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药品生产现场检查风险评定指导原则药品监督管理部门对在企业现场检查中发现的缺陷应根据本指导原则进行分类，附件列举了部分缺陷事例及其分类情况，旨在规范药品检查行为，指导药品检查机构（人员）对发现的缺陷进行科学评定。
本指导原则适用于药品监督管理部门组织的药品GMP认证检查、跟踪检查等检查工作；在药品飞行检查中，涉及药品GMP执行情况的，也可参照本指导原则进行检查和判定。
一、缺陷的分类缺陷分为“严重缺陷”、“主要缺陷”和“一般缺陷”，其风险等级依次降低。
（具体举例见附件1～3）（一）严重缺陷严重缺陷是指与药品GMP要求有严重偏离，产品可能对使用者造成危害的缺陷。
属于下列情形之一的为严重缺陷：1．对使用者造成危害或存在健康风险；2．与药品GMP要求有严重偏离，给产品质量带来严重风险；3．有文件、数据、记录等不真实的欺骗行为；4．存在多项关联主要缺陷，经综合分析表明质量管理体系中某一系统不能有效运行。
（二）主要缺陷主要缺陷是指与药品GMP要求有较大偏离的缺陷。
属于下列情形之一的为主要缺陷：1．与药品GMP要求有较大偏离，给产品质量带来较大风险；2．不能按要求放行产品，或质量受权人不能有效履行其放行职责；3．存在多项关联一般缺陷，经综合分析表明质量管理体系中某一系统不完善。
（三）一般缺陷一般缺陷是指偏离药品GMP要求，但尚未达到严重缺陷和主要缺陷程度的缺陷。
二、产品风险分类企业所生产的药品，依据风险高低分为高风险产品和一般风险产品。
（一）高风险产品以下产品属高风险产品:1．治疗窗窄的药品；2．高活性、高毒性、高致敏性药品（包括微量交叉污染即能引发健康风险的药品，如青霉素类、细胞毒性、性激素类药品）；3．无菌药品；4．生物制品（含血液制品）；5．生产工艺较难控制的产品（是指参数控制的微小偏差即可造成产品不均一或不符合质量标准的产品，如：脂质体、微球、某些长效或缓释、控释产品等）。
（二）一般风险产品指高风险产品以外的其他产品。
国家食品药品监督管理总局关于印发药品经营质量管理规范现场检查指导原则的通知文章属性•【制定机关】国家食品药品监督管理总局(已撤销)•【公布日期】2014.02.25•【文号】食药监药化监[2014]20号•【施行日期】2014.02.25•【效力等级】部门规范性文件•【时效性】现行有效•【主题分类】药政管理正文国家食品药品监督管理总局关于印发药品经营质量管理规范现场检查指导原则的通知（食药监药化监〔2014〕20号）各省、自治区、直辖市食品药品监督管理局，新疆生产建设兵团食品药品监督管理局：为强化药品流通监督管理，指导《药品经营质量管理规范》（以下简称药品GSP）现场检查工作，总局制定了《药品经营质量管理规范现场检查指导原则》（以下简称《指导原则》），现予印发。
各省级食品药品监督管理部门应当依据本《指导原则》，制定本行政区域药品GSP检查评定标准和检查管理规定，严格按照总局《关于贯彻实施新修订〈药品经营质量管理规范〉的通知》（食药监药化监〔2013〕32号）的时限要求，加强管理，统筹规划，落实责任，严肃纪律，认真做好药品GSP检查工作，确保检查工作的质量。
总局食品药品审核查验中心负责对各地药品GSP检查机构的技术指导工作。
在实施《指导原则》过程中，各地要注意总结工作经验，遇到问题要及时报告，总局将适时组织对各地的药品GSP检查工作进行督查。
国家食品药品监督管理总局2014年2月25日药品经营质量管理规范现场检查指导原则说明一、为规范《药品经营质量管理规范》检查工作，确保检查工作质量，根据《药品经营质量管理规范》，制定《药品经营质量管理规范现场检查指导原则》。
二、应当按照本指导原则中包含的检查项目和所对应的附录检查内容，对药品经营企业实施《药品经营质量管理规范》情况进行全面检查。
三、按照本指导原则进行检查过程中，有关检查项目应当同时对照所对应的附录检查内容进行检查。
如果附录检查内容检查中存在任何不符合要求的情形，所对应的检查项目应当判定为不符合要求。
新版药品GMP认证检查程序及评定原则药品GMP认证是指对药品生产企业的生产质量管理体系进行评定和认证。
新版药品GMP认证检查程序及评定原则主要包括以下几个方面。
一、检查程序1.申请阶段：企业向相关管理部门提交申请材料，包括企业基本信息、质量管理体系文件等。
3.现场检查：认证机构组织专业人员对企业进行现场检查，包括药品生产设施、生产流程、质量管理体系等方面的评估。
4.风险评估：认证机构对企业的GMP风险进行评估，确定是否符合认证标准。
5.评价报告：认证机构向管理部门提交评价报告，陈述企业是否符合GMP认证标准。
6.管理部门决定：管理部门根据认证机构的评价报告决定是否给予GMP认证。
二、评定原则1.生产设施合规性：企业的生产设施按照GMP要求设计和建设，可以确保药品生产的安全性和质量。
2.流程规范性：企业的生产流程应符合GMP要求，包括原材料的采购、质量控制、生产技术和工艺等环节。
3.质量管理体系完整性：企业应建立健全的质量管理体系，包括质量政策、组织结构、职责和承诺、标准规范等。
4.人员培训和资格：企业应有足够的质量管理人员，并对员工进行培训和教育，确保他们具备相应的技术和质量意识。
5.记录和文档管理：企业应建立完善的记录和文档管理制度，确保药品生产过程的监控和追溯。
6.药品安全性和质量保证：企业应能够确保药品的安全性和质量，包括原材料和成品的检测和验证。
7.风险评估和管理：企业应对生产过程中的潜在风险进行评估和管理，采取相应的措施进行风险控制。
8.变更和事件管理：企业应建立变更和事件管理制度，对药品生产中的任何变更和事件进行控制和记录。
9.持续改进：企业应不断改进质量管理体系，提高生产效率和质量水平。
以上是新版药品GMP认证检查程序及评定原则的主要内容，通过这些程序和原则，可以保证药企的生产质量符合国家标准和法规要求，并提高药品的安全性和有效性。
甘肃省食品药品监督管理局转发《国家总局关于印发药品生产企业现场检查风险评定指导原则的通知》的
通知
文章属性
•【制定机关】甘肃省食品药品监督管理局
•【公布日期】2014.05.29
•【字号】甘食药监发[2014]205号
•【施行日期】2014.05.29
•【效力等级】地方规范性文件
•【时效性】现行有效
•【主题分类】药政管理
正文
甘肃省食品药品监督管理局转发《国家总局关于印发药品生产企业现场检查风险评定指导原则的通知》的通知
（甘食药监发〔2014〕205号）
各市州食品药品监督管理局，省局审评认证中心：
现将《国家食品药品监督管理总局关于印发药品生产企业现场检查风险评定指导原则的通知》（食药监药化监〔2014〕53号）转发给你们，请结合以下要求，认真遵照执行。
一、各市州局要将《药品生产企业现场检查风险评定指导原则》及时下发至辖区内药品生产企业。
在监督检查过程中以《药品生产企业现场检查风险评定指导原则》为统一检查和评定标准。
二、省局审评认证中心要将《药品生产企业现场检查风险评定指导原则》印发给省内药品GMP认证检查员。
自本通知下发之日起，药品生产企业现场检查和评定标准应当遵照《药品生产企业现场检查风险评定指导原则》执行。
药品生产现场检查风险评定指导原则（略）
甘肃省食品药品监督管理局
2014年5月29日。
附件
药品GSP现场检查指导原则
说明
一、为规范《药品经营质量管理规范》检查工作，确保检查工作质量，根据《药品经营质量管理规范》，制定《药品经营质量管理规范》现场检查指导原则。
二、应当按照《药品经营质量管理规范》现场检查指导原则中包含的检查项目和所对应的附录检查内容，对药品经营企业实施《药品经营质量管理规范》情况进行全面检查。
三、按照《药品经营质量管理规范》现场检查指导原则进行检查过程中，有关检查项目应当同时对照所对应的附录检查内容进行检查。
如果附录检查内容检查中存在任何不符合要求的情形，所对应的检查项目应当判定为不符合要求。
四、《药品经营质量管理规范》现场检查指导原则批发企业检查项目共258项，其中严重缺陷项目（**）6项，主要缺陷项目（*）108项，一般缺陷项目144项。
《药品经营质量管理规范》现场检查指导原则零售企业检查项目共179项，其中严重缺陷项目（**） 4项，主要缺陷项（*）58 项，一般缺陷项117项。
五、药品零售连锁企业总部及配送中心按照药品批发企业检查项目检查，药品零售连锁企业门店按照药品零售企业检查项目检查。
六、结果判定：
注：缺陷项目比例数=对应的缺陷项目中不符合项目数/（对应缺陷项目总数-对应缺陷检查项目合理缺项数）×100%。
第一部分药品批发企业（一）《药品经营质量管理规范》部分
（二）附录部分
1.冷藏冷冻药品的储存与运输管理
2.药品经营企业计算机系统
3.温湿度自动监测
4.药品收货与验收
5.验证管理
第二部分药品零售企业（一）《药品经营质量管理规范》部分。
药品生产现场检查风险评定指导原则各省、自治区、直辖市食品药品监督管理局，新疆生产建设兵团食品药品监督管理局：为进一步强化药品生产监督管理，规范和指导《药品生产质量管理规范》现场检查工作，统一检查和评定标准。
总局组织制定了《药品生产现场检查风险评定指导原则》，现予印发，请遵照执行。
国家食品药品监督管理总局2014年5月13日药品生产现场检查风险评定指导原则药品监督管理部门对在企业现场检查中发现的缺陷应根据本指导原则进行分类，附件列举了部分缺陷事例及其分类情况，旨在规范药品检查行为，指导药品检查机构（人员）对发现的缺陷进行科学评定。
本指导原则适用于药品监督管理部门组织的药品GMP认证检查、跟踪检查等检查工作；在药品飞行检查中，涉及药品GMP执行情况的，也可参照本指导原则进行检查和判定。
一、缺陷的分类缺陷分为“严重缺陷”、“主要缺陷”和“一般缺陷”，其风险等级依次降低。
（具体举例见附件1～3）（一）严重缺陷严重缺陷是指与药品GMP要求有严重偏离，产品可能对使用者造成危害的缺陷。
属于下列情形之一的为严重缺陷：1．对使用者造成危害或存在健康风险；2．与药品GMP要求有严重偏离，给产品质量带来严重风险；3．有文件、数据、记录等不真实的欺骗行为；4．存在多项关联主要缺陷，经综合分析表明质量管理体系中某一系统不能有效运行。
（二）主要缺陷主要缺陷是指与药品GMP要求有较大偏离的缺陷。
属于下列情形之一的为主要缺陷：1．与药品GMP要求有较大偏离，给产品质量带来较大风险；2．不能按要求放行产品，或质量受权人不能有效履行其放行职责；3．存在多项关联一般缺陷，经综合分析表明质量管理体系中某一系统不完善。
（三）一般缺陷一般缺陷是指偏离药品GMP要求，但尚未达到严重缺陷和主要缺陷程度的缺陷。
二、产品风险分类企业所生产的药品，依据风险高低分为高风险产品和一般风险产品。
（一）高风险产品以下产品属高风险产品:1．治疗窗窄的药品；2．高活性、高毒性、高致敏性药品（包括微量交叉污染即能引发健康风险的药品，如青霉素类、细胞毒性、性激素类药品）；3．无菌药品；4．生物制品（含血液制品）；5．生产工艺较难控制的产品（是指参数控制的微小偏差即可造成产品不均一或不符合质量标准的产品，如：脂质体、微球、某些长效或缓释、控释产品等）。
药品生产现场检查风险评定指导原则药品监督管理部门对在企业现场检查中发现的缺陷应根据本指导原则进行分类，附件列举了部分缺陷事例及其分类情况，旨在规范药品检查行为，指导药品检查机构（人员）对发现的缺陷进行科学评定。
本指导原则适用于药品监督管理部门组织的药品GMP认证检查、跟踪检查等检查工作；在药品飞行检查中，涉及药品GMP执行情况的，也可参照本指导原则进行检查和判定。
一、缺陷的分类缺陷分为“严重缺陷”、“主要缺陷”和“一般缺陷”，其风险等级依次降低。
（具体举例见附件1〜3）（一）严重缺陷严重缺陷是指与药品GMP要求有严重偏离，产品可能对使用者造成危害的缺陷。
属于下列情形之一的为严重缺陷：1．对使用者造成危害或存在健康风险；2.与药品GMP要求有严重偏离，给产品质量带来严重风险；3．有文件、数据、记录等不真实的欺骗行为；4.存在多项关联主要缺陷，经综合分析表明质量管理体系中某一系统不能有效运行。
（二）主要缺陷主要缺陷是指与药品GMP要求有较大偏离的缺陷。
属于下列情形之一的为主要缺陷：1•与药品GMP要求有较大偏离，给产品质量带来较大风险；2.不能按要求放行产品，或质量受权人不能有效履行其放行职责；3．存在多项关联一般缺陷，经综合分析表明质量管理体系中某一系统不完善。
（三）一般缺陷一般缺陷是指偏离药品GMF要求，但尚未达到严重缺陷和主要缺陷程度的缺陷。
二、产品风险分类企业所生产的药品，依据风险高低分为高风险产品和一般风险产品。
（一）高风险产品以下产品属高风险产品:1．治疗窗窄的药品；2．高活性、高毒性、高致敏性药品（包括微量交叉污染即能引发健康风险的药品，如青霉素类、细胞毒性、性激素类药品）；3．无菌药品；4．生物制品（含血液制品）；5．生产工艺较难控制的产品（是指参数控制的微小偏差即可造成产品不均一或不符合质量标准的产品，如：脂质体、微球、某些长效或缓释、控释产品等）。
（二）一般风险产品指高风险产品以外的其他产品。
附件
药品GSP现场检查指导原则
说明
一、为规《药品经营质量管理规》检查工作，确保检查工作质量，根据《药品经营质量管理规》，制定《药品经营质量管理规》现场检查指导原则。
二、应当按照《药品经营质量管理规》现场检查指导原则中包含的检查项目和所对应的附录检查容，对药品经营企业实施《药品经营质量管理规》情况进行全面检查。
三、按照《药品经营质量管理规》现场检查指导原则进行检查过程中，有关检查项目应当同时对照所对应的附录检查容进行检查。
如果附录检查容检查中存在任何不符合要求的情形，所对应的检查项目应当判定为不符合要求。
四、《药品经营质量管理规》现场检查指导原则批发企业检查项目共258项，其中严重缺陷项目（**）6项，主要缺陷项目（*）108项，一般缺陷项目144项。
《药品经营质量管理规》现场检查指导原则零售企业检查项目共179项，其中严重缺陷项目（**）4项，主要缺陷项（*）58 项，
一般缺陷项117项。
五、药品零售连锁企业总部及配送中心按照药品批发企业检查项目检查，药品零售连锁企业门店按照药品零售企业检查项目检查。
注：缺陷项目比例数=对应的缺陷项目中不符合项目数/（对应缺陷项目总数-对应缺陷检查项目合理缺项数）×100%。
第一部分药品批发企业（一）《药品经营质量管理规》部分
（二）附录部分
1.冷藏冷冻药品的储存与运输管理
2.药品经营企业计算机系统
3.温湿度自动监测
4.药品收货与验收。
药品经营质量管理规范现场检查指导原则
说明
一、为规范《药品经营质量管理规范》检查工作，确保检查工作质量，根据《药品经营质量管理规范》，制定《药品经营质量管理规范现场检查指导原则》。
二、应当按照本指导原则中包含的检查项目和所对应的附录检查内容，对药品经营企业实施《药品经营质量管理规范》情况进行全面检查。
三、按照本指导原则进行检查过程中，有关检查项目应当同时对照所对应的附录检查内容进行检查。
如果附录检查内容检查中存在任何不符合要求的情形，所对应的检查项目应当判定为不符合要求。
四、本指导原则批发企业检查项目共258项，其中严重缺陷项目（**）6项，主要缺陷项目（*）107项，一般缺陷项目145项。
本指导原则零售企业检查项目共180项，其中严重缺陷项目（**） 4项，主要缺陷项（*）58 项，一般缺陷项118项。
五、药品零售连锁企业总部及配送中心按照药品批发企业检查项目检查，药品零售连锁企业门店按照药品零售企业检查项目检查。
六、结果判定：
注：缺陷项目比例数=对应的缺陷项目中不符合项目数/（对应缺陷项目总数-对应缺陷检查项目合理缺项数）×100%。
第一部分药品批发企业一、《药品经营质量管理规范》部分
二、附录部分
（一）冷藏冷冻药品的储存与运输管理
（二）药品经营企业计算机系统
（三）温湿度自动监测
（四）药品收货与验收
（五）验证管理
第二部分药品零售企业一、《药品经营质量管理规范》部分。
药品生产现场检查风险评定指导原则本文是关于《药品生产质量管理规范》现场检查的风险评定指导原则。
为了规范和指导药品现场检查工作，XXX制定了本指导原则，适用于药品GMP认证检查、跟踪检查等检查工作。
本指导原则将缺陷分为“严重缺陷”、“主要缺陷”和“一般缺陷”，并将企业所生产的药品分为高风险产品和一般风险产品两类。
缺陷的分类是本指导原则的重要内容。
缺陷分为“严重缺陷”、“主要缺陷”和“一般缺陷”，其风险等级依次降低。
严重缺陷是指与药品GMP要求有严重偏离，产品可能对使用者造成危害的缺陷；主要缺陷是指与药品GMP要求有较大偏离的缺陷；一般缺陷是指偏离药品GMP要求，但尚未达到严重缺陷和主要缺陷程度的缺陷。
本指导原则列举了部分缺陷事例及其分类情况，旨在规范药品检查行为，指导药品检查机构（人员）对发现的缺陷进行科学评定。
产品风险分类也是本指导原则的重要内容。
企业所生产的药品，依据风险高低分为高风险产品和一般风险产品。
高风险产品包括治疗窗窄的药品、高活性、高毒性、高致敏性药品、无菌药品、生物制品以及生产工艺较难控制的产品。
一般风险产品则是除高风险产品以外的所有药品。
最后，本指导原则适用于药品监督管理部门组织的药品GMP认证检查、跟踪检查等检查工作。
在药品飞行检查中，涉及药品GMP执行情况的，也可参照本指导原则进行检查和判定。
本文介绍了风险评定原则和检查结果判定的相关规定。
在评定产品风险等级时，应考虑缺陷的严重程度、产品风险类别和企业整改情况等因素。
如果企业没有采取适当的预防措施防止缺陷再次发生，风险等级会上升一级。
检查结果的判定遵循XXX的相关规定，严重缺陷包括厂房、设备、生产管理、质量管理、原辅料检验和成品检验等方面的问题。
企业应建立有效的质量管理体系，确保质量管理部门具有真正的质量决定权，并按照质量标准完成对成品的全项检验。
三、伪造或篡改检验结果或报告的行为，或者记录检验结果时不如实记录，都是违反GMP的行为。
药品注册生产现场检查要点及判定原则一、药品注册生产现场检查要点及检查细则1.机构和人员1.1企业建立的药品生产和质量管理组织机构是否能够确保各级部门和人员正确履行职责;---查看企业组织机构图,检查生产质量管理组织机构及功能设置,是否涵盖生产、质量、仓储、设备等方面内容;---查看企业分管生产及质量的负责人以及其它相关中层干部的基本情况,如职务、职称、学历、所学专业、从事所负责工作的年限等;---质量管理部门的主要职责是否有明确的规定,主要职责不得委派给其他人---生产部门的主要职责是否有明确规定1.2参与样品批量生产的各级人员,包括物料管理、样品生产、质量检验、质量保证等人员是否具备履行其职责的实际能力----通过实际操作或询问的方式查看上述人员是否对新增品种的物料管理、样品生产及检验操作的熟练程度,对发现的问题能不能判断并及时处理;1.3、样品批量生产前上述人员是否进行过与本产品生产和质量控制有关的培训及药品GMP培训,并有培训记录;----现场检查其实际操作能力----检查培训记录,是否有关于申报品种相关的培训内容;----应由具有相关资质的人员定期组织培训----现场询问前期参加试生产人员,考察其熟练程度----培训内容应归档保存2.厂房与设施、设备2.1生产厂房及其设施、生产设备、仓储条件等是否满足样品批量生产要求;----现场查看是否具有新增品种相适应的生产条件;----仓储条件应新增产品的要求2.2生产批量与其实际生产条件和能力是否匹配;----动态生产的批量应与现场生产设备相适应----现场生产设备的型号、容量等关键指标要与申报资料中一致,不得使用未经申报的设备生产样品----若车间有两条以上不同能力的生产线,需要现场检查申请表中说明使用哪一条生产线----批量的大小与现场设施、设备相适应即可,无法统一规定最低批量2.3非专有生产线的,应充分评估新增产品与原有产品安全生产带来的风险, 并能有效防止交叉污染;----对新增品种所使用的设备进行清洁验证2.4为增加该产品生产,原有厂房与设施、设备是否作相应的变更,变更是否经批准并经验证;如为新建企业或车间,批量生产前与产品生产相关的厂房与设施、关键设备是否经确认IQ/OQ/PQ;3.原辅料和包装材料3.1有原辅料和包装材料购入、储存、发放、使用等管理制度并严格执行;----现场检查时查看上述规章制度,并对其实际情况进行检查----对关键原辅料、直接接触药品的包装材料进行供应商审计,并建立供应商档案----物料应建立台账和库存卡,物料存放位置和数量等应与库存卡标明一致----应按照各种物料的储存要求存放,并防止交叉污染3.2批量生产过程中使用的物料是否具有合法来源,并与注册申报一致,如有变更,是否经批准;3.3应制定原辅料、包装材料的内控标准----对使用的原辅料、包装材料进行检验,应由检验规程、SOP、原始记录和检查报告书等文件----对样品的抽样、检验等过程进行检查;如抽查某物料的进货量、件数、取样时间、取样量、取样容器；取样后被取样的物料包装的密封、标记情况,样品的登记、储存和分发的情况4.样品批量生产过程4.1是否制定样品生产工艺规程,工艺规程的内容与核定的处方、工艺以及批生产记录的内容是否一致;----工艺规程应包括以下内容：1品名以及代号2成品有效期可附稳定性考察总结,证明有效期制定有据可查3产品剂型、规格和批量4所用原辅料清单5最终物料平衡限度----主要设备一览表及说明----关键设备的准备如设备的清洗、组装、校验,灭菌等方法和相应的方法编号----详细的加工步骤如物料的核对、预处理,加入物料的顺序,混合时间,温度等----半成品控制方法及其合格限度----半成品的贮存要求,包括容器、标签及特殊贮存条件4.2应进行工艺验证,验证数据是否支持批量生产的关键工艺参数;----工艺验证的基础是工艺设备及辅助系统已经完成,且符合设定要求----工艺验证中应对关键工艺参数进行检测并以正式记录形式收集在验证文件中----查三批产品验证的完整记录,看工艺运行是否稳定,特别要看这三批产品生产过程中出现的偏差及处理意见----检查三批验证产品的批记录,看是否符合GMP可追溯性的要求,是否存在某些物料无标准生产的偏差----无菌产品验证应包括试验产品灭菌的所有文件,包括该批产品生产用水的检验结果----生产人员无菌工作服的清洁、灭菌记录----生产环境的监控数据----应针对新增品种进行清洁验证--设备的清洁程度可用化学或仪器分析方法测试;目测能检测到用取样和/或分析方法测不到的集中在小面积上的严重污染,清洁验证的合格标准应包括“目测合格”----应针对新增品种进行清洁验证--企业应当根据产品的性质和生产设备实际情况,制定科学合理的,能实现并通过适当的方法检验的限度标准;合格标准由企业自己确定--有无清洁验证规程,规程中是否规定清洁方法使用什么水或清洁剂、温度、压力、时间、经清洁后设备可贮存的最长时间,同品种不同批之间的清洁、品种变更时的清洁是否有明确规定和记录--清洁验证采用的检验方法如不是药典规定的法定方法,应进行方法验证--有无清洁验证规程,规程中是否规定清洁方法使用什么水或清洁剂、温度、压力、时间、经清洁后设备可贮存的最长时间,同品种不同批之间的清洁、品种变更时的清洁是否有明确规定和记录--清洁验证采用的检验方法如不是药典规定的法定方法,应进行方法验证----新生产线的清洁验证一般可在是生产线产品验证阶段进行,应检查：--选择的清洁参照物及理由--取样点位置--清洁达到的标准--清洁的方法--是否只取最终淋洗水样,进行检验,证明达到清洁标准----生产现场操作人员是否遵照工艺规程、岗位SOP的要求进行操作;--现场查看操作人员是否按照文件规定进行各项操作,操作的熟练程度--对生产过程中出现的问题能不能及时处理--操作过程中是否有违反GMP相关规定的情况--现场查看、询问操作人员、设施设备的型号等是否与申报资料中一致--若车间有多条生产线或某个工序有多个不同规格的生产设备,需明确使用哪些型号的设备----批记录内容是否真实、完整,至少包括以下内容：--产品名称、规格、生产批号--生产以及重要中间工序开始、结束的日期和时间；每一生产工序的操作人、复核人的签名--每一原辅料的批号、检验控制号以及实际称量的数量--所有相关生产操作或活动,以及所用主要设备的编号--中间控制和所得结果的记录以及操作人员、复核人的签名--不同生产工序所得产量及必要的物料平衡计算--特殊问题的记录,包括对偏离生产工艺规程的偏差情况的详细说明,并经签字批准--关键生产设备使用记录时间与批量生产时间是否一致--已生产批次样品的使用量、库存量与实际生产量是否一致--样品生产使用的物料、库存量与总量是否吻合5.质量控制实验室----是否具有样品及相关原辅料检验所需的各种仪器设备、标准物质;--核对检验仪器、设备名称、型号等是否与申报资料、药品注册研制现场申报表、药品生产现场检查申请表中一致,各仪器设备经检定合格,各仪器应有使用记录;--从申报资料中抽取有代表性的图谱进行溯源检查--特殊仪器、部件等是否具备,如溶出用的小杯、特殊检测器、色谱柱保温设备、手性柱等--现场进行某项检验操作,考察实验人员的熟悉程度,是否真正参与了前期工作--标准品、对照品等来源、使用及库存情况,是否与申报资料一致----检验仪器、设备是否经过检定合格,仪器是否有使用记录----是否有委托检验,如有委托是否符合相关规定--查看检定记录、证书等证明文件--查看仪器使用记录--不能做到全检的应有委托检验合同协议,同时必须在省局备案;如动物检验、原子吸收、X-粉末衍射等贵重、使用频率少的设备----质量控制部门是否具有与样品检验相关的文件--与申报资料一致的质量标准--取样规程和记录--申报品种的检验操作规程和记录--申报品种的检验方法验证记录,包括微生物限度检查方法验证资料----是否按规定留样并进行稳定性考察--稳定性考察留样应足够--稳定性试验方案应与申报资料一致：包括加速试验、长期稳定性试验条件,考察指标、样品包装材料等--及时对稳定性考察作记录二、药品注册生产现场检查判定原则1.生产情况及条件经实地确证,以及对生产过程中原始记录进行审查,未发现真实性问题、且与核定的/申报的生产工艺相符合的,检查结论判定为“通过”；2.发现真实性问题或与核定的/申报的生产工艺不相符的,检查结论判定为“不通过”;检查中主要注意问题：1、检查重点是对产品整个生产过程进行全面检查,生产过程是否符合GMP相关规定、能否生产出合格产品2、样品批量生产前应对有关人员进行与申请注册产品生产和质量控制有关的培训及药品GMP培训;----主要查看操作人员对工艺规程中有关掌握是否熟练,操作步骤是否熟悉,切勿由于准备不充分造成操作忙乱无序,避免出现不按要求操作的现象;----生产操作人员对工艺规程、岗位SOP应熟悉,在操作中应严格按照岗位要求进行操作,对讯问的问题应能做出回答;避免出现由车间主任或其他人员回答;3、批量生产过程与实际生产设施不适应----现场用于生产的生产设备、型号与申报资料中是否一致,或者现场有多套生产设备,现场为使用申报的设备;4、未制定产品生产工艺规程或者工艺规程内容不符合规定----需要关注制定的工艺规程是否符合生产工艺,及工艺规程的可操作性;5、检验设备、设施是否齐全----现场检验仪器是否与申报资料一致;----是否具有必要的配件及标准品;6、原辅料、包装材料来源与申报材料应一致----稳定性考察和/或现场生产样品采用其他产品的包装材料;7、工艺验证、清洁验证等验证资料----工艺验证三批产品产量较少,得出的数据无代表性----工艺验证材料内容不全----仅对生产过程中使用的部分生产设备进行了清洁验证,未对部门重点设备进行验证;8、稳定性考察设施、设备、记录或原始资料不全----申报药品注册一般需要做加速及长期稳定性试验,应具有加速和长期稳定性试验的设备设施;。
药品生产现场检查风险评定指导原则药品监督管理部门对在企业现场检查中发现得缺陷应根据本指导原则进行分类,附件列举了部分缺陷事例及其分类情况,旨在规范药品检查行为,指导药品检查机构(人员)对发现得缺陷进行科学评定。
本指导原则适用于药品监督管理部门组织得药品GＭP认证检查、跟踪检查等检查工作;在药品飞行检查中,涉及药品GＭP执行情况得,也可参照本指导原则进行检查与判定。
一、缺陷得分类ﻫ缺陷分为“严重缺陷"、“主要缺陷”与“一般缺陷”,其风险等级依次降低。
(具体举例见附件1~3)ﻫ (一)严重缺陷ﻫ严重缺陷就是指与药品GMP要求有严重偏离,产品可能对使用者造成危害得缺陷。
属于下列情形之一得为严重缺陷:１。
对使用者造成危害或存在健康风险;ﻫ2。
与药品GＭP要求有严重偏离,给产品质量带来严重风险;３、有文件、数据、记录等不真实得欺骗行为;４。
存在多项关联主要缺陷,经综合分析表明质量管理体系中某一系统不能有效运行。
(二)主要缺陷ﻫ主要缺陷就是指与药品GMP要求有较大偏离得缺陷。
属于下列情形之一得为主要缺陷:１。
与药品GMP要求有较大偏离,给产品质量带来较大风险;2、不能按要求放行产品,或质量受权人不能有效履行其放行职责;3、存在多项关联一般缺陷,经综合分析表明质量管理体系中某一系统不完善。
ﻫ (三)一般缺陷ﻫ一般缺陷就是指偏离药品GMP要求,但尚未达到严重缺陷与主要缺陷程度得缺陷。
二、产品风险分类ﻫ企业所生产得药品,依据风险高低分为高风险产品与一般风险产品。
ﻫ(一)高风险产品以下产品属高风险产品:ﻫ１.治疗窗窄得药品;2、高活性、高毒性、高致敏性药品(包括微量交叉污染即能引发健康风险得药品,如青霉素类、细胞毒性、性激素类药品);３.无菌药品;4。
生物制品(含血液制品);ﻫ5、生产工艺较难控制得产品(就是指参数控制得微小偏差即可造成产品不均一或不符合质量标准得产品,如:脂质体、微球、某些长效或缓释、控释产品等)。
食品药品监管总局关于印发药品生产现场检查风险评定指导原则的通知食药监药化监〔2014〕53号各省、自治区、直辖市食品药品监督管理局，新疆生产建设兵团食品药品监督管理局：为进一步强化药品生产监督管理，规范和指导《药品生产质量管理规范》现场检查工作，统一检查和评定标准。
总局组织制定了《药品生产现场检查风险评定指导原则》，现予印发，请遵照执行。
国家食品药品监督管理总局2014年5月13日药品生产现场检查风险评定指导原则药品监督管理部门对在企业现场检查中发现的缺陷应根据本指导原则进行分类，附件列举了部分缺陷事例及其分类情况，旨在规范药品检查行为，指导药品检查机构（人员）对发现的缺陷进行科学评定。
本指导原则适用于药品监督管理部门组织的药品GMP认证检查、跟踪检查等检查工作；在药品飞行检查中，涉及药品GMP执行情况的，也可参照本指导原则进行检查和判定。
一、缺陷的分类缺陷分为“严重缺陷”、“主要缺陷”和“一般缺陷”，其风险等级依次降低。
（具体举例见附件1～3）（一）严重缺陷严重缺陷是指与药品GMP要求有严重偏离，产品可能对使用者造成危害的缺陷。
属于下列情形之一的为严重缺陷：1．对使用者造成危害或存在健康风险；2．与药品GMP要求有严重偏离，给产品质量带来严重风险；3．有文件、数据、记录等不真实的欺骗行为；4．存在多项关联主要缺陷，经综合分析表明质量管理体系中某一系统不能有效运行。
（二）主要缺陷主要缺陷是指与药品GMP要求有较大偏离的缺陷。
属于下列情形之一的为主要缺陷：1．与药品GMP要求有较大偏离，给产品质量带来较大风险；2．不能按要求放行产品，或质量受权人不能有效履行其放行职责；3．存在多项关联一般缺陷，经综合分析表明质量管理体系中某一系统不完善。
（三）一般缺陷一般缺陷是指偏离药品GMP要求，但尚未达到严重缺陷和主要缺陷程度的缺陷。
二、产品风险分类企业所生产的药品，依据风险高低分为高风险产品和一般风险产品。
药品生产企业现场检查风险评定原则（征求意见稿本原则规定了药品监督管理部门对企业现场检查中发现的缺陷项目，应根据其风险进行分类，列举了部分缺陷项目及其分类情况，旨在统一检查标准，规范检查认证行为。
本原则适用于药品监督管理部门组织的药品GMP认证检查、跟踪检查、飞行检查。
一、缺陷项目的分类缺陷项目分为“严重缺陷项目”、“主要缺陷项目”和“一般缺陷项目”，其风险等级依次降低。
（—严重缺陷项目严重缺陷项目是指与药品GMP要求有严重偏离,产品可能对使用者造成危害的缺陷项目。
属于下列情形之一的为严重缺陷项目：1、对使用者造成危害或存在健康风险；2、与药品GMP要求有严重偏离,易造成产品不合格；3、文件、数据、记录等不真实；4、存在多项主要缺陷，经综合分析表明质量管理体系中某一系统不能有效运行。
（二主要缺陷项目主要缺陷项目是指与药品GMP要求有较大偏离的缺陷项目。
属于下列情形之—的为主要缺陷项目：1、与药品GMP要求有较大偏离；2、不能按要求放行产品，或质量受权人不能履行其放行职责；3、存在多项一般缺陷，经综合分析表明质量管理体系中某一系统不完善。
（三一般缺陷项目—般缺陷项目是指偏离药品GMP要求，但尚未达到严重缺陷和主要缺陷程度的缺陷项目。
二、产品风险分类企业所生产的产品,依据风险分为咼风险产品和一般风险产品。
（—咼风险产品以下产品属咼风险产品：1、治疗窗窄的药品；2、高活性、高毒性、高致敏性产品（包括微量交叉污染即能引发健康风险的产品,如青霉素类、细胞毒性产品、性激素类；3、无菌药品;4、生物制品；5、血液制品；6、生产工艺复杂的产品（是指参数控制的微小偏差即可造成产品不均一或不符合质量标准的工艺,如:长效或缓释产品，无菌药品（二一般风险产品指高风险产品以外的其它产品。
三、风险评定原则对现场检查所发现的缺陷项目，应根据其缺陷严重程度以及产品风险分类，综合判定其风险高低。
风险评定应遵循以下原则:（—所评定的风险与缺陷的性质和出现次数有关。
（二所评定的风险与产品的类别有关。
当产品为一般风险产品时，缺陷项目一般不会被评定为严重缺陷，除非发现极端情况，如「企业存在欺骗行为，或大范围的交叉污染，虫害成群或其他不卫生的情形。
（三所评定的风险与企业的整改情况有关。
当企业重复出现前次检查发现的缺陷项目，表明企业没有整改，或没有采取适当的预防措施防止此类缺陷项目再次发生, 风险等级可根据具体情况上升一级。
四、检查结果判定检查结果判定按《关于印发药品生产质量管理规范认证管理办法的通知》（国食药监安[2011]365号第24条有关规定处理。
附件1：严重缺陷项目举例本附件列举了部分严重缺陷项目，但并未包含该类缺陷项目的全部，可根据需要增加其它缺陷项目。
人员—高风险产品生产企业的质量管理或生产管理负责人无药学或相关专业本科学历（或中级专业技术职称或执业药师资格，且对其负责的工作缺乏足够的实践经验。
-无空气过滤系统以消除生产或包装时容易产生的空气污染。
—有大范围交叉污染，表明通风系统普遍存在故障。
—生产区或检验区未与其它用于高风险产品的生产区有效分隔。
—厂区卫生状况差、到处有生产残留物积聚/有清洁不充分导致的异物。
—虫害严重。
设备—用于高风险产品的复杂生产操作用设备未经确认符合要求，且有证据表明存在故障。
生产管理—无书面的生产处方。
—生产处方或生产批记录显示有明显的偏差或重大的计算错误。
-伪造或篡改生产和包装指令。
质量管理—质量管理部门不是明确的独立机构，缺乏真正的决定权，有证据表明质量管理部门的决定常被生产部门或管理层否决。
原辅料检验—伪造或篡改分析结果。
成品检验—批准放行销售前，未按照所适用的质量标准完成对成品的检验。
—伪造或篡改检验结果/伪造检验报告。
一伪造或篡改记录。
稳定性—无确定产品效期的数据。
—伪造或篡改稳定性考察数据/伪造检验报告。
无菌产品—关键灭菌程序未经验证。
—注射用水（WFI系统未经验证，有证据表明存在微生物/内毒素超标的情况。
一未做培养基灌装验证以证明无菌灌装操作的有效性。
—无菌灌装产品在灌装期间无环境控制/未监控微生物。
—培养基灌装验证失败后仍继续进行无菌灌装生产。
—未对首次无菌检查不合格进行彻底调查，就根据复试结果批准放行产品。
附件2:主要缺陷举例本附件列举了部分主要缺陷项目，但并未包含该类缺陷项目的全部，可根据需要增加其它缺陷项目。
人员—生产企业的质量管理或生产管理负责人无药学或相关专业本科学历（或中级专业技术职称或执业药师资格、且对其负责的工作缺乏足够的实践经验。
—委托无足够资质的的人员履行质量管理部门或生产部门的职责。
—质量管理部门与生产部门人员不足，导致差错率高。
—与生产、质量管理有关的人员培训不足，导致发生相关的GMP偏差。
—健康要求内容不完整。
厂房—存在可能导致局部或偶发交叉污染的通风系统故障。
—未对空气过滤器的更换、压差监控进行维护/定期确认。
—辅助系统（蒸气、空气、氮气、捕尘等未经确认符合要求。
—空调净化系统和纯化水系统未经确认符合要求。
—未根据需要控制或监测温湿度（如未按标示的要求贮存。
—与生产区或产品暴露的设备直接相邻或位于其上方的墙面/天棚有损坏（破洞、裂缝或油漆剥落。
-因管道或固定设备造成有无法清洁的表面，或有灰尘直接位于产品或生产设备的上方。
表面外层涂料（地面、墙面和天棚无法进行有效清洁。
—有证据表明生产区域内未密封的孔洞表面存在污染（长霉、霉斑、来自以往生产的粉尘等。
—生产区域空间太小，可能导致混淆。
—未经授权的人员可进入物理和电子分隔的待验区域/物理分隔的待验区域无良好标志，且/或未按规程使用。
—原辅料取样无独立区域/没有足够的预防措施以防止原辅料取样中的污染或交叉污染。
-厂房虽然洁净，但缺少书面的卫生清洁规程。
-无微生物/环境监控的标准操作规程（SOP,易受污染的非无菌产品生产区未设纠偏限度。
设备—设备未在规定的标准范围内运行。
—用于复杂生产工艺的设备未经确认符合要求。
—在线清洁（CIP设备未经验证。
—液体制剂或油膏剂的生产罐未安装卡箍式卫生接头。
—未对存放的设备采取防止污染的措施。
—设备不适用于生产:表面多孔且无法清洁/材质有颗粒物脱落。
—有证据表明产品已被设备上的异物（如润滑油、机油、铁锈和颗粒污染。
一大罐、料斗或类似的生产设备没有盖子。
—设备（如烘箱或灭菌柜存放有多个产品时（有可能交叉污染或混淆，没有采取措施或措施不当。
—在共用区域内,设备安装的位置不能防止操作中的交叉污染或可能的混淆。
一未维护或运行纯化水（PW系统以提供质量合格的生产用水。
—垫圈不密封。
—无自动化设备、机械设备、电子设备或测量设备的校验计划/未保存校验记录。
一无设备使用记录。
—生产设备的清洁方法（包括分析方法未经验证。
—非专用设备用于高风险产品生产时，生产设备的清洁方法未经验证。
生产管理—生产处方由无资质人员编写/核对。
—复杂的生产工艺未经验证。
—复杂生产工艺的验证研究/报告内容不完整（缺少评估/批准。
-无品种更换生产的规程,或该规程未经验证。
—生产工艺规程上的主要变更未经批准/无书面记录。
—生产中的偏差无书面记录，旦未经质量管理部门批准。
—未对生产收率或物料平衡的偏差进行调查。
—SOP未包括生产不同产品之间的清场，且无书面记录。
—未定期检查测量器具/无检查记录。
—生产操作间和中间物料缺少适当的标识，易造成混淆。
—不合格的物料和产品标识、贮存不当，可能引起混淆。
—物料接收后，到质量管理部门批准放行期间,待包装产品、中间产品、原辅料和包装材料未在待检区存放。
—未经质量管理部门的批准，生产人员即使用待包装产品、中间产品、原辅料和包装材料。
—待包装产品、中间产品、原辅料和包装材料标识不当/不正确。
—未按SOP由有资质的人员对原辅料进行配料。
-生产处方不完整，或在生产操作过程中显示出生产处方不准确。
—生产批量的变更未经有资质的人员准备/审核。
-生产/包装批文件的内容不准确/不完整。
—尽管有文件记录，但未经质量管理部门批准即合并批号/SOP未涵盖此内容。
—无包装操作的书面规程。
—包装过程中出现的异常情况未经有资质人员的调查。
—打印批号、未打印批号的印刷包装材料（包括储存、发放、打印和销毁控制不严。
质量控制—设施、人员和检验仪器不完备。
—质量控制人员无权进入生产区域。
—无物料取样、检查和检验的SOP或相关SOP未经批准。
—产品未经质量管理部门批准即可销售。
—质量管理部门未经正确核对生产与包装的文件记录，即批准放行产品。
—偏差和勉强符合要求的情况未按照SOP正常调查并做书面记录。
—原辅料与包装材料未经质量管理部门事先批准即用于生产。
—未经质量管理部门事先批准即进行重新加工/返工操作。
—无投诉与退货处理系统。
—可能影响产品质量的操作（如运输、贮存等的SOP未经质量管理部门批准/ 未予以执行。
—无变更控制系统。
—检验用实验室系统与现场控制（包括确认、操作、校验和设备维护、标准品、各种溶液以及记录保存无法确保检验结果和所作结论是准确、精密和可靠的。
-无药品召回规程，旦发货操作的方式无法实施完全召回（无发货记录或未保存记录。
一隔离和处理方式不当,会导致召回的产品、退货重新发货销售。
—无自检计划或自检计划不完全/自检记录内容不完整或未保存。
原辅料检验—未对销售商•/供应商进行足够的审计即减少检验计划。
—生产用水的质量不符合要求。
—企业接收物料后未在工厂内做鉴别试验/未对每个容器中的原料药,或经第三方处理或再包装后的原料药做鉴别试验。
—检验报告显ZF检验项目不全o—质量标准内容不完整。
—质量标准未经质量管理部门批准。
—检验方法未经验证。
—超过复验期的原料药未经适当复验即使用。
-—次接收的物料由多个批次构成，未考虑分开取样、检验与批准放行。
-运输和贮存条件无SOP规定。
-对供应商的审计无文件记录。
包装材料检验—未对供应商进行足够的审计即减少检验计划。
—未对包装材料进行检验。
—质量标准未经质量管理部门批准。
—包装/贴签生产企业接收物料后，未在工厂做鉴别试验。
-对供应商的审计无文件记录。
成品检验—质量标准内容不完整/不正确。
—成品质量标准未经质量管理部门批准。
一检验项目不全。
—检验方法未经验证。
-运输和贮存条件无SOP规定。
文件记录—无生产工艺规程。
-供应商提供文件记录不及时。
样品—未保存成品留样。
稳定性-用于确定产品有效期的批次不足/稳定性考察数据不全。
—当稳定性考察数据显示产品未到有效期就不符合质量标准时，未采取措施。
一无持续稳定性考察计划。
—生产（处方/包装材料的变更未做稳定性考察。
—检验方法未经验证。
无菌产品—未经恰当评价或未经注册批准，未对水溶性产品进行最终蒸汽灭菌。
-生产/灌装操作的房间洁净度等级不正确。
—采用无菌工艺生产的区域对D级洁净区域呈负压,D级洁净区域对非洁净区呈负压。
