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工程部培训教材（机械部份）第一部分塑料及其应用塑料是以树脂为主要成分的高分子材料，它在一定的温度和压力条件下具有流动性，可以被模塑成型为一定的几何形状和尺寸，并在成型固化后保持其既得形状不发生变化。
一.塑料在工业中应用的特殊优点：1〃密度小、质量轻2〃比强度高3〃绝缘性能好、介电损耗低4〃化学稳定性高5〃减摩、耐磨性能好6〃减震、隔音性能好二.塑料的缺点：1〃不耐热、容易在阳光、大气、压力和某些介质作用下老化。
在成形加工生产中，塑料还具有加热时线膨胀系数大，冷却后成型收缩率大等工艺问题。
要达到某一精度所遇到的加工难度要比金属制品成型时大。
因此，在目前的塑料成型加工行业中，塑料制品的精度（即公差等级）由其自己单独的标准，一般不套用金属制品的精度。
三.塑料成型加工方法：將塑料成型为制品的生产方法很多，最常用的有注射、挤出、压缩、压注、压延、吹塑、板片材成型、层压成型和铸塑成型等，其中，注射成型方法在生产中应用最多。
四.塑料的分类1〃按照聚合物的受热行为將塑料分为两大类型。
2〃按照固态聚合物的大分子构型也可将塑料分为结晶型塑料和非结晶型塑料两大类型：结晶型塑料有：P E、P P,P O M、P A、聚偏二氯乙烯和聚四氟乙烯等。
非结晶塑料有：P S、P M M A、P C、P V C、聚醋酸乙烯酸等。
※附1: <<塑料鑒別圖>>塑 料 鑒 別 圖浮沉注：慢< 快>第二部分 注塑成型一. 注塑工藝注塑成型主要工藝參數：溫度、壓力、時間。
二. 制件結構方面在設計階段就考慮的問題1.確定分型面------即以制件最大輪廓直徑處設分型面, 以分型面為界限設計脫模斜度. 分型面形狀越簡單越好, 除了考慮模具造價費用原因, 複雜的分型面因加工精度影響易導致啤塑披鋒等缺陷.選擇分型面的原則:1.) 分型面不僅應選擇在對制品外觀沒有影響的位置, 而且還必須考慮如何能比較容易地清除或修整掉分型面處產生的溢料飛邊.2.) 分型面的選擇就有利於制品脫模, 否則, 模具結構便會變得較複雜. 一般就滯留在後模一側.3.) 分型面不應影響制品的尺寸精度.4.) 選擇分型5.) 分型面應6.) 選擇分型7.) 分型面應2. 凹割處理------位(滑塊), 這樣也動作的可靠性. 如所示, a )結構需側(走行位), b )改進用整體式击/冊模3. 制件的頂出---击模), 若預見制件粘前模, 應採取措施改善, 如增大前模出模斜度, 加倒扣位強行令膠件留在後模等.2).頂針痕跡應設置在不影響膠件外觀位置, 如要求較高則需考慮其它頂出方式, 如頂板頂出等.4. 澆口開設的位置------要顧及制件形狀, 可能出現的熔接痕及批除水口對外觀的影響.5. 模具鑲件------鑲嵌界限應可能設計成與塑件本體形成臺階, 以減弱可能對外觀的影響.6. 出模斜度------1).為使制件順利般0.5︒~1.0︒.2).制品結構複雜3).斜度取法: 一小端為準, 斜方向取得;而端為準, 斜度向取得. (如4).因為頂出系統表面脫模斜度小於外表面脫模斜度, 即圖二中α>β.5).當側面(壁)不允許有脫模斜度的精密制件模具需採用側面走滑塊形式, 將無斜度的面做在滑塊上.塑料制品常用的脫模斜度(注: 模具上的蝕刻深度每增加0.02mm, 脫模斜度必須相應增加1︒.)7.壁 厚------模型的冷卻時間是由最大壁厚的, 壁太厚會浪費料, 增加成本及處長啤塑塑易走料不度不同致收8. 圓角連接------將內角做圓角連接, 避免應力集中及提高強度, 並能改善熔料的流動性.9. 消除尖角利邊------針對玩件存在有可接觸之尖角、利對偏差分布所做的規定可以○ 制品上外形尺寸採用單向負偏差,基本尺寸為最大值;○制品上的內形尺寸採用單向正偏差,基本尺寸為最小值;○制品和模具上的中心距尺寸均採用雙向等值正負偏差,它們的基本尺寸均為平均值.三.針對不同側重要求的結構形式(一)注重外觀的結構設計1.3.4.(二)1.塑件上某些高精度尺寸不能靠模塑成型達到,如與金屬軸配合的軸孔尺寸,應當用金屬軸套以嵌件形式嵌入膠件.(需注意設計上消除嵌件位應力的開裂).2.根據模具結構,制件的尺寸分為兩類:1)由模具零件直接決定的尺寸.此類尺寸都在型芯或型腔的單方面,精度只受模具零件加工精度的影響.2)由兩個以上模具零件相對位置決定的尺寸.此類尺寸較難控制如過分型面的尺寸受飛邊(披鋒)影響,圓筒形膠伯壁厚受型芯與型腔同軸度的影響(偏心)等.(三)♦♦制件外表面鑲拼痕線(如圖十).♦成型孔太細長難型芯易受注射 應改進為細針根半段放粗(對螺 (如圖十一所示)另外, 孔徑與深定關係, 對注射數據:通孔: h ≤4d h ≤4~5d否則成型針易彎♦制品上的凹槽不 損壞.♦制品上的击字, 模具上容易難刻, 反之則很困難.(五) 防止變形的制材料力學証明: 的能力優於其♦盒、盒類制品設邊框增強, (如♦箱體類制品底击變形或加框方十三所示).♦不對稱的制件形, 在結構上考(如圖十四所示)♦變形的主要原作用所致, 應盡(六)防止開裂的結♦制件的應力往為圓角,缺口(如圖十五所示♦孔與孔之間的離制件邊緣太易出現開裂,(如圖十六所示♦孔口是就力集最易開裂,故應框筋加強.(如七、圖十八所♦需噴油制件,涂料開油水的用容易應力開需注意相應位用圓角連接.(圖十九所示)(七)結構的改進以1.澆口設在制注射壓力損(如圖二十2.透明制件的模斜度,以3.摸擬熔料流位置,以確置,(如圖二件的澆口應4.簡化制品形5. 6.(八) 考1. 形狀, 如採用圓角過渡, 水口開設位置應可能減小水紋影響. 應力集中的位置噴油後在油水作用下易發生開裂.2. 粘結制件的結構1) 與噴油件2) 粘合面的時, 部分塑件表面3) 粘結件裝以保證緊貼和貯存膠水(如圖二十五所示).3.燙印(燙金)制件的結構1)燙印面背面不能有引起縮凹的加強筋,击臺等厚壁不均勻形狀,燙印面應平整,不能翹曲,否則凹處燙金不到(滑印).2)在熔接線處燙印,花紋容易剝落,結構上應考慮把熔合線移到別處.3)與噴油件要求條件相同.4)燙印面的背面要有力支持,燙印壓力不足,圖案易剝落.4.電鍍制件結構1)同噴油制件設計要求.2)塑件上不應有熔結線.3)電鍍面上不應有分型線和型芯鑲嵌線.4)避免盲孔,殘留在盲孔內的鍍涂不易清洗干凈.5)凹槽深度不宜超過槽寬的1/3,凹槽越深越難電鍍(所需電壓高)且鍍層質量差.6)鍍件壁不能太薄(應 1.5m m),否則電鍍中因剛性差易變形.第三部分塑料二次加工常見問題概述与塑料的粘結技術塑料二次加工常見問題概述玩具中常接觸到的塑料二次加工主要有：塑料粘結、噴油裝飾、移印／絲印、燙印（燙金）和電鍍處理等〃一.粘結中的主要問題──粘結強度差粘強度差反映在被粘結件針對有關力度詴驗如PULL, BEUD及DROPTEST脫落不能達到既定標準〃1.塑料粘結面不應太光滑,應有一定粗糙度以增大結合面積〃2.粘結面縮凹(縮水3.從裝配零件結構上4.脫模劑、油污或雜面影響粘結力〃5.用溶劑粘結塑料，解所粘塑料的有相兩種不同塑料粘結水應對兩種塑料均有良好溶解作用，溶劑運用或配方的不當，常常是粘結失敗的主要原因〃6.高結晶的塑料如ＰＥ，ＰＰ，ＰＡ，屬難粘高聚物，分子間凝聚力大，溶劑難以浸入，表面處理後才能施以粘合（詳見本資料第三部分）〃二.塑料的粘結★塑料的粘接包括同種塑料或不同塑料之間的粘結以及塑料同其它材料之間的粘結，而同種塑料之間的粘對在玩具生產中最常見〃★一般介紹：Ｏ熱塑性塑料分子結構是線型或支化型,其特點除了在加熱時能軟化和熔化外,在適當溶劑中亦能溶脹或溶解〃Ｏ就粘結方法而言，玩具生產中主要有下列兩類粘結Ａ、溶劑膠粘結Ｂ、膠粘劑粘接另外亦及到熱熔膠粘結（主要不對塑料）★溶劑膠粘結Ｏ利用塑料的溶解特性，將相應的有機溶劑涂抹於被粘結面處，待溶劑將表面濕潤變軟，再施於一定的壓力，溶劑揮發后便可硬固〃Ｏ說明：Ａ、揮發速度太快的溶劑不適於做結溶劑，如丙酮〃Ｂ、溶粘結雖然方便,但原理是靠溶解揮發的物理作用,內應力大結合不夠牢固,只能用於要求不高的情形且主要適於同種塑料之間粘結.Ｃ、異種塑料的粘結,其溶劑必是能同時溶解相粘塑料,或為多元混合溶劑.Ｄ、當一種塑料可被多種溶劑溶解時,可根據其溶解度及工藝特性加以選擇.Ｅ、采用混合溶劑或將溶劑（最好二無或多元混合的）與被粘塑料相同或結構相似的樹脂配成一定濃度的溶液（膠漿）做粘結劑，這種方法方便控制，粘結強度較高，效果好於單純用溶劑粘結〃附2: <<塑料常用溶劑>>附3: <<几種常用膠水用途介紹>>★膠粘劑粘結對強度要求較高的塑料粘結,需用膠粘劑粘結,其適用於熱塑性塑料及縶固性塑料,而塑料與金屬或無機材料的粘結亦適用〃對不同塑料而言,所用膠粘劑亦有所選擇,參見有關資料說明〃★粘結質量的保證○1粘結物表面(接觸面)應清潔,無水分,油污(脫摸劑等).○2粘結面不應有明顯縮水凹陷,影響粘合牢度.○3粘結面應設計能承受剪切力,空間接觸而能;增大粘結力,避免剝落和不均勻扯離力的作用. ○4對表面活性低的塑料PE,PP,POM施以粘結必須進行化學處理〃因此類塑料結構規整,結晶度高,表面能低,溶解參數小,除了熱熔膠及特殊膠粘劑,一般不能粘,合但經特別表面處理後可變為可粘性塑料,如利用三氯乙烯或甲苯熱蒸汽將PE(PP)表面處理10~30S去掉低分子物,消除弱邊界層,促進粘結.○5粘合劑應涂抹均勻,不能過厚,需經一定時間濕潤粘結面,以擔高粘結性,並應用一定的夾具施以壓力,以保障接觸到位〃○6保證粘結劑質量:粘結劑不應摻有水份或有機雜物,以免界面區域內造成強的應力及影響粘結強度.。
PE产品知识培训概述聚乙烯，英文名称:Polyethylene，简称PE，是乙烯经聚合制得的一种热塑性树脂。
比重:0.94-0.96克/立方厘米成型收缩率:1.5-3.6% 成型温度：140-220℃，在工业上，也包括乙烯与少量α－烯烃的共聚物。
聚乙烯无臭，无毒,手感似蜡,具有优良的耐低温性能(最低使用温度可达-70～-100℃),化学稳定性好,能耐大多数酸碱的侵蚀(不耐具有氧化性质的酸),常温下不溶于一般溶剂,吸水性小,电绝缘性能优良；但聚乙烯对于环境应力(化学与机械作用)是很敏感的，耐热老化性差。
聚乙烯的性质因品种而异，主要取决于分子结构和密度。
采用不同的生产方法可得不同密度(0.91～0.96g／cm3）的产物。
聚乙烯可用一般热塑性塑料的成型方法(见塑料加工)加工。
用途十分广泛，主要用来制造薄膜、容器、管道、单丝、电线电缆、日用品等，并可作为电视、雷达等的高频绝缘材料。
随着石油化工的发展，聚乙烯生产得到迅速发展，产量约占塑料总产量的1/4。
1983年世界聚乙烯总生产能力为24.65Mt，在建装置能力为3.16Mt。
生产方法分为高压法、低压法、中压法三种。
高压法用来生产低密度聚乙烯，这种方法开发得早，用此法生产的聚乙烯至今约占聚乙烯总产量的2/3,但随着生产技术和催化剂的发展，其增长速度已大大落后于低压法。
低压法就其实施方法来说，有淤浆法、溶液法和气相法。
淤浆法主要用于生产高密度聚乙烯，而溶液法和气相法不仅可以生产高密度聚乙烯，还可通过加共聚单体，生产中、低密度聚乙烯，也称为线型低密度聚乙烯。
近年来，各种低压法工艺发展很快。
中压法仅菲利浦公司至今仍在采用，生产的主要是高密度聚乙烯。
聚乙烯的性质因品种而异，主要取决于分子结构和密度。
聚乙烯的种类（1）LDPE：低密度聚乙烯、高压聚乙烯（2）LLDPE：线形低密度聚乙烯（3）MDPE：中密度聚乙烯、双峰树脂（4）HDPE：高密度聚乙烯、低压聚乙烯（5）UHMWPE：超高分子量聚乙烯（6）改性聚乙烯：CPE、交联聚乙烯（PEX）（7）乙烯共聚物：乙烯-丙烯共聚物（塑料）、EVA、乙烯-丁烯共聚物、乙烯-其它烯烃（如辛烯POE、环烯烃）的共聚物、乙烯-不饱和酯共聚物（EAA、EMAA 、EEA、EMA、EMMA、EMAH）分子量达到3，000，000-6，000，000的线性聚乙烯称为超高分子量聚乙烯(UHMWPE)。
PE管材生产技术及质检培训材料一、PE管材生产技术1.PE管材的原料选择与处理：a.选择符合国家标准的高质量PE原料进行生产；b.进行干燥处理，以去除水分和杂质。
2.PE管材挤出成型技术：a.选择合适的挤出设备，确保产能和产品质量；b.控制挤出温度和挤出速度，以确保产品的均匀一致性；c.根据需要进行多层共挤，提高产品的机械性能和抗老化性能。
3.PE管材涂层技术：a.选择符合要求的涂层材料，如环氧树脂、聚乙烯等；b.控制涂层的厚度和均匀性，以确保产品的耐腐蚀性和使用寿命；c.进行涂层前的表面处理，如喷砂、刷洗等。
4.PE管材热熔连接技术：a.选择合适的热熔连接设备，如电热熔连接机、热板熔接机等；b.控制熔接温度和压力，以确保熔接接头的质量；c.进行熔接前的准备工作，如去除氧化层和杂质，处理管材的切口等。
5.PE管材的抗老化技术：a.选择合适的抗氧化剂和紫外线吸收剂添加剂；b.控制抗老化材料的添加量和分散性；c.对PE管材进行热老化试验和紫外线老化试验，评估产品的抗老化性能。
二、PE管材的质检培训材料1.PE管材的外观检查：a.观察管材表面是否有破损、起皮、气泡等缺陷；b.检查涂层是否均匀、无剥落现象；c.检查管材的颜色、光泽是否符合要求。
2.PE管材的尺寸检测：a.使用合适的测量工具，如卡尺、量规等；b.测量管材的直径、壁厚、长度等尺寸；c.对测量结果进行记录和比对。
3.PE管材的力学性能检测：a.进行拉伸试验，评估其拉伸强度和断裂伸长率；b.进行冲击试验，评估其冲击韧性；c.进行硬度测试，评估其硬度值。
4.PE管材的耐老化性能检测：a.进行热老化试验，将管材暴露在高温环境中一定时间后，检测其物理性能的变化；b.进行紫外线老化试验，将管材暴露在紫外线辐射下一定时间后，检测其物理性能的变化。
5.PE管材的耐腐蚀性能检测：a.对涂层进行酸碱腐蚀试验，评估其耐酸碱性能；b.对管材进行耐环境腐蚀试验，评估其耐环境腐蚀性能。
PE产品知识培训概述聚乙烯，英文名称:Polyethylene（简称PE），简称PE，是乙烯经聚合制得的一种热塑性树脂。
比重:0.94-0.96克/立方厘米成型收缩率:1.5-3.6% 成型温度：140-220℃，在工业上，也包括乙烯与少量α－烯烃的共聚物。
聚乙烯无臭，无毒,手感似蜡,具有优良的耐低温性能(最低使用温度可达-70～-100℃),化学稳定性好,能耐大多数酸碱的侵蚀(不耐具有氧化性质的酸),常温下不溶于一般溶剂,吸水性小,电绝缘性能优良；但聚乙烯对于环境应力(化学与机械作用)是很敏感的，耐热老化性差。
聚乙烯的性质因品种而异，主要取决于分子结构和密度。
采用不同的生产方法可得不同密度(0.91～0.96g／cm3）的产物。
聚乙烯可用一般热塑性塑料的成型方法(见塑料加工)加工。
用途十分广泛，主要用来制造薄膜、容器、管道、单丝、电线电缆、日用品等，并可作为电视、雷达等的高频绝缘材料。
随着石油化工的发展，聚乙烯生产得到迅速发展，产量约占塑料总产量的1/4。
1983年世界聚乙烯总生产能力为24.65Mt，在建装置能力为3.16Mt。
生产方法分为高压法、低压法、中压法三种。
高压法用来生产低密度聚乙烯，这种方法开发得早，用此法生产的聚乙烯至今约占聚乙烯总产量的2/3,但随着生产技术和催化剂的发展，其增长速度已大大落后于低压法。
低压法就其实施方法来说，有淤浆法、溶液法和气相法。
淤浆法主要用于生产高密度聚乙烯，而溶液法和气相法不仅可以生产高密度聚乙烯，还可通过加共聚单体，生产中、低密度聚乙烯，也称为线型低密度聚乙烯。
近年来，各种低压法工艺发展很快。
中压法仅菲利浦公司至今仍在采用，生产的主要是高密度聚乙烯。
聚乙烯的性质因品种而异，主要取决于分子结构和密度。
聚乙烯的种类（1）LDPE：低密度聚乙烯、高压聚乙烯（2）LLDPE：线形低密度聚乙烯（3）MDPE：中密度聚乙烯、双峰树脂（4）HDPE：高密度聚乙烯、低压聚乙烯（5）UHMWPE：超高分子量聚乙烯（6）改性聚乙烯：CPE、交联聚乙烯（PEX）（7）乙烯共聚物：乙烯-丙烯共聚物（塑料）、EVA、乙烯-丁烯共聚物、乙烯-其它烯烃（如辛烯POE、环烯烃）的共聚物、乙烯-不饱和酯共聚物（EAA、EMAA 、EEA、EMA、EMMA、EMAH）分子量达到3，000，000-6，000，000的线性聚乙烯称为超高分子量聚乙烯(UHMWPE)。
PE管材生产技术及质检培训材料1、GB/T13663-2000给水用聚乙烯(PE)管材标准1.1、本标准适用于PE63、PE80、PE100制造的给水用管材, 适用于水温不超过40℃,一般用途的压力输水及饮用水输送。
PE管允许在室外明铺，因此对PE管有耐侯性要求。
1.2、材料命名:聚乙烯管材料按下列步骤命名:1.2.1、按照GB/T18252用挤出成形的塑料管，做塑料管材的长期耐内压蠕变试验，确定材料与20℃,50年,预算槪率97.5%相应的静液压强度σLPL。
1.2.2、按照下表，依据σLPL换算出最小要求强度（MRS），乘以10得到材料的分级数。
1.2.3、根据材料的分级数,对材料进行命名。
基础聚乙烯树脂通常可以不添加任何添加剂而单独使用，或仅为配色目的与色母料配合使用。
聚乙烯树脂通常在树脂厂已配有满足加工需求量的抗氧剂。
制造管材的聚乙烯树脂需要包含光稳定体系，以保证管材在储存和露天使用期间，免于紫外辐射的破坏。
碳黑是一种紫外线吸收剂和光屏蔽剂，通常采用在聚乙烯管材料中添加碳黑作为光稳定剂使用。
碳黑的添加有二个要求，一是添加份量需达到2～3%，二是碳黑在聚乙烯树脂中应充分分散均匀。
国际上制造聚乙烯管材推荐使用由树脂生产厂直接出品的已包含有必要稳定体系和颜料有明确材料等级的混配料。
1.3、产品规格1.3.1、本标准的管材按照期望使用寿命50年设计.1.3.2、PE63、PE80、PE100按本标准都可以制做成公称外径从Φ16mm～1000mm,不同压力等级的管材。
但相同压力等级，相同管材外径，各类聚乙烯制做的管材壁厚各不相同。
各类聚乙烯对管材应用的影响举例如下：1.3.3、聚乙烯管道系统对温度的压力折减系数：50年寿命要求，40℃以下温度的压力折减系数1.4、技术要求1.4.1、颜色:市政饮用水管的颜色为蓝色或黑色,黑色管上应有蓝色的共挤色条,色条沿管材纵向至少要有三条。
暴露在阳光下敷设的管道必需是黑色。
1.4.2、外观：管材内外表面应光滑，不允许有气泡，明显划痕、凹陷、杂质。
颜色不均等缺陷。
管材端面应切割平整并与轴线垂直。
1.4.3、管材尺寸：1.4.3.1、长度：管材长度一般为6m,9m，12m长度极限偏差为+0.4%,-0.2%。
盘管盘架直径应不小于管材外径的18倍。
1.4.3.2、平均外径：管材平均外径的负偏差全部为0。
正偏差分A，B二个等级。
精公差采用等级B，标准公差管材采用等级A。
一般用户无明确要求时，视为采用等级A。
1.4.3.3、壁厚及偏差：管材任意点壁厚的偏差均为正值,负偏差全部为0。
1.4.4、管材静液压强度试验：1.4.5、物理性能：1.5、试验方法1.5.1、试样的状态调节和试验的标准环境。
环境温度要求23℃±2℃，状态调节时间为24h。
1.5.2、颜色和外观：用肉眼观察。
1.5.3、尺寸测量1.5.3.1、长度:管材长度用精度为1mm的钢卷尺测量。
1.5.3.2、平均外径：按GB/T8806规定测量。
直径小于40mm的管材平均外径取管材同一截面均布的4个外径的算术平均值。
大于等于40mm的管材平均外径用Π尺测量，1.5.3.3、壁厚及偏差: 按GB/T8806规定测量。
用游标卡尺沿圆周测量最大壁厚和最小壁厚，精确到0.1mm。
1.5.3.4、静液压强度试验: 按GB/T6111规定进行。
1.5.3.5、断裂伸长率：按GB/T8804.2规定进行。
断裂伸长率试验适用于管材壁厚≯12mm时。
1.5.3.6、氧化诱导时间：按GB/T17391规定进行。
1.6、检验规则产品需经生产厂质量检验部门检验合格并附有合格标志方可出厂。
检验分出厂检验、型式检验。
1.6.1、出厂检验：出厂检验的检测项目包括：外观，颜色，长度，平均外径，壁厚，80℃，165h的静液压强度试验,断裂伸长率及氧化诱导时间。
1.6.2、型式检验：型式检验项目为除了80℃，165h的静液压强度试验以外本标准所要求的全部技术要求。
1.7、标志、包装、运输、储存1.7.1、产品标志：管材出厂前应有永久性标志,每二处标志的间距不应超过2米。
标志至少应包括以下内容:①厂名、商标;②公称外径；③标准尺寸比或“SDR”；④材料等级（PE100、PE80或PE63）；⑤公称压力；⑥生产日期；⑦标准号GB/T13663-2000。
1、原辅料知识2．1、PE树脂：聚乙烯树脂是具有多种结构和特性系列品种的树脂，目前主要有二种分类方法。
一是按密度分类，分为低密度聚乙烯（密度为0.910～0.925g/cm³,称LDPE）,中密度聚乙烯（密度为0.926～0.940g/cm³,称MDPE）, 高密度聚乙烯（密度为0.941～0.965g/cm³,称HDPE）。
密度与其共聚单体的用量密切相关。
一是按结构分类，如将分子为线形,有一定数量无规分布支链的较低密度的聚乙烯称为线性低密度聚乙烯LLDPE(密度为0.915～0.93g/cm ³),将平均相对分子质量大于200万的称为超高分子量聚乙烯UHMWPE等。
聚乙烯管材料已有三代产品，第一代聚乙烯管材级树脂共聚单体含量较低，最小要求强度（MRS）为6.3MPa,通常认为这类树脂为PE63等级，第一代聚乙烯管材级树脂为高密度树脂，密度约为0.95g/cm³。
第二代即为目前的PE80树脂，它在第一代聚乙烯管材级树脂的基础上提高了共聚单体的含量，密度下限约为0.938g/cm³，第二代树脂是MDPE或HDPE。
第三代树脂即为PE100，出现于上世纪80年代末期。
PE100具有双峰型分子量分布，第三代聚乙烯管材级树脂具有较高的刚度，20℃,50年的蠕变低抗能力高，密度约为0.950g/cm³左右。
PE100的出现为聚乙烯管道开辟了更为广阔的应用空间。
主要表现在可以达到更高的适用压力，适用口径扩大，可以更好的地采用各种高效的施工方法。
如在非开挖施工中，管道在施工中发生刮痕是无法避免的，PE100由于具有出色的抵抗刮痕能力，因而特别适用于非开挖施工。
如用胀管法修复旧管，PE100都是最适合的材料。
2.2、色母粒：色母粒是色料和PE树脂及少量润滑剂混合制备的塑料粒子。
在本色树脂中少量添加即可改变制品的颜色。
混合容易，计量方便，无粉尘污染。
因该指出的是，色母粒添加量与色料添加量是二回事，黑色色母粒中的碳黑含量约为5%上下，其余均为PE和润滑剂，因此添加2份色母粒与要求添加2份碳黑是相差甚远的二回事。
3、PE管生产流程：选择生产指令类型的PE树脂与色母粒按配方在拌料机中拌合均匀→放入盛料斗→经自动上料机抽吸至加热料斗→在加热料斗中经热风干燥脱水→物料自重加入挤出机→物料在挤出机内被螺杆挤压,并在温度作用下逐渐熔融塑化后进入模具→物料在模具中被塑形为管坯→从模具中出来的管坯进入真空水槽，首先进入定径套，定径套上开有小孔，真空将未硬化的管坯紧紧吸附在定径套内壁上，喷水冷却使之硬化。
管材出定径套后，继续被水喷淋冷却降温。
→出真空水槽后的管材进入冷却水槽继续被水喷淋冷却→印字→牵引→记长切割→翻管架。
Ф50mm以下管材在牵引机后上盘管架记长盘卷成捆。
4、PE管生产设备：挤出机，用于PE挤出的挤出机是单螺杆挤出机，它只有一根等径的螺杆，螺杆长度较长，在螺筒进口设有冷却段，冷却段是为防止螺筒热量散逸至加料斗，致物料在加料斗底部架桥。
机筒后部同时配有加热片和冷却风机，根据物料塑化的要求自动加热或冷却。
5、PE管材生产操作规程5.1、开车准备①、检查挤出生产线,模具是否已按生产指令安装就位，加热片、温度检测点是否已按装就绪。
定径套是否已按预备生产的管材予以更换，真空水槽内隔室密封胶板及真空水槽，冷却水槽端头的密封胶板是否也已更换，印字机印字轮是否已更换，锯机夹紧模块是否与预备生产的管材相符，上述各项有不到位的调整到位。
②、检查标志线挤出机是否已准备完好。
③、检查冷却水、压缩空气是否完备。
④、检查加热料桶中存料是否与预备生产用料相符，若不符应排出加热料桶中存料。
⑤、准备开车工具：铲刀，六角搬子，加力棒，游标卡尺，电子秤。
5.2、原料准备开车准备工作就绪后，按生产指令从仓库领取原料，注意区分PE100,PE80和PE63。
①、标志线原料拌合：将PE63料和绿色色母粒按配方比例在拌料机中拌匀后装袋备用。
②、管材料拌合：将指令的PE料和黑色色母粒按配方比例在拌料机中拌匀，放入料盆。
③、调整自动加料机，设定加料时间，将吸料枪放入料盆，关闭加热料桶排料阀，启动自动加料机将黑色PE混配料抽入加热料桶，吸料时注意调节吸料管的二次空气入口，使料顺利吸送。
5.3、模具加热①、将管材挤出机料筒各段和模具机头各段温度均设为150℃通电加温;将标志线挤出机料筒各段温度设为150℃通电加温。
②、与之同时，在加料桶吸满物料后，将加热料桶温度设为70℃加温，将鼓风机进风门调至全开，并打开鼓风机和电加热器按钮开关，吹风脱水。
③、在管材挤出机、标志线挤出机料筒和模具机头各段温度均达150℃后，恒温一小时。
再将二机料筒和机头各段温度设至按工艺条件卡指定的温度，待各段温度均达指定温度后再恒温一小时。
5.4、开车①、启动冷却水循环池潜水泵，启动空压机。
②、打开主机油冷器进水阀，打开主机料筒一段进水阀。
打开真空水槽，冷却水槽进水阀。
③、启动主机，打开加热料桶排料阀，通过卸料板控制加料量。
将主机转速从低速开始调节，注意主机电流。
④、待PE料从模头挤出时，观察挤出物料塑化情况，均正常后，逐渐提高主机转速挤出成型管坯，开始调节模头间隙。
不断从模头根部铲去流出的PE料，观察模口各边料流的快慢，料流快的一边模具间隙大，料流慢的一边模具间隙小，紧固模具间隙大的一边的调节螺栓，放松模具间隙小的一边的调节螺栓，至模具周边出料速度基本一致，管坯周边壁厚基本一致，准备牵管。
⑤、启动真空水槽循环水泵，打开真空水槽各室顶盖，手工挤扁管坯塞入定径套，从定径套后人工牵引管材向前，注意牵引速度与管坯出料速度一致。
⑥、与之同时打开冷却水槽各室顶盖，启动冷却水槽循环水泵，牵引管材进入冷却水槽。
⑦、管材牵出冷却水槽后，送入牵引机，压下牵引机上履带启动牵引机，将管材送入锯机。
⑧、关闭真空水槽各室顶盖启动真空泵，调节真空水槽前后二室真空度在-0.02～0.04Mp a。
关闭冷却水槽各室顶盖。
⑨、在标志线挤出机料斗中加入备用标志线料，启动标志线挤出机，⑩、调节管材主机转速至工艺条件卡指定的转速，对挤出管材进行自检,用游标卡尺测量管材外径和壁厚，视管材质量进行全线调节，用水槽真空度和牵引速度对管材的外径和壁厚进行微调。
至符合标准要求，⑾、调制印字机油墨，压下印字轮开始印字。
⑿、Φ63mm以上管材在翻管架上用限位开关调节管长。
