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室温拉伸试验作业指导书1. 样品的要求执行GB/T228.1-2002《金属材料室温拉伸试验方法》、GB/T 2975-1998《钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备》规定。
1.1样品应在外观及尺寸合格的钢产品上取样。
1.2 样坯截取的部位、数量以及试样的纵轴方向按有关标准技术条件或双方协议之规定执行.1.3由金属材料和金属制品中截取样坯时, 必须严防因冷加工或热影响而改变金属性能。
1.4 试样表面有显著横向刀痕或机械损伤, 有明显变形或淬火裂纹的不允许用于试验。
2. 万能试验机的调试准备工作2.1电液伺服万能材料试验机的准备工作：2.1.1 开机顺序：先开电脑，其次开试验机，再打开软件。
2.1.2 启动伺服泵：点电控柜面板上的伺服泵启动按钮，启动伺服泵。
调整试验平台的位置，使之上升5～10mm 。
2.1.3 输入试样信息：按照所用试样输入相应的信息，设置要求的试验数据。
2.1.4 根据试样形状及尺寸，把相应的钳口装入上下钳口座内。
2.1.5 安装试样：启动夹紧油泵，装上试样，先夹紧上夹头，用控制面板的“横梁升降”按钮调节横梁位置到合适的地方，需要时装上引伸计。
将力、位移、变形清零，然后夹紧下夹头。
2.1.6 控制模式：按照试样要求，根据试验标准，设置合适的控制模式，以取得正确的试验结果。
3. 试验过程（依据标准GB228-2002）。
3.1试验一般在10℃~35℃室温进行。
3.2试样尺寸的测定:板状试样的截面尺寸(直径、厚度及宽度) 应在其标距长度的两侧端及中间予以测量。
板状试样应在其标距长度的两侧端及中间三处测量厚度及宽度，取三处截面积中的最小者。
；圆形试样圆截面直径应在每处两部相互垂直的方向上各测一次，取其算术平均值，取用三处截面积中的最小者。
3.3原始标距的确定：原始标距与原始横截面积有L O =k S O 关系者称为比例试样。
试样标距长度应化整到5或10毫米的倍数。
3.4 原始比例的标定：对于测定伸长率的试样，应在其平行部分表面上选用小冲点、细划线或有颜色的记号做出两个标记或一系列等分格的标记, 以标明标距长度。
室温拉伸试验操作规程第一章试验前的准备一试样的检查及尺寸量取1. 试样的形状与尺寸试样的形状与尺寸取决于要被试验的金属产品的形状与尺寸。
试样横截面可以为圆形、矩形、多边形、环形，特殊情况下可以为某些其他形状。
2. 原始标距(L0)的测定及标记应用小标记、细划线或细墨线标记原始标距，但不得用引起过早断裂的缺口作标记。
对于比例试样，应将原始标距的计算值修约至最接近5mm的倍数，中间数值向较大一方修约。
原始标距的标记应准确到±1％。
如平行长度（L c）比原始标距长许多，例如不经机加工的试样，可以标记一系列套叠的原始标距。
有时，可以在试样表面划一条平行于试样纵轴的线，并在此线上标记原始标距。
3. 原始横截面积（S0）的测定试样原始横截面积测定的方法和准确度应符合金属材料室温拉伸试验方法GB／T 228－2002标准规定的要求。
应根据测量的试样原始尺寸计算原始横截面积，并至少保留4位有效数字。
二试验机介绍拉力试验机是拉伸试验的主要设备。
它主要由加载机构、夹样机构、记录或输出机构、测力机构四部分组成。
目前主要分位机械式、液压式、电子万能以及电液式几类。
我们试验室现有的室温拉伸主要是液压式万能材料试验机和电液伺服万能试验机。
其规格主要有30吨、60吨、100吨和60吨。
我试验室选用的液压式万能材料试验机是由主体和测力计两部分组成。
试验机的加荷方法系采用液压加荷，在测力计外壳内装有活塞式高压油泵，由电动机带动，运转时动作平稳及音响正常。
负荷指示度盘采用封闭式结构，刻度清晰，使试验者读数时减少误差。
自动描绘装置在测力计外壳上，记录之应变图可随试验的需要，将应变原形放大到2倍到4倍。
液压系统主要由测力计外面手轮控制，操作方便并保证安全。
试验机的示值相对误差在±1％以内（指负荷在试验机最大名义负荷的4％以上时）。
试验机外形整齐美观，操作部分及指示负荷部分高度适当，便于试验者进行操作与观察。
我们所选用的SHT4605D微机控制电液伺服万能试验机由主机、液压源、DCS控制器及计算机数据处理系统等组成，采用了电液伺服控制系统，能满足负荷、变形、位移的三闭环控制要求，并可以按照设定程序平滑切换，满足各种材料试验的要求。
力学室作业指导书一、力学室温湿度要求二、力学室工作要求1.每日上班对本室的仪器设备、工具、水、电进行检查，如有异常情况，应立即采取措施。
2.试验人员应对所使用的仪器设备性能完全了解，做好使用记录。
3.试验人员在操作前应熟悉试验的操作步骤及注意事项，应尽量避免一边试验，一边查阅操作规程。
4.在操作过程中，如发现仪器异常，应立即关机，并查明原因。
5.试验样品做好标识，待检和试毕样品分别放在对应区域。
6.试验完毕，应将所有仪器擦干净，配件放回原处，较精密的仪器应放入柜内或套上防尘罩，试验废料当日清理。
7.离开试验室，关电（工作中的烘箱除外）关灯，打扫清洁。
三、作业流程：1.来样检查（核对样品数量、检测参数、样品标识等）2.试验（严格按照试验操作规程的要求进行试验，确保试验数据的准确可靠）3.登记仪器使用记录4.试验数据整理，出具试验资料、报告。
四、作业指导：1、试验前的准备工作（1）试验一般在室温10﹣35℃范围内进行，对温度要求严格的试验，试验温度应为23℃±5℃。
所用仪器设备有：万能试验机量程分别为0-300KN、0-1000KN三种、钢筋自动标距仪、游标卡尺（0-200mm）。
（2）原始标距的标记：应该用细划线标记原始标距，不得用引起过早断裂的缺口作标记，标记为5mm的倍数。
2、钢筋原材拉伸试验（1）. 根据试样的公称直径和标准中规定的抗拉强度力学性能特征值（本文表1），估算钢筋最大拉力时的力值处于万能试验机量程的20%﹣80%之间。
（2）.根据委托单检查取回有标识的钢筋原材试验样品的数量，用游标卡尺对钢筋直径进行核实，尺量试样长度。
规范填写原始记录，并对原始记录进行编号。
（3）.拉伸试验所取的钢筋原材试样用自动打点机进行打点标记原始标距，原始标距的标记应准确到±1%。
（4）. 接通电源，打开软件控制箱，用控制电脑登录试验采集软件，显示菜单选项，选择拉伸试验钢筋力学性能，点击运行按钮在显示的对话框中将样品钢筋的试验编号、直径、工程部位、取样日期等基本信息进行输入，输入完成后仔细核对，然后开动油泵 ,打开万能试验机防护网门，根据钢筋直径的不同选泽合适的夹具，将试样夹于钳口中心位置，在夹持试件时根据试样长度上下移动下钳口工作平台选定合适的位置，保证钢筋被夹具完全夹紧。
一、金属材料室温拉伸试验方法 (2)二、试样的形状要求 (2)三、制样规范及弯曲要求 (3)四、拉伸试验操作 (4)五、弯曲试验原理 (5)六、弯曲试验操作 (6)七、冷弯试验结果的评定等级 (6)八、牌号和化学成份 (8)九、钢中的杂质元素及其影响 (9)十、钢号命名规则 (11)十一、弯曲试验原理 (12)十二、产品质量及标准 (14)十三、铁合金质量证明书 (16)一、拉伸试验操作1、试样准备（1）对试样进行外观检查，依照委托单顺序将试样排好，查对编号，并填写原始记录，如不符合制样规定者不列入试验，要求重新取样，对板状试样，挫掉试样所带毛刺。
（2）测量试样原始尺寸，圆试样直径d0用精度，0.01的千分尺测量，板坯试样和圆状试样都分别在标距长度的中部及两端处分三部分进行测量，圆形试样应在两个相互垂直方向上各测一次，取其平均值，选用三处测得横截面积中的最小值，计算试样的横截面积（保留四位有效数字）。
（3）试样的尺寸公差和形状公差应符合有关要求。
（4）根据横截面积，按要求打上相应长度的标距。
2、顺序开机运行软件，进入联机状态；3、进入试验窗口选择设置好的试验方案；4、设置好试验用户参数；5、装好合适的夹块，根据试样长度调整下横梁位置；6、启动油泵电机；7、先夹紧试样的一端，然后升降下横梁到合适的位置，力值清零，然后夹紧试样的别一端。
位移或变形值清零；8、点击试验窗口“运行”按钮，进入试验状态，顺时针旋转手动阀手轮进行加荷，直至试样断裂。
9、启动油泵，取下试样，再逆时针旋转手动阀手轮，使活塞退回到底，10、开、关机必须按照正确顺序进行：开机：显示器—打印机—计算机—DCS控制器—启动试验软件—液压源关机：液压源—退出试验软件—DCS控制器—计算机—显示器—打印机二、钢中的杂质元素及其影响在钢的冶炼过程中，不可能除尽所有的杂质，所以实际使用的碳钢中除碳以外，还含有少量的硅、磷、氧、氢、氮等元素，它们的存在，会影响钢的质量和性能。
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==拉伸机作业指导书篇一：ZLT-250-17拉伸机作业指导书篇二：拉伸试验作业指导书(API)1.目的检测本公司产品试样物理性能是否达到规定要求。
2.适用范围本作业指导书适用于拉伸试验方法、弯曲试验方法。
3.职责3.1技术部负责制定本作业指导书。
3.2实验室按本作业指导书进行拉伸（弯曲）试验。
4.环境要求试验一般在室温10℃～3522℃±3℃。
5.仪器设备①② 液压万能材料试验机数显卡尺 6. 室温拉伸试验方法6.1 试样1。
6.2 试验步骤及操作方法具体步骤见《设备操作规程》7.3 试验结果处理7.3.1 伸长率：对于50mm或50mm以下标距长度而言，要精确到0.25mm，对超过50mm的标距长度，则要精确到标距长度的0.5%。
7.3.2试验出现下列情况之一时其试验结果无效，应重做同量试样的试验。
a) 试样断在标距外或断在机械刻划的标距标记上，而且断后伸长率小于规定最小值；b) 试验期间设备发生故障，影响了试验结果。
7.3.3 试验后试样出现两个或两个以上的缩颈以及显示出肉眼可见的冶金缺陷（例如分层、气泡、夹渣、缩孔等），应在报告中注明。
8 弯曲试验方法8.1 试样8.1.1 试验使用圆形、方形、矩形或多边形横截面的试样，优先采用矩形试样。
试样表面不得有划痕和损伤，倒角应光滑过渡。
1试样长度可以按下式参考确定：c＝2r+3t±t/2 mm式中：c －弯曲时两圆形支承辊间距离；r －弯曲压头半径，mm；t －试样的直径或厚度，mm。
参考标准：ASTM E2908.2 试验程序具体步骤见《设备操作规程》：《微机控制电液伺服万能试验机操作规程》8.3 试验结果评定8.3.1 应按照相关产品标准的要求评定弯曲试验结果。
如未具体规定，弯曲试验后试样弯曲外表面无肉眼可见裂纹应评定为合格。
拉伸试验作业指导书一、目的文件编号：页码1/8制定日期版本A执行日期拉伸试验为简单的力学性能试验。
试验过程中测定金属材料在弹性变形、塑性变形和断裂过程中最基本的力学性能指标（如正弹性模量、屈服强度、抗拉强度、断后伸长率及断面收缩率等）的适宜方法选取及操作规范，取得准确、正确的试验数据。
二、范围试验类型包括室温拉伸试验、高温拉伸试验、低温拉伸试验等，测试内容包含弹性模量、屈服强度、抗拉强度、断后收缩率、断面收缩率等。
三、原理在规定试验环境条件下，对规定要求的试验进行正确加载，施加拉力，一般拉伸至断裂，测定上述力学性能中的一项或几项。
四、术语定义及符号和说明术语及定义本指导书涉及术语较多，此处略，具体参考相关标准（如GB/、GB/T4338-2006 、 GB13239-2006 等）。
符号和说明符号和说明参加下表（表 1. ）。
表 1.符号和说明符号单位说明试样a mm矩形横截面试样原始厚度或原始管壁厚度a ， Tb0mm矩形横截面试样平行长度的原始宽度或管的纵向剖条宽度或扁丝原始宽度d0mm圆形横截面试样平行长度的原始直径或圆丝原始直径或管的原始内径mm管原始外径DL0mm原始标距mm测定 Awn的原始标距mm平行长度L cmm引伸计标距L emm试样总长度L tmm圆形横截面试样断裂后缩颈处最小直径d u符号L uS0S uKZAA wnA eA gA gtA t △Lm △L fνcF mEm拉伸试验作业指导书文件编号：页码28制定日期版本A执行日期单位说明mm断后标距mm测量 Awn的断后标距2mm原始横截面积2mm断后最小横截面积—比例系数%断面收缩率伸长率%断后伸长率%无缩颈塑性伸长率延伸率%屈服点延伸率%最大力 Fm塑性延伸率%最大力 Fm总延伸率%断裂总延伸率mm最大力总延伸率mm断裂总延伸速率S-1应变速率S-1平行长度估计的应变速率mm· S-1横梁位移速率MPa· S-1应力速率力N最大力屈服强度、规定强度、抗拉强度bMPa弹性模量MPa应力—延伸率曲线在给定试验时刻的斜率m E R eL R m MPa应力—延伸率曲线弹性部分的斜率bMPa上屈服强度MPa下屈服强度c拉伸试验作业指导书R MPa规定塑性延伸强度PR r MPa规定残余延伸强度R t MPa规定总延伸强度a钢管产品标准中使用的符号b-21MPa=1N?mm 文件编号：页码3/8制定日期版本A执行日期c应力 - 延伸率曲线的弹性部分的斜率值并不一定代表弹性模量。
钢材拉伸试验作业指导书1.依据标准：《金属材料室温拉伸试验第1部分：室温试验方法》GB/T228.1-2010；2.试验目的及适用范围：测定钢材的抗拉强度和塑性。
3.试验环境：进入试验室内先检查室温，一般试样要求室温在10℃-35℃范围内时可以进行试验，对温度要求严格的试样要求室温在23℃±5℃范围内时可以进行试验，如达不到要求，须开启空调暖气设备，使环境温度达到要求后再进行试验。
4.试验准备：4.1仪器设备4.2试样制备。
4.2.1目测表面质量：钢筋表面有严重锈蚀，麻坑、裂纹夹砂和夹层等缺陷时，应予以剔除，不得在工程中使用。
4.2.2样坯截取的部位、数量以及试样的纵轴方向按有关标准、技术条件或双方协议之规定执行；4.2.3必要时对样坯及不加工试样允许校直或校平，但在操作中必须保证不因此而显著影响金属的性能。
不测伸长率的较细线材可不经校直进行试验；4.2.4不切削加工的单铸圆形试样表面上的夹砂、夹渣、毛刺、飞边等必须清除；4.2.5试样在机床上进行切削加工磨削时，不得因受热或冷加工而影响试样的性能，最后一道磨削深度不应过大。
4.2.6一般情况下，常用的线材和棒材均可采用比例系数K 为5.65的比例试样，如原始标距小于15mm时也可采用K为11.3的比例试样或采用非比例试样。
4.2.7拉伸试件样品截取长度为：L≥10d+200mm4.2.8试样原始标距的标记和测量4.2.9将样品安置在标距打点机上，用标距打点机在整个样品表面打上原始标记（这样可以避免样品断裂面位于标距区外）。
原始标记应为5mm的倍数。
4.3试验速率表5-14.3.1测定上屈服强度时的速率，在弹性范围和直至上屈服强度时的，试验机夹头的分离速率应尽可能保持恒定并在表5-1规定的速率范围内。
4.3.2测定下屈服强度，在试样平行长度的屈服期间应变速率应在0.00025-1-0.0025s-1之间。
平行长度内的应变速率应尽可能保持恒定。
室温拉伸标准一、试样准备1.1选取具有代表性的材料，确保试样的成分、结构、尺寸和形状符合相关标准。
1.2按照相关标准，将试样加工成标准的拉伸试样。
常见的拉伸试样有圆形、矩形等。
1.3对于需要表面处理的试样，应按照相关标准进行表面处理，以保证测试结果的准确性。
二、试验设备2.1使用具有足够强度和刚度的拉伸试验机，以确保测试结果的准确性和可靠性。
2.2确保试验机的测力系统、位移系统和温度控制系统在有效期内，并进行定期检查和校准。
2.3选择合适的夹具和附件，以确保试样在试验过程中不会发生滑动或变形。
三、拉伸速度3.1根据材料类型和测试标准，选择合适的拉伸速度。
通常情况下，拉伸速度范围为0.00025-0.125mm/s。
3.2确保试验机在拉伸过程中能够平稳地控制拉伸速度，并且能够在整个测试过程中保持恒定。
四、温度控制4.1对于室温拉伸试验，温度应控制在(23±5)℃范围内。
对于高温或低温拉伸试验，应根据测试标准对温度进行严格控制。
4.2使用温度控制器或其他设备，以确保试验过程中温度的稳定性和准确性。
五、试样标记5.1在试样的标距部分标记原始直径和标距长度，以便后续计算力学性能指标。
5.2标记应清晰可见，并且在拉伸过程中不会脱落或损坏。
六、拉伸曲线6.1通过试验机获得的拉伸曲线应完整、连续，并包括力-位移曲线和力-时间曲线。
6.2从拉伸曲线上可以读取试样的弹性模量、屈服强度、最大强度和断裂伸长率等力学性能指标。
七、力学性能指标7.1弹性模量：表示材料在弹性阶段内，应力和应变之间的关系。
它是反映材料刚度的一个重要指标。
计算公式为：E=σ/ε，其中E为弹性模量，σ为应力，ε为应变。
7.2屈服强度：材料在屈服阶段内，应力不增加而应变明显增加时的强度。
它反映了材料抵抗变形的能力。
计算公式为：σs=Fs/A0，其中σs为屈服强度，Fs 为屈服力，A0为原始横截面积。
7.3最大强度：材料在最大载荷下的强度。
室温拉伸试验作业指导书1.样品的要求执行GB/T228.1-2002《金属材料室温拉伸试验方法》、GB/T 2975-1998《钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备》规定。
1.1样品应在外观及尺寸合格的钢产品上取样。
1.2 样坯截取的部位、数量以及试样的纵轴方向按有关标准技术条件或双方协议之规定执行.1.3由金属材料和金属制品中截取样坯时, 必须严防因冷加工或热影响而改变金属性能。
1.4 从铸件、型材、原材及管材上截取板、条园状试样时, 应保留其原轧制面不予加工或损伤. 试样尖锐棱边应至圆, 圆弧半径不宜过大。
1.5不切削加工的单铸圆形试样表面上的夹砂、夹渣、毛刺、飞边等必须清除.1.6 试样表面有显著横向刀痕或机械损伤, 有明显变形或淬火裂纹的不允许用于试验。
1.7 特殊取样更具技术本取样图实行.2.万能试验机的调试准备工作2.1电液伺服万能材料试验机的准备工作：2.1.1 开机顺序：先开电脑，其次开试验机，再打开软件。
2.1.2 启动伺服泵：点电控柜面板上的伺服泵启动按钮，启动伺服泵。
调整试验平台的位置，使之上升5～10mm。
2.1.3 输入试样信息：按照所用试样输入相应的信息，设置要求的试验数据。
2.1.4 根据试样形状及尺寸，把相应的钳口装入上下钳口座内。
2.1.5 安装试样：启动夹紧油泵，装上试样，先夹紧上夹头，用控制面板的“横梁升降”按钮调节横梁位置到合适的地方，需要时装上引伸计。
将力、位移、变形清零，然后夹紧下夹头。
2.1.6 控制模式：按照试样要求，根据试验标准，设置合适的控制模式，以取得正确的试验结果。
3.试验过程（依据标准GB228-2002）。
3.1试验一般在10℃~35℃室温进行。
3.2试样尺寸的测定:圆形、板状试样的截面尺寸(直径、厚度及宽度)应在其标距长度的两侧端及中间予以测量；圆截面直径应在每处两部相互垂直的方向上各测一次，取其算术平均值，取用三处截面积中的最小者。
一、低倍检验一般在碳钢、碳锰钢和合金钢上进行.1、用肉眼或10倍以下的放大镜观察被检件(通常采用酸浸试验)2、酸浸试验采用冷酸浸蚀.3、根据检验目的,确定试样截取的部位（横向取样，厚度、长度、直径20㎜）.4、试样的截取可采用手锯,砂轮切割,机械加工或气割等方法.5、试样被检验面的光洁度应根据检验目的及要求,选择相应的机械加工方法,必要时可用不同的粒度的粗细砂纸逐级进行磨制.6、酸浸前,试样被检面须无伤痕及局部缺陷,表面不应有油污存在,必要时可用汽油,酒精清洗.7、酸浸溶液为氯化铁硝酸溶液：20克FeCl3 +30毫升HNO3+100毫升水8、酸浸液应盛于耐酸器皿中,酸浸试验宜在通风橱中进行.9、试样放进酸浸液时,被检面不应与器皿或其它试样接触,并应全部浸入酸液中,以保浸蚀均匀,浸蚀液可连续使用,但其成分必须保证试验结果可靠. 在室温条件下浸10~15分钟.10、酸浸完毕后,即可用耐酸铁钳或耐酸胶皮手套(冷浸时)将试样从浸蚀液中取出,并立即在流动的水中(热水或冷水)冲洗,同时用毛刷将试样表面上的腐蚀产物刷掉.但注意不要沾污,划伤或用手触摸被检面.最后吹干.11、试样酸浸后,如发现表面因刷洗不干净而存有水迹,或其它沾污物时,可再放入酸浸液略加浸蚀，重新刷洗冲干；若发现浸蚀过浅时，可继续浸蚀以至合乎要求，若发现浸蚀过深，须将试样被检面除去至少1mm，在按上述操作方法重新进行磨制和浸蚀.12、酸浸后的试样应及时检查拍照,若需暂时放置,则应置于干燥器中, 但保存时间不宜过久:若需保存较长时间,可在被检面上涂油或透明漆,以防生锈,然后放入干燥器中保存.13、酸浸试样的质量评定应按有关标准和技术条件进行.二、高倍检验1、目的:分析金属材料的显微组织形态,分布和晶粒大小等,判断和确定金属材料的质量.2、方法:在现场,可用携带式大工件显微镜进行检验;在试验室,可采用光学显微镜对截取试样进行检验.3、试样的截取3.1试样截取的方向,部位和数量应根据检验目的而定.既要有代表性,又能表征被检材料的特征.3.2试样的截取应避免因金属材料受热或变形而使试样组织发生变化,采用气割方法截取的试样,必须把全部热影响区清除.3.3对锻轧及经过过冷变形的材料,为鉴别非金属杂物的类型.级别以及带状组织的级别,一般应截取由至表面中心的纵向试样;为鉴别试件外壁至内壁的组织变化,夹杂物在截面上的分布情况,脱碳层和表面淬火层的深度等,一般应截取横向试样. 尺寸一般为20×10×10㎜.3.4对于损坏件,试样的截取既要包括破损的主要部位又要包括未损坏的部位以便比较.4、试样的镶嵌4.1试样尺寸过小或需检查边缘的情况时可采用镶嵌法.4.2试样的镶嵌可采用机械镶嵌法,热压镶嵌法,冷凝镶嵌法等.5、试样的磨制5.1方法:试样的磨制可用手工磨,也可用自动磨样机磨.5.2步骤5.2.1磨平:切取好的试样先经砂轮磨平,为下一道砂纸的磨制做好准备.磨时必须用水冷却试样,使金属的组织不因受热而发生变化.5.2.2磨光5.2..2.1手工磨光:经砂轮磨平,洗净吹干后的试样,用手工依次由粗到细的在各号砂纸上磨制,砂纸须平铺于平的玻璃,金属或板上.从粗砂纸到细砂纸,每换一次砂纸时,试样均须转90度角于旧磨痕成垂直方向,向一个方向磨至旧磨痕完全消失,新磨痕均匀一致时为止.同时用水或超声波将试样洗净为止,手亦应同时洗净,以免将粗纱粒带到细纱纸上.磨制试样时,注意不可用力太重,每次时间也不可过长.5.2.2.2机械磨样磨光:将由粗到细的不同号数的砂纸分别置于机械磨样机上依次磨制.5.2.3抛光：抛去试样上的磨痕以达镜面，且无磨制缺陷，抛光方法可采用机械抛光，化学抛光，电解抛光等.6、试样的浸蚀经磨制好的试样可浸入玻璃器皿中的侵蚀剂中进行,也可用蘸有浸蚀剂的棉球轻轻擦拭,或用滴管滴蚀试样抛光表面.浸蚀时间视金属材料的性质,浸蚀液（4%硝酸酒精）的浓度,温度,检验目的及显微检验的放大倍数而定,以能在显微镜下清晰显示金属组织的细节为宜.不宜用过度的浸蚀来增加组织的度,高倍观察时,浸蚀程度比低倍观察时略浅一些.浸蚀完毕后,立即取出,并迅速用水清洗.然后再用无水酒精清洗,热风吹干.制备好的试样应无磨痕,凹坑,麻点,水迹等,组织清晰,有代表性.7、试样的微观检验微观检验包括浸蚀前的检验及浸蚀后的检验，浸蚀前主要检查试样有无裂纹，非金属夹杂物及制样过程中引起的缺陷；浸蚀后主要检验试样的显微组织.7.1鉴别材料中非金属夹杂物,显微裂纹的类型,观察形态和分布,测量其数量和大小.7.2鉴别被检件显微组织的组成,各种组织的形貌,分布和数量.对晶粒度,带状组织,非金属夹杂物,魏氏组织,球化组织,脱碳层等作出评定.7.3鉴别组织特征,判定热处理工艺状态.8、评定:按照相关标准进行评定.。
**************有限责任公司
拉伸试验作业指导书
受控状态：
发放编号：
编制日期：实施日期：
1.目的
制定拉伸试验作业指导书，规定拉伸试验操作过程及控制方法，目的是作为该岗位试验员日常工作的操作指导和规范，要求其必须严格按照规程执行。
2.适用范围
作业指导书适用于材料复验，焊接工艺评定，产品试板试验的操作。
3.职责
1.试验员负责试验的全过程，检测报告的编写。
2.监督员负责对检测人员试验过程的监督。
3.技术主管应维护本文件的有效性。
4.样品的要求
执行GB/T228.1-2010《金属材料室温拉伸试验方法》、GB/T 2975-1998《钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备》规定。
4.1样品应在外观及尺寸合格的钢产品上取样。
4.2 样坯截取的部位、数量以及试样的纵轴方向按有关标准技术条件或双方协议之规定执行.
4.3由金属材料和金属制品中截取样坯时,必须严防因冷加工或热影响而改变金属性能。
4.4 从铸件、型材、原材及管材上截取板、条园状试样时, 应保留其原轧制面不予加工或损伤.试样尖锐棱边应至圆,圆弧半径不宜过大。
4.5不切削加工的单铸圆形试样表面上的夹砂、夹渣、毛刺、飞边等必须清除.
4.6 试样表面有显著横向刀痕或机械损伤, 有明显变形或淬火裂纹的不允许用于试验。
5.万能试验机的调试准备工作
5.1电液伺服万能材料试验机的准备工作：
5.1.1 开机顺序：先开电脑，其次开试验机，再打开软件。
5.1.2 启动伺服泵：启动伺服泵。
调整试验平台的位置，使之上升5～10mm。
5.1.3 输入试样信息：按将要实验试样对应软件表格输入试样相应信息，设置要求的试验数据。
5.1.4 根据试样形状及尺寸，更换相应大小的钳口装入钳口座内。
5.1.5 安装试样：启动夹紧油泵，装上试样，先夹紧上夹头（试件加紧后尽量保持与地面垂直）；用控制面板的“上、下”按钮调节横梁位置到合适的地方，需要时装上引伸计。
将力、位移、变形清零，然后夹紧下夹头。
5.1.6 控制模式：按照试样要求，根据试验标准，设置合适的控制模式，以取得正确的试验结果。
6.试验过程（依据标准GB/T228.1-2010）。
6.1试验一般在室温10℃~35℃范围内进行。
对温度要求严格的试验，试验温度应为23℃±5℃。
6.2试样尺寸的测定:圆形、板状试样的截面尺寸(直径、厚度及宽度)应在其标距长度的两侧端及中间予以测量；圆截面直径应在每处两部相互垂直的方向上各测一次，取其算术平均值，取用三处截面积中的最小者。
板状试样应在其标距长度的两侧端及中间三处测量厚度及宽度，取三处截面积中的最小者。
6.3原始标距的确定：原始标距与原始横截面积有L
O =k
O
S关系者称为比例试样。
试
样标距长度应化整到5或10毫米的倍数。
(舍去小于2.5mm的数值；等于或大于2.5mm及小于7.5mm者化整为5mm；等于或大于7.5mm者进为10mm。
)
6.4 原始比例的标定：对于测定伸长率的试样，应在其平行部分表面上选用小冲点、细划线或有颜色的记号做出两个标记或一系列等分格的标记, 以标明标距长度。
（用自动引申计测量的不用执行此条）。
6.5试样应平稳夹在上下钳口中，尽可能保持试样垂直。
7.试验要求
按照GB/T228.1-2010中的第10章进行试验操作。
8．试验结果处理
8.1 试验出现下列情况之一，视试验结果无效：
8.1.1 试样在标距上或标距外断裂；
8.1.2 试验后试样出现二个或二个以上缩颈；
8.1.3 试验由于操作不当而造成性能不符合要求；
8.1.4 试验中记录有误或设备仪器发生故障影响结果准确性、试验结果作废时应补做
试验。
8.2 试验后试样上显示出冶金缺陷(分层、气泡、夹渣及缩孔)应在试验记录及报告中注明。
8.3数据的修正及有效位数
实验测定的性能结果数值应按照相关铲平标准的要求进行修约。
如未规定具体要求，应按标准GB/T228.1-2010《金属材料室温拉伸试验方法》进行修正如下：（1）强度修约至1MPa
（2）屈服点延伸率修约至0.1%，其它延伸率和断后伸长率修约至0.5%
（3）断面收缩率修约至1%
9、拉力试验机的维护保养要求
9.1要保持试验机身和周围环境清洁，要经常擦拭工作面，保持其清洁。
9.2清理夹头上的氧化皮、灰尘，保持引申计清洁。
定期对上下钳口进行保养，以保持其运动自如。
9.3试验机使用完成后及时关闭电源、关闭气源。
9.4每次使用拉力试验机填写使用记录。
