设备故障率计算方法

1、设备完好率定义：设备完好率，指的是完好的生产设备在全部生产设备中的比重，它是反映企业设备技术状况和评价设备管理工作水平的一个重要指标。

计算公式：设备完好率=完好设备总台数/生产设备总台数× 100%标准：所谓完好设备一般标准是：①设备性能良好，如机械加工设备的精度达到工艺要求；②设备运转正常，如零部件磨损、腐蚀程度不超过技术规定标准，润滑系统正常、设备运转无超温、超压现象；③原料、燃料、油料等消耗正常，没有油、水、汽、电的泄漏现象。

对于各种不同类型的设备，还要规定具体标准。

例如传动系统的变速要齐全、滑动部分要灵敏、油路系统要畅通等。

公式中的设备总台数包括在用、停用、封存的设备。

在计算设备完好率时，除按全部设备计算外，还应分别计算各类设备的完好率。

2、设备利用率定义：设备利用率是指每年度设备实际使用时间占计划用时的百分比。

是指设备的使用效率。

是反映设备工作状态及生产效率的技术经济指标。

在一般的企业当中，设备投资常常在总投资中占较大的比例。

因此，设备能否充分利用，直接关系到投资效益，提高设备的利用率，等于相对降低了产品成本。

所以，作为企业的管理者，在进行生产决策的时候，一定要充分认识到这一点。

一般包括：设备数量利用指标―实有设备安装率，已安装设备利用率；设备时间利用指标―设备制度台时利用率，设备计划台时利用率；设备能力利用指标―设备负荷率；设备综合利用指标―设备综合利用率。

过去，设备利用率一般仅指设备制度台时利用率。

计算公式：公式一：设备利用率=每小时实际产量/ 每小时理论产量×100%公式二：设备利用率=每班次（天）实际开机时数/ 每班次（天）应开机时数×100%公式三：设备利用率=某抽样时刻的开机台数/ 设备总台数×100%3、设备故障率定义：设备故障率是指事故（故障）停机时间与设备应开动时间的百分比，是考核设备技术状态、故障强度、维修质量和效率一个指标。

设备故障率计算方法
下面介绍用于计算设备故障率的常用方法：1.设备故障次数法：此方法是根据设备的故障次数来计算故障率。

其公式为故障率＝故障次数/累计使用时间x100。

2.设备停机时间法：此方法是根据设备停机时间来计算故障率。

其公式为故障率＝设备停机时间/总工作时间x100。

3.生产损失法：此方法是根据生产损失金额来计算故障率。

其公式为故障率＝生产损失/总成本x100。

4.易用性法：此方法是根据设备的使用率来计算故障率，需要测定设备与其他服务系统的交互次数，其公式为故障率＝设备使用率/服务系统交互次数x100。

设备管理技术经济指标引言在现代企业中，设备是生产过程中至关重要的资源。

有效管理和使用设备可以帮助企业提高生产效率、降低成本，并保证产品质量。

然而，设备管理需要依靠一系列技术经济指标来评估设备的性能和效益。

本文将介绍一些常用的设备管理技术经济指标，以帮助企业更好地进行设备管理和决策。

1. 设备利用率设备利用率是衡量设备使用程度的重要指标。

它表示设备在一定时间内实际运行时间与总可运行时间之间的比例。

设备利用率的计算公式如下：\[ 设备利用率 = \frac{实际运行时间}{总可运行时间} \times 100\% \]较高的设备利用率表明设备在很大程度上被充分利用，从而提高了生产效率。

对于公司而言，提高设备利用率可以帮助降低设备固定成本的相对比重。

2. 设备故障率设备故障率是描述设备可靠性的指标，它反映了设备在特定时间内出现故障的频率。

设备故障率通常使用小时或次数作为单位来衡量。

设备故障率的计算公式如下：\[ 设备故障率 = \frac{设备故障次数}{总运行时间} \]较低的设备故障率可以减少设备停机时间和生产中断，从而提高企业的生产效率。

通过对设备故障率的监测和分析，企业可以采取相应的预防措施来降低故障率，提高设备可靠性。

3. 设备维修成本设备维修成本是指为了修复设备故障所需要的成本，包括维修人员的工资、维修材料和设备停机时间带来的生产损失等。

设备维修成本是设备管理中一个需要重点关注的经济指标，较高的维修成本可能表明设备存在较大的故障率或维护保养不到位。

企业可以通过对维修成本的监控和分析，制定维护保养计划，优化维修流程，以降低维修成本。

在设备维修中，应该采取预防性维修和定期巡检，以提前发现潜在故障，降低维修成本和生产损失。

4. 设备能耗设备能耗是指设备在生产过程中所消耗的能源量。

随着环保意识的增强和能源成本的上升，减少设备能耗成为企业降低成本、提高竞争力的重要手段之一。

企业可以采取一系列措施来降低设备能耗，如优化生产计划和排程，合理安排设备停机时间，进行设备能效改造等。

生产部经理绩效考核指标在企业的运营管理中，生产部经理扮演着至关重要的角色，他们负责统筹和协调生产过程中的各项工作，以确保生产任务的高效完成。

为了准确评估生产部经理的工作表现，制定科学合理的绩效考核指标是必不可少的。

以下是对生产部经理绩效考核指标的详细阐述。

一、生产计划与交付1、生产计划完成率这是衡量生产部经理工作的关键指标之一。

通过计算实际完成的生产量与计划生产量的比例，来评估其对生产计划的执行能力。

计算公式为：生产计划完成率＝实际完成生产量／计划生产量 × 100%。

目标值通常设定在 90%以上，以确保生产计划的有效执行。

2、订单按时交付率该指标反映了生产部经理能否按时满足客户的订单需求。

计算公式为：订单按时交付率＝按时交付的订单数量／总订单数量 × 100%。

目标值应不低于 95%，以保持良好的客户满意度。

3、生产周期缩短率通过比较当前生产周期与之前的生产周期，评估生产部经理在优化生产流程、提高生产效率方面的努力。

计算公式为：生产周期缩短率＝（上一周期生产时间本周期生产时间）／上一周期生产时间 ×100%。

目标值可根据企业的实际情况和行业标准进行设定。

二、产品质量控制1、产品合格率产品合格率是衡量生产部经理在质量管理方面的重要指标。

计算公式为：产品合格率＝合格产品数量／总生产产品数量 × 100%。

目标值一般应不低于 98%，以确保产品质量符合标准。

2、质量投诉次数统计客户对产品质量的投诉次数，以此反映生产过程中存在的质量问题。

目标值应尽量控制在较低水平，例如每月不超过_____次。

3、质量成本控制评估生产部经理在降低废品、返工等质量成本方面的工作成效。

通过计算质量成本占总成本的比例来衡量，目标值通常设定在一定的范围内，如不超过_____%。

三、生产成本管理1、生产成本降低率通过比较本期生产成本与上期生产成本，计算出生产成本的降低幅度。

计算公式为：生产成本降低率＝（上期生产成本本期生产成本）／上期生产成本 × 100%。

设备故障率设备故障定义设备故障：是指设备失去或降低其规定功能的现象，表现为设备的某些零件失去原有的精度或性能，使设备不能正常运行、技术性能降低，使设备中断生产或效率降低而影响生产。

根据设备在其寿命周期内，由于磨损或操作使用等方面的原因，使设备暂时丧失其规定功能的状况。

设备故障主要分为2种：突发故障：突然发生的故障。

发生时间随机，较难预料，设备使用功能丧失。

劣化故障：由于设备性能的逐渐劣化所引起的故障。

发生速度慢，有规律可循，局部功能丧失。

设备故障率设备故障率是指设备在应开动时间内，产生的设备故障时间与应开动时间的比值：P=设备故障时间/设备应开动时间实践证明，设备的故障率随时间的推移呈图示曲线形状，这就是著名的“浴盆曲线”。

设备维修期内的设备故障状态分三个时期：初始故障期：故障率由高而低。

材料缺陷、设计制造质量差、装配失误等原因造成。

偶发故障期：故障率低且稳定，由于维护不好或操作失误造成，最佳工作期。

耗损故障期：故障率急剧升高，磨损严重，有效寿命结束。

设备管理是以设备为研究对象，追求设备综合效率，应用一系列理论、方法，通过技术、经济、组织，对设备的物质运动和价值运动进行全过程的科学型管理。

设备管理的基础源于对生产线设备故障率的统计及分析。

通用的设备故障率的统计一般有2种方法：平均故障率法和最大故障率。

平均故障率：生产线所有设备的故障时间总和与生产线所有设备生产时间总和；最大故障率：生产线故障时间最长的设备的故障率代表整线设备故障率。

以上2种方法均存在着不同程度的缺陷。

平均故障率法：生产线设备台数多的话，将会掩盖个别设备高故障率的现象，尽管故障率很低，但并不能说明生产线的效率一定高。

最大故障率法：仅以一台设备的故障率来显示整条线的故障率，以点带面，在设备数量众多，且有着并行工序的情况下，一台设备的故障率是无法影响整线效率的，这样的统计方法显然是不科学的。

所以，从科学统计出发，真实反映设备故障对生产的影响，需要对设备可动率的统计方法进行改进。

设备效率评价是对设备在运行过程中的性能、产出以及资源利用等方面进行的综合评估。

这种评价有助于企业了解设备的运行状态，发现潜在的问题，优化设备使用和维护策略，从而提高生产效率、降低成本。

以下是一些设备效率评价的关键指标和方法：设备综合效率（OEE）：设备综合效率是一个衡量设备整体性能的指标，它考虑了设备的可用性、性能以及质量。

OEE的计算公式为：OEE = 可用率×表现率×质量率。

通过提高这三个方面，可以有效提升设备的整体效率。

设备故障率：设备故障率是指在一定时间内设备发生故障的次数与总运行时间的比值。

降低设备故障率有助于提高设备的可用性和稳定性。

设备维修和维护成本：设备维修和维护成本反映了设备在运行过程中的维护需求。

通过比较不同设备的维修成本，可以评估设备的维护性和经济性。

设备产能和产量：设备产能和产量是衡量设备性能的重要指标。

通过对比设备的实际产量与设计产能，可以了解设备的产能利用率，并发现潜在的改进空间。

设备能耗和排放：设备能耗和排放反映了设备在运行过程中的能源消耗和环境污染情况。

通过评估设备的能耗和排放水平，有助于企业制定节能减排措施，降低生产成本并提升环保性能。

设备运行状态监测：通过实时监测设备的运行状态，如温度、压力、振动等参数，可以及时发现设备的异常情况，预防潜在故障，确保设备的安全运行。

员工操作技能和培训：员工操作技能对设备效率也有很大影响。

通过培训和提升员工的操作技能，可以提高设备的运行效率和减少故障率。

数据分析与可视化：利用数据分析工具对设备运行数据进行深入挖掘和分析，可以发现设备性能的潜在问题和改进空间。

同时，通过数据可视化展示，有助于企业决策者直观地了解设备性能状态，做出更合理的决策。

在进行设备效率评价时，需要注意以下几点：明确评价目标：在进行设备效率评价之前，需要明确评价的目标和范围，以便选择合适的评价指标和方法。

数据收集与整理：准确、全面地收集设备运行过程中的相关数据，并进行整理和分析，以确保评价结果的客观性和准确性。

中是不可能达到这⼀要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着⼤量的失效: 例如除过设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现⾮常低时,可能会影响⽣产率，产⽣次品，返⼯等。

OEE是⼀个独⽴的测量⼯具，它⽤来表现实际的⽣产能⼒相对于理论产能的⽐率。

国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写，它由可⽤率，表现性以及质量指数三个关键要素组成计算公式：OEE=可⽤率X 表现性 X质量指数。

其中：可⽤率=操作时间 / 计划⼯作时间它是⽤来考虑停⼯所带来的损失，包括引起计划⽣产发⽣停⼯的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及⽣产⽅法的改变等。

表现性=理想周期时间 / （操作时间 / 总产量）=（总产量 / 操作时间）/ ⽣产速率表现性考虑⽣产速度上的损失。

包括任何导致⽣产不能以最⼤速度运⾏的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作⼈员的失误等。

质量指数=良品/总产量质量指数考虑质量的损失，它⽤来反映没有满⾜质量要求的产品（包括返⼯的产品）。

6、MTTR定义：MTTR（mean time to restoration，即平均修复时间），是指可修复产品的平均修复时间，就是从出现故障到修复中间的这段时间。

MTTR越短表⽰易恢复性越好。

它包括确认失效发⽣所必需的时间，以及维护所需要的时间。

MTTR也必须包含获得配件的时间，维修团队的响应时间，记录所有任务的时间，还有将设备重新投⼊使⽤的时间。

7、MTBF定义：全称是MeanTime Between Failure，即平均⽆故障⼯作时间。

就是从新的产品在规定的⼯作环境条件下开始⼯作到出现第⼀个故障的时间的平均值。

MTBF越长表⽰可靠性越⾼正确⼯作能⼒越强。

8、MTTF定义：全称是MeanTime To Failure，即平均失效时间。

系统平均能够正常运⾏多长时间，才发⽣⼀次故障。

系统的可靠性越⾼，平均⽆故障时间越长。

机加工机床本周内月运转率
设备完好率作为一项设备技术评价指标，用于加强设备管理，提高行业、企业设备管理水平，其计算公式为：设备完好率=完设备运转率，又称实际运转率，其公式为：r=t/T（r=设备运转率，t=实际运转时间，T=有效作业运转时间）
设备故障率=[(停机等待时间+维修时间）/计划使用总时间]×100% 假设某设备出现故障了，等待技术人员到达
设备故障率=[(停机等待时间+维修时间）/计划使用总时间]×100%
假设某设备出现故障了，等待技术人员到达现场的时间是10分钟，技术人员维修的时间是50分钟，这台设备计划每天使用8小日设备故障率=（1/8）×100%=12.5%
通常在企业里面，都是按月计算设备故障率的，计算公式同理。

其计算公式为：设备完好率=完好设备台（套）数/考核设备台（套）数X100%。

设备完好率具有时间点性，即其反应的只是某一时间点时设作业运转时间）
员到达现场的时间是10分钟，技术人员维修的时间是50分钟，这台设备计划每天使用8小时，那么，停机等待
钟，这台设备计划每天使用8小时，那么，停机等待时间+维修时间=1小时
性，即其反应的只是某一时间点时设备技术状况；设备完好率指完好设备占全部考核设备的百分比。

机等待时间+维修时间=1小时 日设备故障率=（1/8）×100%=12.5% 通常在企业里面，都是按月计算设备
算设备故障率的，计算公式同理。