下载文档原格式
压片机冲模介绍和常见问题解决方案片剂是应用最广泛的剂型，片剂生产中，模具造成片剂质量问题的因素有很多。
压片机冲模又是最常用的片剂设备压片机上不可缺少的一种附件。
压片机选购之后如何正确地选择合适的冲模也是一件十分重要的工作，在日常不少片剂药厂因冲模选择不当而导致所购的压片机不能正常使用。
使用最新的CAD/CAM技术，选择高级的合金钢材、卓越的热处理技术以及科学的检测手段来生产各式压片机冲模。
下面分别论述压片机模具介绍和常见问题解决方案。
1. 冲模的种类冲模的种类繁多，但我们可以根据所使用设备的不同，材料的不同，标准的不同，形状的不同而加以区分：1.1 按使用的设备不同，有单冲压片机冲模、旋转式压片机冲模、花篮式压片机冲模以及压力机冲模；1.2 按制造的材料不同，有合金钢冲模、硬质合金冲模、陶瓷冲模、镀铬、镀钛冲模；国产冲模最常见的合金钢材料为：GCr15，Crl2MoV，CrWuMn，9Mn2V，9CrSi；进口冲模最常见的材料为：A2、O1、S1、S7、PHG.S、PHG-P。
1.3 按标准不同，有ZP标准(GB12253.90)冲模、IPT国际标准冲模、EU标准冲模以及各种非标准的专用压片机冲模及电池环冲模；(高速压片机冲模的标准JB/T20080.1-2006(T系列))另外，压片机冲模因其标准及机器款式不同，有单冲压片机冲模和旋转压片机冲模之分。
单冲压片机和旋转式压片机的冲模根据规格、直径大小、片剂形状的不同又可分为圆形冲模和异形冲模。
圆形冲模：浅弧圆冲、深弧圆冲、斜平圆冲、纯平圆冲异形冲模：除圆形以外的几何形状，诸如椭圆形、键形（胶囊形）、三角形等具体需要什么样的冲模，均可根据需方要求定做。
2.冲模的材料2.1 GrCr15 轴承钢；一般使用轴承钢的大多数是70-80年底的低速压片机，这类压片机主要是精度不搞，旋转速度不快，模具的尺寸精度也不高，容易加工。
目前使用这样的设备在国内体量还是满大的，主要压中药的，因为中药有不同程度上对模具有腐蚀，模具的经常需要更换，在上海的崇明县有专门生产低速模具的厂家，约10多家左右，价格也是非常便宜30-35每副。
压片机常见问题及解决办法压片机是指将颗粒或粉状物料置于模孔内由冲头压制成片剂的机器。
但在压片的生产过程中，经常有用户反映压片的结果不顺利的情况。
下面，笔者列出两种压片常见的问题，以及相应的解决办法。
松片现象据悉，药物粉碎细度不够、纤维性或富有弹性药物或油类成分含量较多而混合不均匀会导致松片现象。
可将药物粉碎过100目筛、选用黏性较强的黏合剂、适当增加压片机的压力、增加油类药物吸收剂充分混匀等方法加以克服。
黏合剂或润湿剂用量不足或选择不当，使颗粒质地疏松或颗粒粗细分布不匀，粗粒与细粒分层。
可选用适当黏合剂或增加用量、改进制粒工艺、多搅拌软材、混均颗粒等方法加以克服。
颗粒含水量太少，过分干燥的颗粒具有较大的弹性、含有结晶水的药物在颗粒干燥过程中失去较多的结晶水，使颗粒松脆，容易松裂片。
故在制粒时，按不同品种应控制颗粒的含水量。
如制成的颗粒太干时，可喷入适量稀乙醇(50%—60%)，混匀后压片。
业内表示，压片过程中发生松片现象可能还与药物本身的性质有关。
例如，密度大压出的片剂虽有一定的硬度，但经不起碰撞和震摇;颗粒的流动性差，填入模孔的颗粒不均匀;或者有较大块或颗粒、碎片堵塞刮粒器及下料口时，影响填充量。
此外，压片机械也会影响压片的效果。
如果压力过小，多冲压片机冲头长短不齐，车速过快或加料斗中颗粒时多时少。
可通过调节压力、检查冲模是否配套完整、调整车速、勤加颗粒使料斗内保持一定的存量等方法克服。
裂片现象片剂受到震动或经放置时，有从腰间裂开的称为腰裂;从顶部裂开的称为顶裂，腰裂和顶裂总称为裂片。
药物本身弹性较强、纤维性药物或因含油类成分较多。
可加入糖粉以减少纤维弹性，加强黏合作用或增加油类药物的吸收剂，充分混匀后压片。
黏合剂或润湿剂不当或用量不够，颗粒在压片时粘着力差。
颗粒太干、含结晶水药物失去过多造成裂片，解决方法与松片相同。
有些结晶型药物，未经过充分的粉碎。
可将此类药物充分粉碎后制粒。
细粉过多、润滑剂过量引起的裂片，粉末中部分空气不能及时逸出而被压在片剂内，当解除压力后，片剂内部空气膨胀造成裂片，可筛去部分细粉与适当减少润滑剂用量加以克服。
压片机七大经典故障原因分析及解决方案压片机一般用于制药工业片剂生产，机型可分为单冲式压片机、花篮式压片机、旋转式压片机、亚高速旋转式压片机、全自动高速压片机以及旋转式包芯压片机等，压片机在使用过程中难免会发生一些故障显现一些问题，那么在显现问题以后我们肯定要认真检盘问题所在住处，找出其根本所在以做及时的应对处理。
下面重要从六个方面来分析压片机常见故障以及一方面整理了些其他的故障，首以前六方面从开机、冲模、导轨、减速箱、压轮、过载保护分析。
一、不能开机首先检查各保护装置，如润滑保护、压力过载保护、门窗安全保护、主电机过载保护、加料电机过载保护，逐一排出，如还不能开机要找专业电气人员检查线路，查找原因解决。
二、压片机冲模冲模是压片机的紧要配套零件，在使用中常见的故障是；中杆磨损。
冲杆磨损后只有更换新的中杆。
而冲头弯曲现象大多发生在小直径冲头上，重要是压力过大所致，冲头弯曲将影响片剂的重量差别，须进行更换。
三、压片机导轨导轨是保证冲杆作曲线轨迹运动的紧要部件，其常见故障有：导轨磨损、组件松动、下导轨过桥板磨损，致冲杆磨损导轨主体等。
解决中杆与导轨问磨损的重要方法是可以用油石研磨导轨恢复正常，磨损严重者只有更换导轨解决：导轨组件经连续工作显现松动现象时，必需及时紧固，并应注意使导轨过渡圆滑；下导轨过桥板磨损，轻者用油石修复，磨损严重者只能更换解决。
四、减速箱减速箱由蜗轮、蜗杆及箱体构成，其常见故障是减速箱漏油。
重要是由法兰盘螺钉松动或油封老化造成。
解决方法是旋紧法兰盘螺钉或更换油封并涂密封胶。
五、压轮压轮是调整药片压力、加添保护的装置，其常见故障有压轮磨损、压轮轴轴承缺油或损坏。
压轮外圆磨损严重导致冲杆尾部阻力大，须重新更换压轮；当压轮内孔与压轮轴磨损严重时，也须更换压轮或压轮轴：压轮轴有时断裂重要是由于经受压力过大所致，多数是由于物料难压而调整操作欠妥，这时需更换压轮轴，调整物料，重新调整压力。
另外，定期对压轮轴轴承进行润滑保养，显现损坏及时进行更换。
片剂产生松片，裂片，粘冲与吊冲，片重差异超限的原因及解决办法在药品生产的一线，常常会遇到各种各样的问题，而就是这些细节，往往能影响产品的质量水准。
本文从实际经验出发，对于片剂生产中出现的“病症”给予诊断分析，并给出了详细“处方”。
希望能给一线生产人员提供一定的帮助。
一，松片：即片挤压成后，硬度不够，表面有嘛空，用手轻压即碎裂。
1，药物粉碎细度不够，纤维性或富含弹性药物或油类成分含量较多而混合不均匀。
可将药物粉碎过100目筛，选用黏性较强的粘合剂，适当增加压片机压力，增加油类药物吸收剂充分混匀等方法加以克服。
2，粘合剂或润湿剂用量不足或选择不当，使颗粒质地疏松或颗粒粗细分布不均，粗粒与细粒分层。
可选用适当粘合剂或增加用量，改进制粒工艺，多搅拌软材，混匀颗粒等方法加以克服。
3，颗粒含水量太少，过分干燥的颗粒具有较大的弹性，含有结晶水的药物在克里干燥的过程中容易失去较多的结晶水，使颗粒松脆，容易裂片。
故在制粒时，按不同品种应控制颗粒的含水量。
如制成的颗粒太干时，可喷入适量稀乙醇（50%-60%），混匀后压片。
4，药物本身性质。
密度大压出的片剂虽有一定的硬度，但经不起碰撞和震摇。
入次硝酸铋片，苏打片等往往易产生松片现象；密度小，流动性差，可压性差，重新制粒。
5，颗粒的流动性差，填入膜孔的颗粒不均匀。
6，有较大块或颗粒，碎片堵塞刮料器及下料口，影响填充量。
7，压片机的因素。
压力过小，多冲压片机冲头长短不齐，车速过快或加料斗中颗粒时多时少。
可调节压力，检查冲模是否配套完整，调整车速，勤加颗粒使料斗内保持一定的存量等方法克服。
二，裂片：即片剂受到震动或经放置时，从腰间裂开的称腰裂：顶部裂开的称顶裂1，药物本身弹性较强，纤维性药物或因油类成分见多。
可加入糖粉以减少纤维弹性，加强粘合作用或增加油类药物的吸收剂，充分混匀后压片。
2，粘合剂或润湿剂不当或用量不够，颗粒在压片时黏着力差。
3，颗粒太干，含结晶水药物失去过多造成裂片，解决办法同松片。
压片机压片过程可能出现的问题及解决办法在压片机的压片过程中，有时会碰到裂片、松片、粘冲、崩解迟缓、片重差异等问题。
它不仅影响到片剂的外观质量，也直接影响其内在质量。
如片剂崩解迟缓，不能在药典规定的时限内完全崩解或溶解，影响药物的溶出、吸收和疗效。
而片重差异不合要求，超出药典规定的限度，也影响片剂效用的发挥。
因而，研究和探讨压片过程中可能发生的问题，对于保证药品质量，提高生产工艺水平，革新操作技术具有重要意义。
本文根据药剂学的理论基础，同时荟萃多方经验。
在此基础上，结合生产实际中的亲身体会，试从生产要素诸方面，如物：颗粒的物理性状；机：压片机的机械条件；人：岗位工人的操作技能及环境空气的湿度等方面对压片中易出现的问题作一综述。
1颗粒的物理性状颗粒的物理性状与其所含药物原料的性状所含水分、所用的赋形剂有关。
而这些因素加上颗粒制成后的粒度比例分布，均可对压片工艺造成影响。
(1)药物原料的形状对片剂的形成有一定关系。
凡属立方系的晶体一般可直接压片；而鳞片状、针状及球形晶体不易直接压片，应碎成细粉过80～100目筛后备用，否则压片中易发生裂片、松片，片剂表面不光。
特别当药物为有色物时，尤其注意粉碎过筛后制粒，以免压出的片剂表面产生斑点，致使外观不合要求。
(2)颗粒中的水分对片剂的形成及质量具有重要作用。
适量的水分能增加脆碎粒子的塑性变形，减少弹性有利于压片，硬度亦较好。
实践证明，维生素C片颗粒水分控制在%～2%之间则易压片，而水分减至1%以下时，出现裂片、松片现象，即使片剂成形，通过数片板分装时，30%左右的片子出现毛角、片面松散等现象。
相反，水分超过3%时，又易产生粘冲现象。
一般解决水分过量颗粒的办法是采用去湿机，必要时重新干燥。
对完全干燥或水分不足的颗粒可根据药物本身的性质，采取自然吸湿或酌喷适宜浓度乙醇，静置或密闭吸湿5小时左右过筛后压片。
如含结晶水的药物颗粒，结晶水失去过多时出现的裂片、松片、崩解迟缓等情况则可采用此法解决。
压片机的常见问题及解决方法(一)关于未来的设想、新的技术我们说了太多，现在或许是我们回归本源的时候了，万变不离其宗，对于未来的改变，都是基于对现行的流程，现在所使用的设备足够了解，才有可能谈创新和改变，那今天我们就来简单谈谈两个关于压片机的一些常见问题以及解决的办法。
01class片重超差：指片重差异超过药典规定的限度1．颗粒粗细分布不匀，压片时颗粒流速不同，导致充填到中模孔内的颗粒粗细不均匀，如粗颗粒量多则片轻，细颗粒多则片重。
解决方法：应将颗粒混匀或筛去过多细粉。
2．如有细粉粘附冲头而造成吊冲时可使片重差异幅度较大。
此时下冲转动不灵活。
解决方法：检查，拆下冲模，清理干净下冲与中模孔。
3．颗粒流动性不好，流入中模孔的颗粒量时多时少，引起片重差异过大而超限。
解决方法：应重新制粒或加入适宜的助流剂如微粉硅胶等，改善颗粒流动性。
4．颗粒分层。
解决颗粒分层，减小粒度差。
5．较小的药片选用较大颗粒的物料。
解决方法：选择适当大小的颗粒。
6．加料斗被堵塞，此种现象常发生于黏性或引湿性较强的药物。
应疏通加料斗、保持压片环境干燥，并适当加入助流剂解决。
7．物料内物料存储量差异大，控制在50%以内。
8．加料器不平衡或未安装到位，造成填料不均。
解决方法：安装到位。
9．刮粉板不平或安装不良。
解决方法：调平。
10．带强迫加料器的，强迫加料器拨轮转速与转台转速不匹配。
解决方法：调一致。
11．冲头与中模孔吻合性不好，例如下冲外周与模孔壁之间漏下较多药粉，致使下冲发生“涩冲”现象，造成物料填充不足。
解决方法：更换冲头、中模。
12．下冲长短不一，超差，造成充填量不均。
解决办法：修差，差±5μm以内。
13．下冲带阻尼的，阻尼螺钉调整的阻尼力不佳。
解决方法：重新调整。
14．充填轨道磨损或充填机构不稳定。
解决方法：更换或稳固。
15．追求产量，转台转速过快，填充量不足。
特别是压大片时，要适当降低转速，以保证充填充足。
16．压片机震动过大，结构松动,装配不合理或重新装配；压片机设置压力过大，减小压力。
片剂生产过程中可能发生问题的分析及解决方法1.松片：片剂压成后，硬度不够，表面有麻孔，用手指轻轻加压即碎裂，原因分析和解决方法：1.1.药物粉碎细度不够、纤维性或富有弹性药物或油类成分含量较多而混合不均匀。
可将药物粉碎过100目筛，选用黏性较强的黏合剂，适当增加压片机压力，增加油类药物吸收剂充分混匀等方法加以克服。
1.2.黏合剂或润滑剂用量不足或选择不当，使颗粒质地疏松或颗粒粗细分布不匀，粗粒与细粒分层，可选用适当黏合剂或增加用量，改进制粒工艺，多搅拌软材，混均颗等方法加以克服。
1.3.颗粒含水量太少，过分干燥的颗粒具有较大的弹性，含有结晶水的药物在颗粒干燥过程中失去较多的结晶水，使颗粒松脆，容易松裂片，故在制粒时，按不同品种应控制颗粒的含水量，如制万的颗粒太干时，可喷入适量稀乙醇（50~60%）混匀后压片。
1.4.药物本身的性质，密度大，压出的片剂虽有一定的硬度，但经不起碰撞和震摇。
如次硝酸铋片，苏打片等往往易产生松片现象，密度小，流动性差，可压性差，重新制粒。
颗粒的流动性差，填入模孔的颗粒不均匀。
1.5.有较大块或颗粒，碎片堵塞刮粒器及下料品，影响填充量。
1.6.压片机械的因素。
压力过小，多冲压片机冲头长短不一，车速过快，加料斗中颗粒时多时少，可调节压力，检查冲模是否配套，调整车速，勤加颗粒使料斗内保持一定的存量。
2、裂片：片剂爱到震动或经放置时，有从腰间裂天的称为腰裂，从顶部裂开的称为顶裂，二者总称为裂片，原因分析及解决方法：2.1.药物本身弹性较强，纤维性药物或因含油类成分较多，可加入糖粉以减少纤维弹性，加强黏合作用或增加油类药物的吸收剂，充分混匀后压片。
2.2.黏合剂蓝天润湿剂不发或用量不够，颗粒在压片时粘着力差。
2.3.颗粒太干，含结晶水药物失去过多造成裂片，解决方法与松片相同。
2.4.有些结晶型药物，未经过充分的粉碎。
可将此类药物充分粉碎后制粒。
2.5.细粉过多，润滑剂过量引起的裂片，粉末中部分空气不能及时逸出而被压在片剂内，当解除压力后，片剂内部空气膨胀造成裂片，可筛去部分细粉与造当减少润滑剂用量加以克服。
压片机的常见问题及解决方法（一）关于未来的设想、新的技术我们说了太多，现在或许是我们回归本源的时候了，万变不离其宗，对于未来的改变，都是基于对现行的流程，现在所使用的设备足够了解，才有可能谈创新和改变，那今天我们就来简单谈谈两个关于压片机的一些常见问题以及解决的办法。
Olclass片重超差：指片重差异超过药典规定的限度I•颗粒粗细分布不匀，压片时颗粒流速不同，导致充填到中模孔内的颗粒粗细不均匀，如粗颗粒量多则片轻，细颗粒多则片重。
解决方法：应将颗粒混匀或筛去过多细粉。
2.如有细粉粘附冲头而造成吊冲时可使片重差异幅度较大。
此时下冲转动不灵活。
解决方法：检查，拆下冲模，清理干净下冲与中模孔。
3•颗粒流动性不好，流入中模孔的颗粒量时多时少，弓I起片重差异过大而超限。
解决方法：应重新制粒或加入适宜的助流剂如微粉硅胶等，改善颗粒流动性。
4 •颗粒分层。
解决颗粒分层，减小粒度差。
5.较小的药片选用较大颗粒的物料。
解决方法：选择适当大小的颗粒。
6 •加料斗被堵塞，此种现象常发生于黏性或引湿性较强的药物。
应疏通加料斗、保持压片环境干燥，并适当加入助流剂解决。
7.物料内物料存储量差异大，控制在50%以内。
&加料器不平衡或未安装到位，造成填料不均。
解决方法：安装到位。
9.刮粉板不平或安装不良。
解决方法：调平。
10•带强迫加料器的，强迫加料器拨轮转速与转台转速不匹配。
解决方法：调一致。
II•冲头与中模孔吻合性不好，例如下冲外周与模孔壁之间漏下较多药粉，致使下冲发生“涩冲”现象，造成物料填充不足。
解决方法：更换冲头、中模。
12•下冲长短不一，超差，造成充填量不均。
解决办法：修差，差土5^m以内。
13•下冲带阻尼的，阻尼螺钉调整的阻尼力不佳。
解决方法：重新调整。
14．充填轨道磨损或充填机构不稳定。
解决方法：更换或稳固。
15．追求产量，转台转速过快，填充量不足。
特别是压大片时，要适当降低转速，以保证充填充足。
16．压片机震动过大，结构松动, 装配不合理或重新装配；压片机设置压力过大，减小压力。
压片时可能发生的问题及解决办法1.高速压片过程常发生问题概述在压片过程中常常会遇到各种各样的小问题，如颗粒松紧、干湿不当、或因空气中湿度过高、或压片机不正常如重头和模圈磨损等原因产生粘冲与吊冲、表面斑点、片重差异超限、叠片、麻面等情况。
而就是这些细节，往往能影响产品的质量水准。
下面将从实际经验出发，针对片剂生产中出现的问题，分析其产生的原因，并给出详实的解决办法，希望能给大家提供参考。
2.问题及解决办法2.1粘冲与吊冲压片时片剂表面细粉被冲头和冲模黏附，致使片面不光滑、不平整有凹痕，刻字冲头更容易发生粘冲现象。
吊冲边的边缘粗糙有纹路。
产生的原因及相应对策有几点：（1）颗粒含水量过多、含有引湿性易受潮的药物、操作室温度与湿度过高易产生粘冲。
应注意适当干燥，降低操作室温度、湿度，避免引湿性药物受潮等。
（2）润滑剂用量过少或混合不匀、细粉过多。
应适当增加润滑剂用量或充分混合，解决粘冲问题。
（3）冲头表面不干净，有防锈油或润滑油、新冲模表面粗糙或刻字太深有棱角。
可将冲头擦净、调换不合规格的冲模或用微量液状石蜡擦在刻字冲头表面使字面润滑。
此外，如因为机械发热而造成粘冲时应检查原因，检修设备。
（4）冲头与冲模配合过紧造成吊冲。
应加强冲模配套检查，防止吊冲。
（5）有些药物容易粘冲。
开始压片时可加大压力并适当增加些润滑剂，待冲头发热粘冲现象可被改善。
2.2 片重差异超限片重差异超限指片重差异超过药典规定的限度。
产生的原因及相应对策有几点：（1）颗粒粗细分布不匀，压片时颗粒流速不同，致使填入模孔内的颗粒粗细不均匀，或粗细相差太大，下料时由于设备抖动使粗细分层，从而填充时出现填充粗颗粒量多则片轻，细颗粒多则片重。
应将颗粒混匀或筛去过多细粉。
如不能解决时，则应重新制粒。
（2）如有细粉黏附冲头而造成吊冲时，可使片重差异幅度较大，此时下冲转动不灵活。
应及时检查，拆下冲模，擦净下冲与模孔。
（3）颗粒流动性不好，流入模孔的颗粒量时多时少，引起片重差异过大而超限。
压片机常见故障原因及处理方法《压片机常见故障原因及处理方法》
压片机啊，这可是制药等行业里常用的重要设备呢。
但有时候它也会出些小毛病。
先说片剂硬度不够这个问题吧。
这可能是因为压力调节不当，那咱就得重新调整压力啦。
或者是物料的问题，比如物料太松散了，那就要想办法改善物料的性能咯。
再来讲讲片剂重量差异大。
要是冲模磨损不一致，那就得更换冲模啦。
还有加料器不平衡也会导致这样，那就得赶紧调整一下加料器啦。
有时候压片机还会出现裂片的情况。
可能是物料干燥不够，水分太多，那就得好好干燥物料啦。
也可能是压力过大，那就得适当减小压力呀。
还有片剂表面出现麻点，这也许是冲头生锈了，得把冲头清理干净并做好防锈措施呢。
总之，压片机出现故障并不可怕，只要我们能找到原因，对症下药，就能让它乖乖听话，好好工作啦！压片机对很多行业来说都很重要，所以我们得重视它的这些小问题，及时解决，才能保证生产的顺利进行呀！。
压片过程中易出现的问题及解决方法
压片是一种将金属片和绝缘材料压制在一起的电子制造过程,以下是压片过程中常见的问题以及解决方法:
1. 片体质点不良:片体质点不良可能会导致电子元件的性能下降,甚至导致电路无法正常工作。
解决方法是使用合适的材料、控制好摩尔质量、尽可能减少杂质等。
2. 应力不均:在压片过程中,如果应力不均,可能会导致金属片
产生变形或断裂。
解决方法是控制压力、均匀分配压力、使用合适的压片机结构等。
3. 接触不良:在压制过程中,金属片和绝缘材料之间的接触不良可能会导致电子元件的性能下降,甚至导致电路无法正常工作。
解决方法是确保金属片和绝缘材料充分接触,可以使用加热或机械振动等方法提高接触性。
4. 温度过高:过高的温度可能会导致压片机的热失控,导致金属片变形或损坏。
解决方法是控制压片机的温度,使用合适的冷却系统。
5. 材料浪费:在压制过程中,如果金属片或绝缘材料浪费过多,
可能会导致成本增加,甚至导致生产效率低下。
解决方法是合理控制
材料的使用量,使用合适的模具和压制技术等。
6. 机器故障:压片机的机器故障可能会导致压片过程中出现各种问题,例如金属片断裂、压力不足等。
解决方法是及时检查和维护机器,更换损坏的部件。
旋转式压片机的常见问题处理及维护保养1从最终产生的问题上谈旋转式压片机的常见问题处理问题原因及处理片重超差(指片重差异超过药典规定的限度)1颗粒粗细分布不匀，压片时颗粒流速不同，导致充填到中模孔内的颗粒粗细不均匀，如粗颗粒量多则片轻，细颗粒多则片重。
解决方法：应将颗粒混匀或筛去过多细粉。
2如有细粉粘附冲头而造成吊冲时可使片重差异幅度较大。
此时下冲转动不灵活，应及时检查，拆下冲模，清理干净下冲与中模孔。
3颗粒流动性不好，流入中模孔的颗粒量时多时少，引起片重差异过大而超限。
解决方法：应重新制粒或加入适宜的助流剂如微粉硅胶等，改善颗粒流动性。
4颗粒分层。
解决颗粒分层，减小粒度差。
5较小的药片选用较大颗粒的物料。
解决方法：选择适当大小的颗粒。
6加料斗被堵塞，此种现象常发生于黏性或引湿性较强的药物。
应疏通加料斗、保持压片环境干燥，并适当加入助流剂解决。
7物料内物料存储量差异大，控制在50%以内。
8加料器不平衡或未安装到位，造成填料不均。
9刮粉板不平或安装不良。
解决方法：调平。
10带强迫加料器的，强迫加料器拨轮转速与转台转速不匹配。
解决方法：调一致。
11冲头与中模孔吻合性不好，例如下冲外周与模孔壁之间漏下较多药粉，致使下冲发生“涩冲”现象，造成物料填充不足，对此应更换冲头、中模。
12下冲长短不一，超差，造成充填量不均。
解决办法：修差，差±5μm以内。
13下冲带阻尼的，阻尼螺钉调整的阻尼力不佳。
重新调整。
14充填轨道磨损或充填机构不稳定。
解决方法：更换或稳固。
15追求产量，转台转速过快，填充量不足。
特别是压大片时，要适当降低转速，以保证充填充足。
16压片机震动过大，结构松动,装配不合理或重新装配；压片机设置压力过大，减小压力。
松片(片剂压成后，硬度不够，表面有麻孔，用手指轻轻加压即碎裂)1压力不够。
解决方法：增加压力。
然而，对于一些特殊用途的大片要求压力较大，其压力要求达到压片机压力上限或者超出压力上限的，需要定制大压力的相应规格的压片机。
中药压片机的使用问题解决中药压片机是一种将药材粉末等物料压制成固体药片的设备，是中药生产中非常重要的设备。
但是在使用过程中，常常会遇到一些问题，需要及时解决。
本文将围绕着中药压片机的使用问题进行分享和讨论。
压片工艺中遇到的问题压片出现较多断片状的药片中药压片机在压制药片时，如果出现大量断片，则可能是以下原因导致的：•物料的粒度过大或过小，需要对物料进行筛选或研磨。
•压制压力过大，需要逐步调整压力大小。
•压制时间过长，需要适当缩短压制时间。
•压制温度不适宜，需要通过调整供电电压或加热时间等方式进行调节。
药片硬度不足中药压片机在压制药片时，如果药片硬度不足，则可能是以下原因导致的：•物料的含水量过高或过低，需要通过调节物料的含水量或干燥时间等方式进行调节。
•压制压力不足，需要逐步增加压力大小。
•压制时间过短，需要适当延长压制时间。
压片出现大量碎屑中药压片机在压制药片时，如果出现大量碎屑，则可能是以下原因导致的：•物料的粘合不良或物料不均匀，需要通过调整物料配比或混合方式等方式进行调节。
•压制过程中，出现料斗或模板处的卡料等情况，需要及时清理或修复设备。
压片出现毛边或齿口不均匀中药压片机在压制药片时，如果出现毛边或齿口不均匀，则可能是以下原因导致的：•物料的填料量不足或不均匀，需要通过调整物料的填料量或填料方式等方式进行调节。
•模板表面不平整，需要及时进行修复或更换模板。
压片机设备的维护与保养中药压片机作为一种重要的药品生产设备，在使用中需要定期进行维护和保养，以充分发挥其效能和寿命。
以下是一些常见的维护和保养措施：•定期对压片机的零部件进行清洁和检修。
•对设备的润滑点进行润滑或更换润滑油。
•定期检查设备的电源线和接线是否正常，以及维护压力表和温度计等设备。
•对设备轨道和传动部位进行调整和校正。
•对设备的外观和使用环境进行清洁和消毒。
总结中药压片机的使用是一项重要的生产工艺，需要注意各种可能出现的问题。
腰裂课 堂 导 入松片粘冲色斑顶裂一、松片（一）现象片剂的硬度不够，受压震动后出现散碎或放松片置不久即变松散的现象。
改进制粒工艺干颗粒混合均匀，制软材时多搅拌更换黏合剂或增加其用量一、松片（二）出现的原因和解决方法黏合剂或润湿剂选择不当或用量不足干颗粒质地较松且细粉较多植物药材中含纤维太多，质地疏松调节下冲下降灵活性，使冲模中干颗粒填满。
调换冲头，提高压力在干颗粒中喷入适量稀乙醇（50%～60%），以恢复其适当的湿度，混合均匀。
一、松片（二）出现的原因和解决方法颗粒中含水量不当冲头长短不一，片剂所受压力过小冲模中干颗粒充填量不足含水量太少的颗粒具有较大的弹性，压成的片剂硬度较差。
鳞片状状或针状结晶容易形成层状排列，压制的片剂易碎裂选择适宜粒径大小的颗粒控制好原辅料的熔点尽量选择利于成形的晶体形态选用可压性较好的物料一、松片（二）出现的原因和解决方法可压性越差，物料压出的片剂硬度越小原、辅料的结晶状态原、辅料的熔点原、辅料的粒子大小立方形晶形对称性好、表面积大，易于压缩成形二、裂片（一）现象片剂受到震动或贮存时出现从片剂腰际裂开裂片顶裂腰裂让冲头与模圈相符减少细粉的量，并使粗细合适选择合适的黏合剂与用量调节压力（二）出现的原因和解决方法压力过大黏合剂选择不当或用量不足干颗粒中细粉过多或过粗、过细二、裂片减少颗粒中油类物质颗粒中油类物较多冲头与模圈不符，模圈中模孔中间大两端小给干颗粒保持适当的水分干颗粒中含水量过少或失去结晶水调节合适的车速车速过快三、粘冲（一）现象当冲头或冲模上粘着细粉，导致片面不平有凹痕粘冲黏壁合理使用润滑剂减少引湿性易受潮的药物受潮降低操作环境湿度降低干颗粒中含水量干颗粒中含水量过多操作环境湿度过高含有引湿性易受潮的药物更换辅料调高熔点原辅料熔点低润滑剂使用不当让冲头表面光滑冲头表面粗糙或有刻字、冲模表面粗糙检修压片机压片机异常发热三、粘冲（二）出现的原因和解决方法四、色斑（一）现象色斑系指片剂表面的颜色变化或出现色泽不一的色斑斑点，导致外观不符合要求通过加强清洁卫生将其粉碎或重新整粒，并检查筛网是否破裂。
压片机吊冲机理问题
吊冲是旋转式压片机上常见的一种故障，一旦发生吊冲之后，产生的后果是相当严重的。
所谓的“吊冲”是指冲杆在转台的冲杆孔内不能跟随转台的旋转在轨道(凸轮曲线)上作自由的上下运动，通俗的说法就是“该上的不上，该下的不下”。
因而，了解和掌握“吊冲”发生的原因，以及发生“吊冲”后采取什么样的解决方法是十分重要的。
“吊冲”发生之后，如果没有“吊冲”产生的根源，那么“吊冲”现象还会继续产生。
要分析和研究“吊冲”发生的机理，就必须从旋转式压片机的压片原理谈起。
1.旋转式压片机的工作原理
若干副上冲模均匀地安装在转台的上冲杆孔中，同时以相同数量的下冲模安装在转台下冲杆中，中模则安装在转台的中模孔中如图1所示。
工作时转台带动上下冲模一起旋转。
压片时上下冲模随转台沿着上下凸轮(轨道)的曲线轨迹作有规律的升降运动来完成压片动作。
由于机械加工的困难，不可能将该凸轮做成整体形式的，于是设计人员将整个上凸轮分成上冲上行轨、上冲下行轨、平行轨及过渡轨几个部分；将下凸轮分成下冲上行轨、下冲下行轨、平行轨、充填轨及过渡轨几个部分。
设计人员再把这些分几段轨道连成一个整体形成一个凸轮，完成上下冲模的上下运动。
我们通过典型的压片工艺流程图(图2)来了解这些轨道的运行情况。
通常上冲运行的顺序是：上冲上行轨——上冲平行轨——上冲下行轨——预压轮——过渡轨——主压轮——再上冲上行轨(周而复始)；下冲运行的轨道顺序是：下冲下行轨——出片轨——下冲下行轨——充填轨——计量轨——预压轮——过渡轨——主压轮——再下冲上行轨(周而复始)。
2.产生“吊冲”的原因
产生“吊冲”的原因很多，但是大量的研究分析表明，基本上不外乎下列8个方面的问题。
(1)模具方面的问题：1)模具的自然磨损，如图3所示；2)模具润滑油断油；3)轨道与模具是2个厂家的产品；4)模具硬度过低。
(2)轨道方面的问题：1)轨道的自然磨损(如图4所示)；2)轨道与轨道盘结合松动；3)模具与轨道是两个厂家的产品；4)轨道硬度过低；5)轨道处润滑油断油。
(3)转台模孔的问题：1)冲模孔磨损超差；2)前期已受过“吊冲”的损伤；3)转台材质太差。
(4)转台冲模孔积污太多，如图5所示，冲杆润滑不良或冲模与冲模孔的配合太紧，摩擦阻力增大。
(5)药片物料方面的问题：物料中细粉过多、物料太粘、物料太湿、某些含糖及中药片。
(6)环境方面的问题：压片室室温过高，湿度过大。
(7)压片机本身的设计问题。
(8)零件加工的问题：据笔者了解，轨道加工一般有4种方式：CNC加工中心、仿形铣、靠模车削与土设备。
十分显然，只有CNC加工中心及仿形铣方法的加工能满足轨道零件加工的要求；转台冲模孔的加工一般有3种方法：CNC加工中心、转台专用镗床与横钻。
显然，只有加工中心能满足转台冲模孔的加工。
因此，我们要求药厂用户在采购压片机时一定要到制造厂实地考察，不能一味地贪图便宜。
如果轨道加工及转台冲模孔的加工存在问题，如图6所示，那么发生“吊冲”的几率将大大增加。
3.压片机冲模轨道的受力分析
转台带着冲模在轨道(凸轮)上旋转，并随之完成规定的升降运动。
这里以上冲模上行时受力状况为例，如图7所示，由于冲模与轨道接触之处是一个斜面，轨道使冲模向上时，冲模就会受着一个P水的分力，正是由于这个分力的存在，冲模在冲模孔中的运动会处在一个相对不稳定的状况。
如果冲杆孔的摩擦力增大，也即P水分力变大，该水平分力最终导致“吊冲”现象的发生。
压片机的轨道是双侧的，如图8所示。
从图中可知：两个P水分力也可以相互抵消，因此双侧轨道压片机发生“吊冲”的现象要少于单侧轨道的压片机，但国内大多数的压片机轨道是单侧的。
高速压片机一旦发生“吊冲”，其后果比一般普通压片机更为严重。
当然引起吊冲的原因很多，不仅是轨道一个原因。
4.“吊冲”保护及轨道设计
4.1轨道的设计问题
如果轨道受力示意护装是保如果轨道(凸轮曲线)的设计不合理也会产生“吊发冲”现象。
在设计轨道时，不但要避免刚性冲击(即避免冲杆上升或下降距离的2次求导数后，加速度曲线趋向于无穷大)，还要避免柔性冲击(即避免冲杆上升或下降距离的2次求导数后，加速度曲线不能有突变)。
此外，还应尽量减小最大加速度和最大跳跃因素，以求冲杆在轨道上的平滑运动，防止“吊冲”，还能降低振动和噪声。
实现这些要求的方法之一，是将常用轨道运动的规律(等速、等加速、等减速、余弦加速度、正弦加速度、简谐等)加以改进或将若干段的轨道拼接起来使用。
当运行速度高的时候，还要求加速度曲线在各段轨道的拼接点对应相等(即二位移曲线拼接点的曲率半径相等)。
4.2转台节径的设计问题
如果转台节径设计不合理也会产生“吊冲”现象。
旋转式压片机的轨道实际上是一个圆柱凸轮机构，根据机械原理应遵循：d≥2v/wtga。
式中，d为转台节径；v为线速度；w为角速度；a为压力角(冲杆与轨道曲线接触点法线方向与冲杆上力作用点的速度方向所夹的锐角)。
从公式中可以看出：转台的节径d愈小，则压力角a愈大，压力角增大将会产生白锁现象，一般情况下压力角≤33°。
故在一般情况下，设计人员在制定设计方案时会考虑在不影响外型、成本、操作等因素的情况下，采用放大转台节径、减小轨道(轨道曲线)压力角来防止“吊冲”。
4.3“吊冲”保护
由于“吊冲”发生以后，所造成的后果都比较严重，所以目前比较先进的压片机上都带有“吊冲”保护装置。
当然“吊冲”保护装置的形式也很多，目的是起到一个保护作用。
图9是一种比较简单的上冲上行轨的“吊冲”保护装置。
“吊冲”保护块的轮廓线与上冲上行轨一样、曲线是上冲上行轨的一段。
当冲杆不能向上运动时，“吊冲”保护块受力后将向下运动离开接近开关，接近开关迅速发信号要求机器停机。
5.防止“吊冲”措施与建议
为防止压片机上“吊冲”现象的频繁发生，我们希望压片机用户做好下列几方面的工作：
注意压片机的清洁保养，特别是冲杆孔及冲模的清洁；
注意压片机轨道与冲模之间的润滑；
经常检查转台冲模孔是否处于超差状态，检查冲模及轨道是否已经磨损，轨道是否松动；
物料(颗粒)细粉不宜过多、不宜过粘、不宜过湿(16~60目细粉含量<10)；
控制适宜的环境温度与湿度，压片机较佳的工作温度为23～25℃，相对的湿度为55%。
只要认真做好以上几个方面的工作，我们认为“吊冲”现象还是能够避免的。
同时，厂家在选购压片机时，尽可能要选带吊冲保护装置的压片机，或者讲要选择有设计制造能力的压片机厂商。
一旦发生吊冲，首先要查出引起吊冲的原因，逐步排除，轻轻打磨修复轨道或更换，发生吊冲后冲模最好予以更换。
文章链接：中国制药设备网 /tech/34135.html。
