧道的稳定性和安全性，减少施工过程中的风险。
本文档将详细介绍隧道支护施工的方案和步骤。
二、背景介绍隧道支护施工是指在隧道开挖过程中，采取一系列的措施来保证隧道结构的稳定性。
隧道支护施工包括初期围岩支护、横向支撑和二次衬砌等工作。
通过合理的支护措施，可以最大限度地保证隧道的安全运营。
三、施工方案1. 初期围岩支护初期围岩支护是隧道开挖过程中最重要的一项工作。
在施工过程中，应根据隧道的地质情况，选取合适的支护措施。
常用的初期围岩支护方式有喷射混凝土衬砌、锚杆锚喷和钢支撑等。
具体的支护方案如下：•采用喷射混凝土衬砌进行初期围岩支护。
喷射混凝土具有较高的强度和抗冲刷能力，能够有效地保护隧道围岩，并防止地下水渗透。
•同时采用锚杆锚喷进行围岩支护。
锚杆能够增加围岩的强度和稳定性，并可以有效地防止围岩的坍塌。
•配合钢支撑进行初期围岩支护。
钢支撑能够提供较高的刚度和承载能力，对围岩起到很好的支撑作用。
2. 横向支撑横向支撑是隧道施工过程中的一个重要环节。
通过设置合适的横向支撑，可以增加隧道的稳定性和承载能力。
常用的横向支撑方式有钢拱架支撑、预应力锚索和混凝土梁支撑等。
具体的支护方案如下：•采用钢拱架支撑进行横向支撑。
钢拱架具有较高的强度和刚度，可以有效地分担隧道的荷载，并提高隧道的承载能力。
•同时采用预应力锚索进行横向支撑。
预应力锚索可以增加隧道的抗弯能力，并提高隧道的整体稳定性。
•配合混凝土梁支撑进行横向支撑。
混凝土梁具有较高的刚度和承载能力，可以有效地支撑隧道的顶部和侧面。
3. 二次衬砌二次衬砌是隧道支护施工中的最后一道工序。
通过二次衬砌可以增加隧道的防水和抗冲刷能力，提高隧道的使用寿命。
常用的二次衬砌材料有纤维混凝土、防水涂料和排水板等。
具体的支护方案如下：•采用纤维混凝土进行二次衬砌。
纤维混凝土具有较高的韧性和抗裂能力，能够有效地抵抗地壳运动和地震等外力作用。
隧道支护施工安全措施1.施工期间，现场施工负责人应会同有关人员对支护各部定期进行检查。
在不良地质中每班应设专人随时检查，当发现支护变形或损坏时，应立即整修加固，变异或损坏情况严重时，应将施工人员撤离现场，再行加固。
2.洞口地段和洞内水平坑道于辅助坑道的连接处，应加强支护或及早进行永久衬砌。
洞口地段的支撑宜向洞外多架5～8明厢，并再其顶部压土以稳定反撑，待洞口建筑全部完工后方可拆除。
3.洞内支护，宜随挖随支护，支护至开挖面的距离一般不得超过4米。
如果石质破碎，风化严重和土质隧道时应尽量缩短支护至工作面的距离。
施工短期停工实，应将支撑直抵工作面。
4.不得将支撑立柱置于废渣或活动的石头上。
软弱围岩地段的立柱应加设垫板或掂梁，并将木头塞紧。
5.开挖漏斗孔应加强支护，并加设盖板；工人上下孔道应设置牢固的扶梯。
6.采用木支撑时应选用松，柏等坚硬且富有弹性的木材，其梁，柱的梢径不得小于20厘米；跨度大于4米时，不得小于25厘米。
其他连接杆件梢径不得少于15厘米，木板厚度不小于5厘米。
木支撑宜采用简单，直立，易于拆除的框架结构，并保证坑道的运输净空。
7.安装钢支架，应遵守有关起重和高处作业等安全操作规则，选用适宜的小型机具进行吊装。
8.喷锚支护宜采用光面爆破，危石应清除，脚手架应牢固可靠，喷射手应佩戴相应的防护用品；机械各部分应完好正常，压力保持在0.2MP左右；注浆管喷嘴严禁对人。
9.当发现已喷锚区域的围岩有较大变形或锚杆失效石，应立即在该区域增设加强锚杆，其长度不小于原锚杆长度的1.5倍。
如喷锚后发现围岩突变或围岩变形量超过设计允许值石，宜采用钢支架支护。
10.当发现量测数据有不正常变化或突变，洞内或地表位移值大于允许位移值，洞内或地面出现裂缝以及喷层出现异常裂缝时，均应视为危险信号，必须立即通知作业人员撤离现场，待制定处理措施后才能继续施工。
隧道支护施工方案一、项目背景本施工方案旨在对xx隧道进行支护施工，确保隧道的安全运营和通行，同时减少工程对环境的影响。
二、施工内容隧道支护施工包括以下内容：1.隧道壁挡板支护加固；2.底部抽水排水系统排水管安装；3.隧道内部照明系统维修和更新；4.隧道入口结构修建。
三、施工方案1. 隧道壁挡板支护加固1.1 施工原则1.1.1 在保证隧道安全运营的前提下，尽量减小施工对环境的影响；1.1.2 针对不同隧道区域特点，采用不同的挡板支护加固措施；1.1.3 确保施工质量，对施工过程进行严格监控。
1.2 主要施工步骤1.2.1 隧道挡板增加水泥及挂钩钢筋；1.2.2 安装荷载传递板，采用倒钩连接；1.2.3 挡板后方填充好压实碎石。
2. 底部抽水排水系统排水管安装2.1 施工原则2.1.1 底部抽水排水系统能够快速排除积水，确保道路畅通；2.1.2 管道及连接必须牢固，能承受一定的压力；2.1.3 各项参数要符合当地的排放标准。
2.2 主要施工步骤2.2.1 钻孔或手挖坑槽；2.2.2 安装排水管道，包括法兰和接头等；2.2.3 连接排放口，排放到污水处理厂。
3. 隧道内部照明系统维修和更新3.1 施工原则3.1.1 照明系统应该能够满足日常车辆和行人的需求；3.1.2 灯具必须紧固，牢固，且易于更换；3.1.3 确保照明系统的稳定运作，降低故障率。
3.2 主要施工步骤3.2.1 更换损坏或老化的灯具；3.2.2 更换配电盘，必要情况下更换线路；4. 隧道入口结构修建4.1 施工原则4.1.1 入口结构必须美观，符合城市管理标准；4.1.2 入口按照交通规划进行布局，要求道路畅通；4.1.3 保证施工过程对周边环境的影响最小化。
4.2 主要施工步骤4.2.1 设计入口结构，包括形式、布局、材料等；4.2.2 进行基坑井盖铺设；4.2.3 框架立立、钢筋就位；4.2.4 浇筑混凝土。
四、施工时间和费用4.1 施工时间本施工方案计划从xx年xx月开始，至xx年xx月，共计15个月。
隧道支护施工本标段隧道支护包括加强支护、初期支护及临时支护。
其中加强支护包括水平超前钢花桩、超前水平锚杆、大管棚、钢架及锁脚锚杆；系统支护包括喷砼、钢筋网及系统锚杆；临时支护包括喷砼、钢筋网、水平和侧壁锚杆及工字钢架。
1、长管棚施工进洞辅助施工措施的好坏、强弱是本项工程成败的关键。
长管棚是对付隧道不良地质的有效手段，适合特殊困难地带，如极破碎岩体、塌方体、岩堆体等地段。
当然在堆积碎石土中因块状碎石含量较多，管棚施工相对来说有一定的难度，容易造成管棚偏位，施工时注意以下方面：做套拱时尽量少破坏坡脚，避免引起边坡失稳，管棚的长度要求拱腰侧的第一根深入坚硬围岩3米，由于围岩松散，施工时要求钻进速度不应冒进，减低转速，防止钻杆在外力作用下偏位。
遇到孤石更应减速，不得强行对钻杆施加压力。
下管时遇到塌空现象较严重时，可先注浆固化，再钻进，反复多次。
（1）大管棚设计本线在隧道进出口明暗交界处设计超前大管棚。
设计参数：①导向钢管规格：φ127×4mm;长管棚：φ108×6mm.②管距：环向间距50cm；③倾角：外插角1°～2°，可根据实际情况作调整；④注浆材料：1：1水泥浆，水玻璃；⑤设置范围：拱部121度15分40秒范围；⑥长度：16，28m。
（2）大管棚施工a、搭钻孔平台安装钻机为方便钻机施工，明洞拱部土质开挖采用环形开挖，拱部核心土高度留至暗洞开挖外轮廓线下1.0m，以核心土为钻机基本平台，搭设脚手架调整钻机高度。
钻孔从拱顶向两侧间隔钻孔，两台钻机同时作业，钻孔由高孔位向低孔位进行随着孔位高度的降低，降低核心土平台高度。
平台支撑于稳固的地基上，脚手架连接要牢固、稳定，防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移而影响钻孔质量。
钻机定位：钻机要求与已设定好的孔口管方向平行，必须精确核定钻机位置。
用经全站仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线与孔口管轴线相吻合。
b、钻孔①为了便于安装钢管，钻头直径采用φ127mm。
②岩质较好的可以一次成孔。
钻进时产生坍孔、卡钻时，需补注浆后再钻进。
③钻机开钻时，低速低压，待成孔10m后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压。
④钻进过程中经常用测斜仪测定其位置，并根据钻机钻进的状态判断成孔质量，及时处理钻进过程中出现的事故。
⑤钻进过程中确保动力器、扶正器、合金钻头按同心圆钻进。
⑥认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述，作为洞身开挖时的地质预测预报参考资料，从而指导洞身开挖。
c、清孔验孔⑴用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔，清除浮渣，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔。
⑵用高压风从孔底向孔口清理钻渣。
⑶用全站仪、测斜仪等检测孔深、倾角、外插角。
d、安装管棚钢管①钢管在专用的管床上加工好丝扣，管节长度为3m,6m两种，导管四周钻设孔径10～16mm注浆孔(靠孔口4.5m处的棚管不钻孔)，孔间距15～20cm，呈梅花型布置。
管头焊成圆锥形，便于入孔。
②棚管顶进采用装载机和管棚机钻进相结合的工艺，即先钻大于棚管直径的引导孔Φ127 mm，然后用装载机在人工配合下顶进钢管。
③接长钢管应满足受力要求，相邻钢管的接头应前后错开。
同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管接头至少错开1m。
e、注浆每完成一根钢管的下管后，即根据设计压注浆液，压浆结束后，用管塞及时封堵管口，防止跑浆。
注浆采用注浆泵分段注浆。
浆液及凝胶时间控制：注浆前先进行注浆现场试验，通过现场试验按实际情况确定注浆参数考虑到岩层阻力，注浆压力取初压0.5～1.0Mpa，终压2.0MPa。
施工时，注浆压力按分级升压法控制。
连接注浆管路后，利用注浆泵先压水检查管路是否漏水，设备状态是否正常，而后再做压水试验。
清孔后进行注浆。
达到结束标准后，停止注浆，随即卸下注浆混合器及注浆系统，并用清水清洗管内浆液，然后用水泥砂浆紧密填充，以增强管棚的钢度和强度。
结束标准：以最终注浆量和达到预定压力时的持续时间两个指标表示。
一般情况是：注浆压力达到设计终压；稳定约20min即可结束。
注浆时先灌注“单”号孔，再灌注“双”号孔。
f、施工控制要点○1管棚施工前的工作面封闭，不仅可稳定工作室，也是止浆层，喷射混凝土要厚度要满足要求，其误差小于5cm。
孔内止浆施工难度较大，选择责任心强、经验丰富的专人负责施作。
○2管棚施工精度要求极高，不仅应测量放样标注孔位，其允许误差小于1.0cm；就位后的钻机应以钻杆前后端的坐标测定，前后端三维坐标点测定误差应小于0.5cm。
并对每个孔进行编号。
③严格控制钻孔平面位置，管棚不得侵入隧道开挖线内，相邻的钢管不得相撞和立交。
经常量测孔的斜度，发现误差超限及时纠正，至终孔仍超限者应封孔，原位重钻。
④孔内钻孔的精度因钻具自重及地层阻力，不可避免地产生钻孔下沉或偏斜。
施工中除预留钻孔下沉高度外，钻孔中应根据地层变化情况进行钻进速度和旋转速度的调整，以减少钻孔误差，成孔后的钻孔应及时进行质量检查，不合格者应套钻清孔。
超前大管棚施工工艺流程图⑤在推管过程中应使钢管方向与钻孔方向一致，以防钢管偏斜导致推管困难。
⑥管棚钻进完成一孔，立即注浆一孔。
2水平超前钢花管本标段隧道Ⅴ级围岩地段采用水平超前钢花桩支护，长度为3.5m-4.5m。
钢花管采用ِ42热轧无缝钢管,纵向搭接长度不小于1m,方向与线路中线成12°外插角,在开挖作业前先行施工,配用水泥浆液注浆加固，水平超前钢花桩施工工艺见图（1）施工顺序：测量放线定位→钻孔→导管安装→注浆→注浆结束→下一根导管施工。
采用液压钻机钻孔，用钻杆套筒将小导管顶入，注浆泵注水泥浆。
（2）测量放样：按设计要求, 在掌子面上准确画出本循环需施设的小导管孔位。
（3）钻孔：采用风钻按设计要求钻孔。
（4）钢管加工及施工：将前端加工成尖锥状, 尾部焊ِ6加肋筋。
除尾部1m外, 管壁四周钻ِΦ8的压浆孔, 以便向围岩内压注浆液。
用台车钻杆钻孔, 再将钻杆换成特殊钎尾, 将导管贯入孔中。
钢管插入及孔口密封处理: 钢管由专用顶头顶进, 顶进钻孔长度≮90%管长。
钢管末端除焊上挡圈外, 再用胶泥麻筋缠箍成楔形, 以便钢管顶进孔内后其外壁与岩壁间隙堵塞严密。
钢管尾端外露足够长度, 并与钢支撑焊接在一起。
钢管顶进时, 注意保护管口不受损变形, 以便与注浆管路连接。
（5）钢花管注浆：注浆材料采用水泥砂浆，按设计要求配制浆液，注浆采用电动注浆机压注，注浆压力为0.5～1.5MPa，注浆参数根据现场试验予以调整。
注浆结束标准以设计注浆量与设计注浆压力控制，当单孔注浆正常进行无渗漏现象，注浆终压达到设计终压，注浆量达到设计量后，或虽未达到设计终压而达到了设计浆量，即可结束该孔注浆。
注浆结束后，将管口封堵，以防浆液倒流管外。
水平超前钢花桩施工工艺流程图施工准备及封闭掌子面钻孔清孔浆液配制3、水平超前锚杆本标段隧道Ⅳ级围岩地段采用水平超前锚杆，材料采用Φ22钢筋，长度为3.5m。
超前锚杆采用风钻打眼，杆体与线路中线方向大致平行，孔眼长大于锚杆长，锚杆顶入长度不小于杆体长的90％，尾部与钢架焊接牢固。
5、钢架（1）施工工艺流程钢拱架施工工艺流程框图（2）工艺要求钢架按设计尺寸在洞外下料分节焊接制作，制作时严格按技术交底执行,保证每节的弧度与尺寸均符合要求,每节两端均焊连接板,节与节之间通过连接板用高强度螺栓连接牢靠，洞外加工后试拼检查。
钢架在开挖及初喷砼后及时安装。
钢架与围岩之间的间隙用喷砼喷密实，禁止用石块、木楔、背柴等填塞。
钢架安装尺寸允许偏差：横向和高程为±5cm，垂直度±2°。
钢架安装时，严格控制其内轮廓尺寸，且预留沉降量，防止侵限。
钢架安装好后，用φ42锁脚锚管锁固固定，防止其发生移位。
钢架的下端设在稳固的地层上，拱脚高度低于上部开挖底线以下15～20cm。
拱脚开挖超深时，加设钢板或砼垫块。
超挖较大时,拱背垫填混凝土垫块,以便抵住围岩,控制其变形的进一步发展。
两排钢架间用钢筋拉杆纵向连接牢固，环向间距符合设计要求，以便形成整体受力结构。
钢架要全部被喷射砼覆盖，保护层厚度不小于3cm。
6、喷射砼喷射混凝土采用洞外自动计量拌合站拌合。
喷射机械手湿喷混凝土作业。
喷射混凝土作业，分初喷和复喷二次进行。
初喷在开挖(或分部开挖)完成后立即进行，以尽早封闭暴露开挖面，防止表层风化剥落。
复喷混凝土在系统锚杆、钢筋网、钢架安装施作后进行，尽快闭合支护整体受力，以抑制围岩变位。
钢架间用混凝土复喷平整，并有足够的保护层。
湿喷混凝土施工工艺流程见图。
按照设计厚度利用原有部件如锚杆外露长度标出刻度，做为标记。
也可在岩面上打入短钢筋，混凝土喷射机械手安装调试好后，在料斗上安装振动筛（筛孔10mm），以避免超粒径骨料进入喷射机。
喷射时，送风之前先打开计量泵，送风后调整风压，使之控制在0.45～0.70MPa之间。
湿喷混凝土施工工艺流程图。
7、钢筋网、砂浆锚杆前面对钢筋网和砂浆锚杆施工工艺业已详细介绍，此处不再说明。
8、中空注浆锚杆（1）中空注浆锚杆施工工艺流程（2）工艺要求a、注浆参数注浆压力：一般为地下水静水压的2～3倍，同时应考虑岩层的裂隙阻力，根据现场情况试验后确定。
但瞬间最高压力值不应超过0.4MPa。
浆液扩散半径r：根据已有资料进行工程类比及现场碴体注浆试验情况选定注浆压力范围，确定浆液扩散半径r的大小。
组合式中空注浆锚杆施工工艺流程图b、钻孔采用锚杆钻机或风钻钻孔，成孔后杆体插入锚杆孔时，保持位置居中，锚杆杆体露出岩面长度不大于喷层厚度；有水地段先引出孔内的水或在附近另行钻孔再安装锚杆；并安设止浆塞和孔口垫板，插入排气管；止浆塞通过锚杆打入孔口30cm左右。
c、注浆用TBW系列注浆泵(1.5～5MPa)压注水泥砂浆,注浆压力0.5～1.0Mpa。
锚杆孔内砂浆应饱满密实，砂浆内添加适量的微膨胀剂；注浆必须等浆液从孔口周围溢出，才算注满；锚杆垫板与孔口砼密贴；随时检查锚杆头的变形情况，待水泥浆终凝后扭紧固定孔口垫板的螺栓。
