包装车间操作流程

多米琪包装车间财务流程

一、 取货流程：

每周定期由车间负责人到仓库领取原材料和低耗，按日常使用量统计而定，除规定出货时间外，其他时间不允许出货(特殊情况除外)。

二、 收货流程：

1、核对产品名称及数量，同时检查产品质量，不合格产品开具退货单退回生产车间。

2、核对师傅开的出货单上的数量与实际是否一致。

（生产车间的全部产品必须以票据形式传递给包装车间，票据［800］一式两联，双方负责人签字，一联送交财务，一联包装车间留存）。

3、 各裱花间和前厅面包组退货，包装负责人看单验货签字，送交财务

① 、退货不能用的，填写“报损”字样。

② 、退货能用的，送交工房，工房组负责人签字认可，接货。

三、 发货流程：

1、各店：出货票据一式两联［800］，写明名称和数量，一联随货发往各店，二联交予财务。

2、外销：开具一式三联［900］票据，写明单位、产品名称、数量、单价、日期等，一联上交财务，二、三联随货发往各单位。

3、现款销售：开具一式三联［900］票据，写明单位、产品名称、数量、单价、日期等，取货人持票交款，然后持缴款收据到包装间领取货物（包装负责人收回缴款收据）。

注: 1、上午8:30发货，下午3:30发货 2、不能发出去的次品，成本价+1元销售到内部（个或斤），必须有生产负责人和包装负责人共同签字，填写“产品处理明细表”。

3、如遇无人可投箱；所有出货、退货票据当天必须签字上交财务，不可以任何理由拖延第二天或随身携带。

三、盘点流程：

月末盘点，月末最后一天进行盘点，根据财务出具的包装车间盘点表，依次盘点其结存包装材料及产品，不得有遗漏等；盘点表中没有的包装材料产品，及时写入盘点表中，名称、数量、规格。在盘点过程中要严格按照盘点表中的包装材料的规格及单位正确盘点（如：1/3瓶、4/5卷），盘点结束并在盘点表上签名确认，交予财务处。

四、考核：

1、本人所领取货物与单据不符合者，按货物成本价扣款。

包装车间操作流程及要求

1、 包装主管首先了解《生产计划》和《出货计划》，然后根据需求针对每个款的《包装需求通知单》要求安排自己车间的每周生产计划。

2、 领料

1） 根据《生产计划》和《包装需求通知单》，由主管/统计员先查询生产系统，确认品种、数量能否满足生产需求。如无库存或者数量不足，须及时通知生产部处理。

2） 主管核对无误后填写《领料单》，内容、单号、物料名称、物料编码单位、数量等按要求填写相应栏内。

3、 付料、送料

物料送至包装部指定地点后，仓储保管员与车间主管现场共同核对品种和数量，并在《领料单》上签字。

4、 包装物的品种核对要求

1） 外箱、贴标、挂牌等核对款名、色号、数量是否准确。

2） 辅料，如胶带、牛皮纸、汽泡纸等是都够用，胶钉、脚垫、配套螺丝、螺母等。

3） 所有工具、刀片、胶纸、胶纸机等要备齐。

5、 车间生产要有“生产通知单”和“首件确认样”方可批量生产。所有工作都按包装要求，质量标准操作，做到自行检验，自检出不合格品。 6、 工作中有垃圾的工位，要随手放人垃圾桶中，下班统一清理，不可随地吐痰，保证公共区域的清洁。

7、 搬动产品或其他物品，不可再地上拖拉，应用搬运车或者人工抬动，掉落地面的产品或物品要及时捡起，保持地面整洁。

8、 整形平台要有标准样，按照要求进行整形，完成后要归位存放，不可占用工作场地。

9、 使用工具要定点存放，注意保养、保管。

10、 产品要经过员工自检，质检人员确认方可入包装箱，入库。

11、 工作中检验的不合格品要放在指定区域，并有管理人员每天定时清理。

12、 生产所需要的辅助物品要管理人员统一收发管理。

13、 生产单结束后，管理人员要清点尾数，结余物料要分类清理后及时退回仓库。

14、 任何工作必须遵循“安全为先、质量为重、效益为主”的原则。

15、 车间地面要每天清扫，每周除尘一次。

16、 下班时要清扫工作台面，整理好物品，按要求关电、关气、关设备、关门窗。

包装车间操作流程及要求

1、 包装主管首先了解《生产计划》和《出货计划》，然后根据需求针对每个款的《包装需求通知单》要求安排自己车间的每周生产计划。

2、 领料

1） 根据《生产计划》和《包装需求通知单》，由主管/统计员先查询生产系统，确认品种、数量能否满足生产需求。如无库存或者数量不足，须及时通知生产部处理。

2） 主管核对无误后填写《领料单》，内容、单号、物料名称、物料编码单位、数量等按要求填写相应栏内。

3、 付料、送料

物料送至包装部指定地点后，仓储保管员与车间主管现场共同核对品种和数量，并在《领料单》上签字。

4、 包装物的品种核对要求

1） 外箱、贴标、挂牌等核对款名、色号、数量是否准确。

2） 辅料，如胶带、牛皮纸、汽泡纸等是都够用，胶钉、脚垫、配套螺丝、螺母等。

3） 所有工具、刀片、胶纸、胶纸机等要备齐。

5、 车间生产要有“生产通知单”和“首件确认样”方可批量生产。所有工作都按包装要求，质量标准操作，做到自行检验，自检出不合格品。

6、 工作中有垃圾的工位，要随手放人垃圾桶中，下班统一

清理，不可随地吐痰，保证公共区域的清洁。

7、 搬动产品或其他物品，不可再地上拖拉，应用搬运车或者人工抬动，掉落地面的产品或物品要及时捡起，保持地面整洁。

8、 整形平台要有标准样，按照要求进行整形，完成后要归位存放，不可占用工作场地。

9、 使用工具要定点存放，注意保养、保管。

10、 产品要经过员工自检，质检人员确认方可入包装箱，入库。

11、 工作中检验的不合格品要放在指定区域，并有管理人员每天定时清理。

12、 生产所需要的辅助物品要管理人员统一收发管理。

13、 生产单结束后，管理人员要清点尾数，结余物料要分类清理后及时退回仓库。

14、 任何工作必须遵循“安全为先、质量为重、效益为主”的原则。

15、 车间地面要每天清扫，每周除尘一次。

16、 下班时要清扫工作台面，整理好物品，按要求关电、关气、关设备、关门窗。

包装车间质量检验流程

1、 目的

配合公司质量文件要求，根据包装车间质量控制要求，确保包装车

间各项质量检验得到有效控制

2、 适用范围

本程序适合包装车间的原材料、半制品、成品木箱的检验

3、 内容

1、原材料检验

1.1生产部包装车间仓管员接收外协单位的《送货清单》，确认物

料已送货到公司包装厂无误后，将《送货清单》移交包装厂来料检

验质检员，要求质检员对清单所列货物做出检验；

1.2来料检验质检员接收清单后，按清单所列物料的品种、数量，

从质检资料中找到相应的检验程序和相关检验图纸，按照检验程序

和检验图纸要求以及抽检比例检验物料；

1.3来料检验质检员在检验过程中，应及时填写《来料检验报

告》，《来料检验报告》中的各项检验项目和检验记录数据不能遗

漏，记录字体应清晰，使用单位应符合检验程序文件或检验图纸的

要求（单位相同或符合国际通用使用单位标准）；

1.3.1新版《来料检验报告》未制定完成前，暂时仍使用目前现有

的《五金类——来料检验报告》、《夹板——来料检验报告》、

《木方、木板——来料检验报告》、《防水布——来料检验报

告》；

1.4来料检验质检员检验完物料后，应尽可能在10分钟内按照检验

资料的标准判断供应商所送物料是否符合质量要求，判断后应立即

将《来料检验报告》交质检小组负责人再次评估；

1.5质检小组负责人应尽快对《来料检验报告》确认（以不影响来

料货物接收为宜）；

1.5.1评估结果合格，将《来料检验报告》交回来料检验质检

员，质检员即时将《来料检验报告》的相关结果反馈仓管员；

1.5.2对不能根据检验标准判断的物料，质检小组负责人应立即

向资料编制人或工艺小组人员反馈，会同工艺人员即时对物料做

出评估；

1.5.3如仍不能对物料进行有效的判断，应立即向本部门领导反

映情况；

1.6本部门领导应视乎情况和生产需求，及时对问题做出处理，处理结果应及时反馈质检小组负责人；

1.7来料检验质检员收到质检小组负责人反馈后，应即时向仓管员

反馈，《来料检验报告》其中一联应归档存放；