振动故障诊断要点汇总

电动机振动故障及检修总结电动机振动故障及检修总结电动机的振动故障及检修在工业领域普遍存在的振动式衡量设备装态的重要指标之一，当机械内部发生异常时，设备就会出现振动加剧现象。

振动诊断就是以系统在某种激励下的振动响应作为诊断信息的来源，通过对所测得的振动参量（振动位移、速度、加速度）进行各种处理，借助一定的识别策略，对机械设备的运行状态作出判断，进而对于有故障的设备给出故障部位、故障程度以及故障原因等方面的信息。

由于振动诊断具有诊断结果准确可靠，便于实时诊断等诸多优点，因而它成为应用最为广泛、最普遍的诊断技术之一。

特别是近年来，随着振动信号采集、传输以及分析仪器技术性能的提高，更进一步地促进了振动诊断技术在机械故障诊断中的应用。

1、电动机振动的危害电动机产生振动，会使绕组绝缘和轴承寿命缩短。

振动力促使绝缘缝隙扩大、外界粉尘和水份侵入其中，造成绝缘电阻降低和泄露电流增大，甚至形成绝缘击穿等故障。

另外，电动机产生振动，又会使冷却管振裂，焊接点振开；同时会造成负载机械的损伤，降低工件精度；会造成所有遭到振动的机械部分的疲劳，会使地脚螺栓松动或断掉，最后电动机将产生很大噪声。

2、振动原因电动机的振动原因大致分为：①电磁原因；②机械原因；③机电混合原因。

①电磁原因1）电源方面：电压不平衡，三相电动机单相运转（比如熔丝烧断一根）/2）定子方面：定子铁芯变椭圆、偏心、松动、单边磁拉力，绕组故障（断线、对地短路、击穿），三相电流不平衡，三相阻抗不平衡，绕组接线有误。

3）转子方面：转子铁芯变椭圆、偏心、松动、鼠笼缺陷（如缩孔、断笼）等。

②机械原因1）电动机本身方面：①机械不平衡，转轴弯曲，滑环变形；②气隙不均；③定转子铁芯磁中心不一致；④轴承故障（如磨损超限、变形、配合精度不够）；⑤机械结构强度不够；⑥基础安装不良，强度不够，共振，地脚螺丝松动等。

2）与联轴器配合方面：①连接不良，定中心不准；②联轴器不平衡，负载机械不平衡，系统共振等。

机械振动学中的振动故障诊断与技术在机械系统中，振动是一种常见的现象。

振动的产生是由于机械系统在运行过程中受到不同力的作用而发生的运动。

正常情况下，机械系统的振动可以帮助我们判断系统是否正常工作。

然而，当机械系统中出现了振动故障时，就需要进行振动故障诊断与技术处理，以确保机械系统正常运行。

下面将介绍机械振动学中的振动故障诊断与技术。

1. 振动故障的种类在机械系统中，振动故障可以分为结构振动故障和非结构振动故障两种。

结构振动故障是由于机械系统结构的设计缺陷或损坏所导致的振动问题，而非结构振动故障则是由于机械系统中其他部件的损坏或松动引起的振动问题。

在进行振动故障诊断时，需要根据振动的特点和机械系统的结构来确定振动故障的种类。

2. 振动故障的诊断方法为了准确诊断机械系统中的振动故障，可以采用多种方法进行振动测量和分析。

常见的振动诊断方法包括频谱分析、时域分析、轨迹分析、阶次分析等。

通过这些方法可以获取机械系统中不同频率和振幅的振动信号，从而判断振动故障的具体原因。

3. 振动故障的处理技术一旦确定了机械系统中的振动故障，就需要采取相应的处理技术来解决问题。

根据振动故障的具体类型，可以采用不同的处理方法，如调整机械系统的平衡性、更换受损部件、加强固定支撑等。

通过有效的处理技术，可以及时消除振动故障，确保机械系统的正常运行。

在机械振动学中，振动故障诊断与技术是非常重要的内容。

只有及时准确地诊断和处理振动故障，才能保证机械系统的稳定运行，延长机械设备的使用寿命，提高生产效率。

因此，掌握振动故障诊断与技术是每位机械工程师必备的技能之一。

希望本文的介绍对您有所帮助，谢谢阅读。

振动故障诊断要点振动故障是机械设备常见的故障类型之一，通过振动故障诊断可以帮助工程师找出故障的原因并采取相应的维修措施。

下面是振动故障诊断的要点：1.基本振动概念：了解振动的基本概念和参数，如振动的幅值、频率、相位和加速度等。

这些参数可以帮助工程师判断振动的严重程度和类型。

2.振动特征分析：振动特征分析包括频谱分析、时域分析和轨迹分析等。

频谱分析可以将振动信号转化为频谱图，从而找出频率和幅值异常的情况。

时域分析可以观察振动信号的波形，判断是否存在常见的故障类型。

轨迹分析可以观察旋转机械中旋转部件的运动轨迹，如转子不平衡和轴承故障。

3.振动测量与工具：了解振动测量的原理和方法，掌握常见的振动测量仪器，如加速度计、速度计和位移计等。

这些测量工具可以帮助工程师获取准确的振动数据，并用于故障诊断。

4.振动故障类型：了解振动故障的常见类型，如轴承故障、齿轮故障、不平衡和磨损等。

每种故障类型都有其特定的振动特征，通过分析这些特征可以判断故障的类型和位置。

5.振动诊断方法：根据振动特征和振动测量数据，结合机械设备的工作原理和结构特点，采用不同的振动诊断方法。

常见的方法包括单点测量、多点测量、滤波和波形诊断等。

通过综合应用这些方法，可以准确判断振动故障的原因。

6.振动故障分析：进行振动故障诊断后，需要对振动数据进行进一步的分析。

这包括对振动频谱进行解释和比较，对不同的振动特征进行关联分析，以及对振动故障的可能原因进行推断和验证。

7.故障预防和维护：通过振动故障诊断可以及时找出故障的原因，从而采取相应的维修措施。

然而，更好的方法是在设备正常运行期间进行故障预防和维护工作，包括定期检查和维护设备、定期校准和保养振动测量仪器等。

8.振动故障诊断的案例分析：通过分析实际案例，学习振动故障诊断的方法和技巧。

实际案例可以帮助工程师理解振动故障的原因和机理，并提高振动故障诊断的能力。

振动故障诊断是机械设备维修中重要的一环，能够帮助工程师快速准确地找出故障的原因，避免设备损坏和停机时间的增加。

故障诊断的分析方法石油化工行业转动设备常见的振动问题案例分析及解决方案1失效原因分析方法之一：充分必要法原因◆转子轴向反向串动◆副瓦磨损◆止推盘磨损◆轴位移探头损坏◆轴位移探头移动现象1.轴位移反向报警2.轴位移数值长期缓慢变化近期突变3.转速升高后轴位移反向增长4.探头各参数正常，GAP由-7.2~-2.6V5.压缩机出入口压力流量无明显变化6.止推主瓦回油与进油温度有温差7.各轴承振动及回油温度正常8.各工艺参数正常2双向推导，找出充分必要条件◆转子轴向反向串动>1、2、3、4、6；<0◆副瓦磨损>1、4、6>1+4、◆止推盘磨损>2、4、5、7、8、<0◆轴位移探头损坏>1、2、3、5、7、8、<3、5、7、8、1+2—4、◆轴位移探头移动>1、2、3、4、5、6、7、8、<5、6、7、8、1+2+3+4、3充分必要法的要点1.确定原因和现象，可由全员参与提供，原因力求多样，现象力求全面准确，为保证效果和全面，可由操作人员先发言，最后是领导发言。

（确定选民和候选人）2.开始双向推导论证，结果记录清晰，力求讨论充分，格式为“>1”3.根据结果统计，有几个原则，统计充分必要？；充分不必要？；必要不充分？；另外，应统计由现象推原因时的“＋”，说明与现象吻合的很好。

“—”说明是几个现象矛盾，应标清楚。

4“ ” 如无必要，勿增实体——奥卡姆剃刀定律 14世纪逻辑学家、圣方济各会修士奥卡姆的威廉提出的重要的科学思维 如果你有两个原因，它们都能解释观测到的事实，那么你应该使用简单的那个，直到发现更多的证据。

对于现象最简单的解释往往比较复杂的解释 更正确。

如果你有两个类似的解决方案，选择最简单的。

需要最少假设的解释最有可能是正确的。

如果某一原因既真又足以解释自然事物的特性，则我们不应当接受比这更多的原因。

5678大型机组的常见问题运行和检维修过程中常见的问题讨论和解决方案9常见问题1. 干扰信号◆某离心压缩机机组轴振动出现单点振动值异常波动现象，机组实际轴振动正常，3500监测系统存在问题，如何判断监测系统哪部分有问题？更换了前置器后，振动值未出现异常波动，图1和2为更换前置器前后的S8000图谱。

振动分析及故障诊断技术摘要：在工业领域，机械设备是其重要组成部分。

为了保障设备运行平稳、可靠，我们开展设备维护工作。

振动是机械设备运行状态最直观的判定因素，振动控制问题一直是个重要并持续研究发展的课题。

掌握设备机械振动的测试分析技术，可以有效改善设备的机械性能，通过振动分析能够对设备运行状态进行诊断评估、预判设备是否存在故障、分析引起故障的原因及提出维护或维修的解决方案。

关键词：振动分析、频率、幅值、啮合频率、轴承故障频率前言机械设备在正常运行状态下，可以从温度、振动、扭矩、压力、润滑等多方面综合考虑设备状态，其中振动的幅值大小是比较直观并快速衡量设备状态的重要指标。

在保证设备不停机状态下，测试其振动值大小，可以从数据上初步判定设备正常与否；根据数据分析其采集的信号，从中辨别信号中对设备造成异常影响的故障频率，判定故障产生的原因；根据故障原因，能够指导后续如何维护或维修来解决此类故障以恢复设备正常运行状态。

1.振动的原理机械振动中最简单、最基础的振动为简谐振动。

从物理学上研究：简谐振动是物体随时间按照正弦函数所变化的一种运动类型。

从工业振动分析的角度考虑，振动三要素为：振幅、频率和相位。

将振动的三要素与物理学统一研究来分析。

振动位移的计算公式为：x(t)=Acos（ωt+φ）式中A为振幅，即测量物体偏离平衡位置的最大值；t为时间；ω为角频率；相位用φ表示，在运动状态，按初相位为0来计算。

频率即为时间的倒数，即f=1/t。

在工业应用中，振幅一般采用振动峰峰值来代表设备振动的大小。

振动速度的计算公式为：dx/dt=ωAsin(ωt+φ+π/2)振动速度一般采用速度有效值或速度RMS值来表示设备振动的大小。

振动加速度的计算公式为：d2x/dt2=ω2Asin(ωt+φ+π)从公式计算中可得出：加速度向量比速度向量超前90°，速度向量比位移向量超前90°，即表示加速度向量比位移向量超前180°。

振动宝典--振动故障分析基础知识整理振动信号分析的3个方面1,振动频率分析2,分析振幅的方向特性3,分析振幅随转速变化的关系日本石化旭的AMD 振动绝对标准A. 最好平衡及对中最好状态0--1.5mm/sB. 良好有微小缺陷，修理不经济1.5--4.0mm/sC. 注意为了防止磨损，要考虑检修4.0--8.0mm/sD. 严重发生大缺陷，将出故障需检修8.0--16.0mm/sE. 危险要立即停机16mm/s以上不平衡的典型特征诊断具有较高的径向振动.时域波形和频谱图上均具有稳定的1XRPM分量，在1XRPM上的幅值随转速稳定的增加，在2XRPM,3XRPM等处幅值较低。

具有较低的轴向振动不平衡对转速的变化最敏感（与转速平方成正比）。

测量Fmax 设置在500HZ 以下；速度频谱图；加速度时域图检查径向振动频谱图上是否有1XRPM峰值如果出现了其他的谐波成分，请考虑其他故障频谱分析1倍频峰值很大，较少伴随其它倍频无其它较大峰值出现采用细化分析或同步平均确认1倍频峰值特征1倍频水平方向与垂直方向峰值比不超出3:11倍频轴向振动远远低于径向振动相位分析同一轴承座水平方向与垂直方向测得的相位差约为90°轴两端水平方向（垂直方向）测得的相位相同或相反相位数据相对稳定：15°－20°不平衡振动在相位上保持恒定不变，与转速同步不同转子不平衡阵形曲线不对中的典型特征诊断具有较大的轴向和径向振动在1X， 2X或3XRPM处会出现稳定的峰值，在4到10XRPM处谐波成分较低，时域波形中没有“g”形冲击。

不对中振动随负荷的增加而成正比增加，但转速影响不大。

测量Fmax 设置在500HZ 以下；速度频谱图；加速度时域图轴向和径向振动频谱图上是否有1X，2X或3XRPM峰值，若无明显的峰值，请考虑其他故障。

检查轴向和径向振动的频谱图的4-10RPM处的峰值，若较大，则可能是松动。

检查时域波形是否稳定，是否有较大的“g”形冲击若时域波形不稳定或显示有冲击，则考虑其他故障相位分析角度不对中时，联轴器两端轴向相位差180°（±30°）平行不对中时，联轴器两端径向相位差180°（±30°）角度不对中的轴向1倍频峰值非常高平行不对中的径向2倍频峰值非常高组合不对中的轴向和径向峰值都高不对中与负荷及转速的关系机械松动检测与确认诊断具有较大的径向（特别是垂直方向）的振动。

机械振动的故障诊断与修复方法机械振动的故障诊断与修复方法摘要：机械振动是机械设备运行中常见的故障原因之一，它会导致设备的性能下降、寿命缩短甚至设备的完全损坏。

因此，准确诊断振动故障并及时采取修复措施是非常重要的。

本文将介绍机械振动的故障诊断方法和常用的修复技术。

1. 故障诊断方法1.1 观察法观察法是最简单也是最直观的故障诊断方法之一。

通过观察振动设备的外观，检查是否有松动、磨损或裂纹等现象，可以初步判断是否存在故障。

然而，观察法无法准确判断故障的具体原因和位置，因此需要结合其他诊断方法进行进一步分析。

1.2 频谱分析法频谱分析法是一种常用的故障诊断方法，它通过将振动信号转换成频谱图，可以直观地观察到各个频率分量的幅值和相位，从而确定故障的类型和位置。

常见的频谱分析方法有快速傅里叶变换（FFT）和小波变换等。

1.3 振动测量法振动测量法是一种非常准确的故障诊断方法。

它通过使用振动传感器测量设备振动的参数，如振动速度、振动位移和振动加速度等，从而得到故障诊断的数据。

根据振动测量的结果，可以确定故障的类型和严重程度。

2. 故障修复方法2.1 动平衡技术动平衡技术是一种常用的故障修复方法，它通过调整机械设备的质量分布，使得设备在运行时不再产生不平衡的振动。

常见的动平衡方法有单平面平衡和双平面平衡等，可以有效消除设备的振动故障。

2.2 润滑技术润滑技术是一种预防和修复机械振动故障的有效方法。

合适的润滑油可以降低机械设备的摩擦阻力和磨损，从而减少振动的产生。

此外，还可以使用润滑油添加剂来改善润滑效果，进一步降低设备的振动。

2.3 调整工艺参数调整工艺参数是一种常用的故障修复方法，它通过合理调整机械设备的运行参数，如转速、送料量和冷却剂流量等，来减少振动故障的发生。

根据故障的原因和位置，通过调整工艺参数可以使设备恢复正常运行，并降低振动的产生。

结论：机械振动的故障诊断和修复是保障设备正常运行和延长设备寿命的重要环节。

电机振动故障的诊断与处理技巧电机作为现代工业生产中最常见的动力设备之一，一直扮演着至关重要的角色。

然而，由于长时间的运行和使用，电机振动故障可能会出现。

这些振动故障不仅会影响电机的正常运转，还可能对设备和工作环境产生负面影响。

因此，及时准确地诊断和处理电机振动故障至关重要。

本文将介绍一些常见的电机振动故障诊断与处理技巧。

首先，定位振动源是诊断电机振动故障的首要步骤。

通常，电机振动可以来源于机械原因、电气原因以及磁场原因。

机械原因包括轴承故障、不平衡、松动等，电气原因可能是由于电机的供电不正常或绕组问题引起的，而磁场原因则可能是由于电机的磁场分布不均匀导致的。

针对不同的振动源，需要采取相应的诊断和处理方法。

其次，针对常见的机械振动故障，轴承故障是其中最常见的问题之一。

检查电机轴承是否有异常声音、温度升高以及是否出现震动等现象是诊断轴承故障的基本方法。

如果电机轴承出现故障，需及时更换轴承，并注意合理选用质量可靠的轴承进行更换。

此外，不平衡也是常见的机械振动问题。

可通过进行静、动平衡来消除电机的不平衡。

另外，对于松动引起的振动，需要检查电机的紧固件是否紧固牢固，并进行适当的紧固操作。

第三，针对电气振动故障，供电不正常是主要原因之一。

检查电源电压和频率是否正常，以及检查电机绕组是否出现线圈接触不良、绝缘破损等问题是诊断电气振动故障的关键步骤。

确保电源电压和频率稳定，并对电机绕组进行绝缘性能检测和维护，如必要时进行绕组的绝缘修复工作，以减少电气振动故障的发生。

最后，针对磁场引起的振动故障，一般是由于电机磁场分布不均匀所导致的。

这可能是由于转子不对称、磁极间隙不均匀等原因造成的。

诊断这类问题需要进行磁极间隙、转子不对称等方面的检查，并采取适当的调整措施，以实现电机磁场的均匀分布，从而减少振动故障。

除了上述的具体诊断和处理技巧外，日常的电机维护也是避免电机振动故障发生的重要措施。

定期清理电机周围的灰尘和杂物，保持电机的冷却通风畅通。

设备振动分析与故障诊断技术三、基本图谱1、时域图谱时域波形是最常见的工程信号，时域波形直观易于理解，但包含信息量大，不容易看出所包含的时域图谱可对设备整体性能进行评价，通过时域波形图谱可看出设备是否超标和零部件存在的问题。

在LM8900系统所采集的时域波形图中给出了“峰值、均值、有效值、峭度指标和脉冲指标五个参量。

在采集时，根据旋转设备运行的速度不同，可以选择“加速度、速度、和位移”三种不同的数据类型。

加速度，用于高速旋转设备诊断上，转速在10000rpm以上。

以加速度的有效值判断设备运行状态，日本的标准是小于0.5mm/s2为良好状态，但国产设备一般都达不到此要求，经过实践，将其数值放大到1mm/s2;基本上满足要求。

由于石油化工生产中转速超过去10000RPM 的设备不多，因此，加速度值一般可作为设备故障诊断的辅助数据。

速度，用于中速旋转设备诊断上，转速在600rpm——10000rpm之间；速度的有效值小于4.5mm/s；可以判断该设备运行基本正常，超过11.8mm/s则是危险值，必须停车检修。

速度值是最为常用的旋转机械设备故障诊断的值。

位移，用于低转速成设备诊断上，转速在600rpm以下，位移是低转速设备故障诊断的判断依据，0.06mm为危险值，而大于0.1mm则必须进行停车检修。

由于低转速设备故障通过其它方法比较容易诊断，因此，位移值一般也只做设备故障诊断的辅助数据。

峭度指标，是一个比较抽象的概念，意义是“随机过程X（T）四阶原点矩；反应了波形中是否有冲击及小组形的尖峭和平坦成度。

”近年来，诊断工程师对该指标进行了深入研究后发现，峭度指标是诊断滚动轴承、齿轮和转子上的转动零部件等故障的重要依据，并提出了比较完整理论，即“双浴缸”曲线，旋转机械轴承或齿轮故障在发展过程中，峭度指标在经历第一个平稳过渡后突然上升，然后，再次经历平稳过度，再次突然上升，而此次的突然上升将造成设备的严重损坏，所以及时发现第二个浴缸底平面，是解决设备故障的最好时机，也是最后时机。