精益改善案例

经典精益生产改善案例

精益生产说起来容易，做起来难。精益之行还需要在精益思想、原则和准则的指导下学习和实践一些有用的工具和方法，比如工业工程（IE）、价值流图分析、柔性生产线建立、缩短作业转换时间、拉动式连续“一个流”生产、5S、QC工具、统计质量控制、防呆错技术、TPM等等。

01. 自动化与防呆防错，一个小改善的大效果

零缺陷最大的窍门：通过发掘人的智慧，找到“傻瓜”都能做对的办法，减少品质对人的依赖。

1 . 有一家电子生产型企业，他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多，操作工经常会有遗忘，导致不良。

后来，公司就从精益生产的角度进行考虑，降低人的因素。他们专门设计了一种机械手，机械手末端有磁铁。

如果这个部位需要装5颗螺丝，机械手就自动抓起5颗螺丝，如果需要装16颗螺丝，机械手就自动抓起16颗螺丝。

操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。这样就减少了品质不良的发生。

2 . 还有一家生产复印机的工厂，他们的复印机里面有一个小风扇，这个小风扇非常重要，一旦装反了，就会导致机械损坏。

但由于是流水线作业，操作工在装配时，由于疲劳、遗忘等多种原因，可能会出错。主管就要求操作工装好后要进行检查，用手摸一下，试下风向。 但是每天生产数千台复印机，操作工人可能就会产生错觉，有风？没风？还是会产生装反的现象。

后来，就通过发掘员工潜能，在复印机旁边装一个小风车，如果装配正确就会有风，风车会转，因此只要风车会转，装配就是完好的，否则，就是错误的。

这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。

02. 标准化与简单化

改善前：出库部分拣集包组班组长日常管理无标准化的管理规范，班组长日常管理的关键管控点存在管控疏漏的情况，不利于班组成长。

改善后：建立规范的班组长时段化管控标准，将日常管理事务标准化，确保管理受控，同时提升班组长的管理能力。

03. 如何强化管理，目视化的改善

某企业有一个开放式的大办公室，有200人在一起办公。由于管理不到位，经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。

车间精益改善案例

首先，该厂采用价值流映射方法，对生产流程进行了全面的分析和评估。通过价值流映射，他们发现了许多不必要的浪费和瓶颈，例如过多的库存、不必要的运输、不稳定的生产周期等。在识别出这些问题之后，他们制定了改善计划，并采取了一系列措施来解决这些问题。比如，他们优化了生产线布局，减少了不必要的物料搬运距离；他们实施了库存管理的精益化，减少了库存周转周期；他们改进了设备维护计划，提高了设备稳定性和可靠性。

其次，该厂还引入了精益生产方法，通过实施一体化生产、标准化作业、设备自动化等措施，大幅提高了生产效率和质量水平。他们还通过培训和激励员工，激发了员工的创造力和积极性，使他们成为改善的主体。员工参与了改善活动，提出了许多宝贵的改进建议，这些改进建议被纳入了改善计划，并取得了显著的效果。

最后，该厂还注重了改善成果的持续性和稳定性。他们建立了一套完善的改善管理体系，对改善成果进行跟踪和评估，及时发现和解决问题，确保改善成果能够持续稳定地实现。通过这些措施，该厂不仅取得了显著的经济效益，还改善了员工的工作环境和生活质量，提升了企业的竞争力和可持续发展能力。

总的来说，这个案例充分展示了精益改善方法的强大魅力和巨大潜力。通过精益改善，企业可以实现生产效率的显著提高、成本的大幅降低、质量的持续改善和员工满意度的提升。精益改善不仅是一种管理方法，更是一种企业文化和理念，它能够帮助企业实现可持续发展和持续创新，推动企业不断向前发展。希望这个案例能够给大家带来一些启发和借鉴，让我们一起努力，共同推动企业的精益改善之路。

工厂精益改善提案案例

嘿，大家好呀！今天我要给你们讲讲咱工厂的精益改善提案案例，这可真的是超有意思呢！

还记得之前我们生产线上那堆零件总是乱七八糟地放着吗？就跟被调皮孩子弄乱的玩具一样！这多耽误事儿啊，找个零件都得老半天，那生产效率能高吗？不行，咱得想办法改善呀！于是呢，我们几个小伙伴就凑在一起商量，这不就是人多力量大嘛！我就说：“咱能不能弄个专门的架子把零件分类放好呀？”大家一听，觉得这主意不错。

说干就干，我们找来了材料，动手做起了架子。嘿，你还别说，等架子做好一摆上，那场面，一下子就变得整洁有序多啦！就好像原本乱糟糟的房间被好好整理了一番，瞬间清爽了。这之后找零件可轻松多了，生产效率那也是蹭蹭往上涨啊！

还有一次，我们发现有些工序之间衔接不畅，就像交通堵塞一样，这不就影响整体速度了嘛！我们就类比成跑步比赛，中间卡顿一下，那还怎么拿好成绩呀！于是，我们重新设计了流程，让各个工序像接力赛一样顺畅地交接。结果呢，哇塞，那效果简直绝了！

工厂的精益改善真的能带来好多惊喜啊！这就像给工厂注入了新活力，让它能更好地运转起来。所以呀，大家都要积极行动起来，一起为工厂的精益改善出谋划策，让我们的工厂越来越好！怎么样，是不是觉得很有意思呀？快来一起加入吧！

山东宏远肠衣有限公司精益生产案例分析

项目背景：

山东郓城宏远肠衣有限公司属一家私营股份制企业，建于1996年11月。公司占地面积18000平方米，固定资产518万元，按欧盟标准承建的生产线两条及一套完整的现代化办公设备。生产厂区布局整齐，环境幽雅已取得国家商检部门的卫生注册。现为中国肉类协会天然肠衣分会会员，拥有独立的进出口权及欧盟注册。

宏远肠衣主要生产盐渍山、绵羊及猪肠衣的各种规格产品，产品主要销往欧洲国家和地区及日本，业务往来以"诚心诚意"为原则。产品质量以"客户满意"为标准，企业信誉一直受到外商的好评。年生产能力达1000余万桶。

虽然宏远肠衣基础管理及效益相对同行企业要好，但基于宏远肠衣未来三年技术及人才扩张战略需要，宏远肠衣领导层决定通过管理咨询进一步提高生产管理的精细化和标准化，通过管理培训较全面的提高全体员工的工作技能。

宏远肠衣精益生产项目2005年5月立项并启动。项目内容主要包括：生产精细化管理、生产流程优化、动作研究及动作规范、全员技能培训等。

项目效果：

项目组通过对企业深入细致的现场考察以及广泛的员工访谈，分析出企业现状中隐藏的问题，重点包括在制品积压严重（5月份清案子清出8000把肠衣，金额接近80万元），生产流程尤其是质量检验流程存在严重不足，造成因返工而重复量码严重影响生产效率，班组及工作台布局不尽合理影响工作效率，企业班组长、主管等管理技能严重不知应岗位要求，生产工人操作标准不详细影响作业效率等。

针对以上问题，项目组制定了工作计划措施，组织编制了中国肠衣行业140多年来第一部生产标准，调整了生产作业流程和检验流程，规范了现场生产管理，为企业员工进行了多轮管理理念和技能培训，重点包括5S与精益生产培训、员工职业化培训、QC工具培训等，以及其他相关督导服务。

通过管理咨询和培训服务，企业收效非常明显。取消了“集中清案子”这一行业痼疾，相当于每月增加4-5个工作日，在制品积压由8000把减少到千余把，日产出数量在人员数量不变的情况下由每天1500把提高到2000把以上。管理人员管理的意识和能力均得到明显的提升，全体员工学习的主动性普遍增强，员工的积极心态和自信心等大为增强，员工主动流失率几乎为零。