压铸件工艺参数的设定
2011-11-24 8:57:20
在压铸行业，工艺参数对产品质量的影响更多的是靠试验的方法，许多工程技术人员不能深入的进行分析，生产铸件的条件无法用数据来描述。
本文就压铸工艺参数理论计算和实践两方面进行讨论研究。压力铸造的主要工艺参数有行程（速度转换点）、速度、时间和压力等。而本文重点分析速度和行程两个主要参数。
1. 压铸的四阶段压射
计算压力铸造工艺参数,首先要定义压铸的四个压射阶段。
1.1.1 第一阶段：慢压射1为防止金属液溅出，冲头越过浇料口的过程，压射的第一阶段通常是缓慢的。
1.1.2 第二阶段：慢压射2金属液以较低的速度运动至内浇口的阶段，主要目的是排出压室内的空气，集中铝液于压室内。
1.1.3 第三阶段：快压射金属液由内浇口填充型腔直至充满为止，主要目的是成型并排出型腔中气体。
1.1.4 第四阶段：增压阶段型腔充满后建立最后的增压，使铸件在高压压力下凝固，从而使铸件致密。
1.2 计算模型
1.2.1 根据1.1定义(参照图1),可以得到金属液在各阶段合金液的重量关系式。
G2=G浇
G3+G4=G铸+G溢流
其中：G3+G4为金属液刚达到内浇口处时冲头端面至冲头停止之间的铝液重量，即为快压射起始点位置至冲头停止行程内金属液的容量。
G铸为铸件重量
G溢为溢流系统的重量
G2为慢压射2行程内压室能容纳的金属液重量
G浇为浇注系统的重量
1.2.2 流道中单位时间内不同位置截面中通过合金液的流量关系式（见图2）
金属液在流动过程中，单位时间内通过截面的流量Q相等，则Q=V1×S1=V2×S2=
V3×S3 （注：V3×S3是利用等式，而非金属液流量）
其中V1：冲头速度
S1：冲头面积
V2：内浇口速度
S2：内浇口面积
V3：排气槽气体速度（推荐值75m/s） S3：排气槽的面积
1.2.3
压铸时间[1]
压铸时间包括充填时间，持压时间及铸件在压铸模型中停留的时间。
【设计规范_07】压铸产品相关设计要求
导读
压铸产品开始流行，都忘了是什么时候了，记得moto的刀锋系列就是镁合金压铸的，着实火了一把，现在的手机产品中压铸件使用也越来越多，今天我们就介绍下压铸产品设计的注意事项:
1什么是压铸？
压铸（英文：die casting）是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。压铸设备和模具的造价高昂，因此好的产品结构更为重要，产品不但影响模具寿命，甚至对机台都会有影响；
2压铸产品设计要求
1. 壁厚须力求平均
2. 孔径与深度关系
3. 肋与壁厚关系
D≦4~5t 在此比例下应不会产生缩水痕，但非必要还是以力求壁厚平均为佳。
4.圆角
当T1=T2时，若R2=R1+T1则 R1=T1 ，若R2=0则 R1=1~1.25 T1
当T2 > T1时，则R1=2/3( T1+T2) & R2=0~(R1+T2)
当十字或Y型相接时：
当Θ=90°时，则 R1= T1
当Θ=45°时，则 R1= 0.7 T1 & R2= 1.5 T1
当Θ=30°时，则 R1= 0.5 T1 & R2= 2.5 T1
5.拔模角
3产品结构规避风险设计
1.压铸产品进胶与塑胶产品不同，产品必需要有足够的进浇空间，且进浇位置尽量要平缓（不要有较大的高度落差），尽量让进浇平缓均匀，如下图说明：
不合理：
1.1 两边包胶燕尾槽分布较多，进浇无足够的空间
1.2 内框太深，模具上形成高的钢位，阻挡了进浇的流向，且钢位易被冲击腐蚀；
1.3外部料位有较大的断开，进浇需走高低差，压铸模不现实
改进方式：
1.1 取消部分燕尾槽，减少其分布密度
1.2 内框深度做浅，其深度尽量控制在2.0MM以内
1.3 断开处在装配要求允许的情况下尽量加胶连接起来
2.产品进浇尽量避开正面冲击产品通孔，插穿扣位及较小的碰穿孔，如下说明：
压铸模技术条件
- 1 - 1 目的：规范公司模具设计、制造的技术、质量标准，在顾客没有特殊要求的情况下，作为公司模具制造、验收的准则。
2 适用范围：适用于公司制造的铝、镁、锌压铸模具的设计、制造、验收、运输过程。
3 引用标准：GB/T8844-2003 压铸模具技术要求
GB/T1804-2000 一般公差 未注公差的线性和角度公差
GB/T1184-1996 形状公差和位置公差 未注公差值
GB/T197-1981 普通螺纹 公差与配合
4 技术要求
4.1 压铸模材料、热处理技术要求
压铸模零件选用的材料、热处理技术要求：应符合表1。
表1：压铸模零件常用材料及热处理要求
零件名称 材 料 热处理要求
与金属溶液接触的零件 型腔镶块、型芯、滑块中成型部位 4Gr5MoV1Si（H13）、GS-344（德国蒂森）、DAC55（日本日立）、DHA1（日本大同）、DH31-S(日本大同)、DIEVAR（瑞典一胜百） HRC 46-48 浇道镶块、浇口套、分流锥等浇注系统
滑块配合零件 导柱、导套、（斜销等）
T 8A HRC 50-55 推杆
复位杆
模架结构零件 动模套板、定模套板、支承板、动模底板、定模底板、推板、推杆固定板 45
HRC 28-32
滑块接座、滑块夹条、楔紧块、磨损块 45 HRC 40-45
4.2压铸模几何尺寸技术要求
4.2.1 成型部位未注公差的极限偏差：应符合表2要求
表2 ：成型部位未注公差 mm
基本尺寸 ≤10 ＞10-50 ＞50-180 ＞180-400 ＞400
极限偏差值 ±0.03 ±0.05 ±0.10 ±0.15 ±0.2
4.2.2 成型部位转接圆弧未注公差的极限偏差：应符合表3要求
压铸件设计规范详解
压铸件是指利用压铸工艺将熔融金属注入模具中，经过凝固和冷却后得到的零件。由于该工艺具有生产效率高、成本低、制造精度高等优点，被广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。为了保证压铸件质量和安全性，需要遵循一系列的设计规范。下面将详细介绍压铸件设计规范。
一、材料选择
1.铝合金：常用的有A380、A383、A360等。根据使用条件和要求，选择合适的铝合金材料，确保压铸件具有良好的强度和塑性。
2.压铸型腔材料：常用的有铜合金、热处理工具钢等。要选择适当的材料，以耐高温和磨损。
二、模具设计
1.模具设计必须满足压铸件的要求，保证铸件的尺寸精度和表面质量。
2.模腔设计要考虑到铸件收缩率、冷却速度等因素，以避免产生缺陷和变形。
3.合理安排模具冷却系统，保证压铸件内部和表面的冷却均匀。
三、尺寸设计
1.压铸件的尺寸设计应符合产品技术要求和工艺要求，确保功能和安装的需要。
2.避免设计尺寸太小或太薄，以免产生破裂和变形。
3.设计保证良好的表面质量，避免设计中出现接触不良、挤压不足等问题。 四、壁厚设计
1.壁厚不应过薄，以免影响产品的强度和刚性。
2.避免壁厚过大，以减少成本和缩短冷却时间。
3.边缘和角部应注意壁厚过渡，避免产生应力集中。
五、设计角度和半径
1.设计时应根据铝合金的流动性选择合适的角度和半径。
2.避免设计尖锐角度和太小的半径，以免产生气孔和挤压不足。
3.设计角度和半径应保持一定的一致性，避免因设计不当导致铸件变形和收缩不均匀。
六、设计放射状构件
1.当压铸件具有放射状构件时，要合理设计放射状梁的位置和数量，以充分利用材料，并减少成本。
2.注意放射状构件的设计不应影响整体结构的强度。
七、设计排气系统
1.设计时要考虑到铸件内部的气孔、气泡等气体排出问题。
2.合理安排和设计排气道，以保证良好的注模效果和铸件质量。
八、设计孔和螺纹
1.设计孔和螺纹时应遵循标准规范，确保质量和安装的可靠性。
