下载文档原格式
工业管道的焊接标准和施工工艺1.1.1管道组成件必须具有制造厂的合格证明书，否则应补所缺项目的检验。
1.1.2焊接工程中所用的母材和焊接材料应具备出厂质量合格证明书或质量复验报告。
1.1.3焊接工程中应优先选用已列入国家标准或部颁标准的母材和焊接材料。
1.1.4如设计选用未列入标准的母材和焊接材料，应说明该材料的可焊性，并提出满足设计要求的焊接工艺试验资料。
1.2.1焊接设备：包括交流电焊机、直流电焊机、氩弧焊机。
1.2.2机具包括：坡口加工机、切割机、角向磨光机、台式钻诃、等离子弧切割机、焊矩。
1.2.3计量器具包括：柜式水平仪、焊接检验尺，内外径千分尺、内外径卡尺、深度游标尺、高度游标尺、万能角度尺、光学水准仪、光学经纬仪。
1.2.4液压千斤顶、液压式万能材料试验机、热处理设备、微控电子式拉力试验机、便携式数显里氏硬度计、光谱分析仪。
1.2.5探伤设备及其它： X 射线擦伤机、超声波探伤仪、梯粉探伤机、智能化 X 射线探伤机、远红外线干燥机。
1.3.1与管道有关的土建工程、金属结构工程检验合格，满足管道安装要求。
1.3.2与管道连接的机械设备，容器已找正固定，或已确定管口方位及标高。
1.3.3管道组成件已清理完毕，并满足设计规定的特殊清理要求。
1.3.4管道加工及预制完成，并编号。
1.3.5焊接平台按工程要求制作完成。
备料施焊1.4.1 工艺流程：1.4.2 焊工1．压力管道所用焊工必须取得由长沙市技术监督局批准颁发的《锅炉 压力容器焊工合格证》，且只限于焊接《合格证》内规定的项目。
2 ．“压力容器焊工合格证”有效期为三年，超过有效期后必须重新办 理，否则视为无效。
3．焊工累计合格项目满足 GB235-82 中表 4.4.1 规定的所有材质的焊 接。
4．焊工操作评定：焊工操作评定考试的技术要求，由技术人员制订， 要求符合有关规范、标准、管理法令及用户的技术条件。
每一焊工都应有 鉴别的编号，且对焊工应不断观察其操作状况与重新评定的需要。
管道焊接规范管道焊接是建筑工程不可或缺的一环，也是其中非常重要的一项技术活。
管道系统在工程中承担着重要的职责，任何一处焊接不合格都可能导致管道漏水、断裂等问题，给工程带来不利的影响。
因此，在管道焊接过程中，必须遵守一系列的规范和标准，以确保管道焊接的质量和安全。
1. 选择合适的材料选择合适的材料是管道焊接的第一步。
需要根据设计要求和工程环境来选择管道、电极、保护气体等材料。
管道的材料要符合相关的材料标准，并经过物理、化学等多种测试以确保材料质量的可靠性。
2. 准备工作在焊接开始前，需要对管道进行充分的准备工作，包括清洗表面、消除环境污染等。
在清洗过程中，应该将焊缝附近的物质都除去，以保证焊缝的质量。
对于无法彻底清洗的污染物，需要采用机器清洗或者喷砂方法来清理。
3. 焊接结构在进行焊接结构的设计之前，需要根据工程环境、焊接类型和管道材料等因素进行分析和计算。
同时，在焊接结构的设计中，还需要考虑到管道承受的压力、外力热应力和机械损伤等因素。
只有在设计合理的结构下焊接才能够获得良好的焊接效果。
4. 焊接工艺在选择焊接工艺时，需要考虑到管道的材料和结构。
根据不同的焊工需要和焊接的环境，可以选择不同的焊接工艺，如手工气焊、气保护焊、MIG/MAG焊、等离子焊等。
在进行管道焊接时，还需要根据管道直径、焊接位置等因素来选择合适的焊接电流、电压等参数。
5. 测试和检查在进行管道焊接之后，还需要进行质量测试和检查，以确定焊接的质量和安全性。
测试和检查的内容包括焊接焊缝的质量、焊缝及接头的外观验收、焊接强度测试、耐久性测试、泄漏测试等。
只有通过测试和检查的管道才能够通过验收，并投入到使用中。
总之，管道焊接规范是管道施工中至关重要的一环。
只有按照相关的规范和标准进行施工，才能够确保管道的质量和安全。
因此，在进行管道焊接时，需要严格遵守相关规范和标准，以确保工程的质量和安全性。
![GB50236-98_焊接要求规范[1]](https://img.taocdn.com/s1/m/379d962b6edb6f1aff001fed.png)
现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GBJ236－82目录第一章总则第一节概述第二节一般规定第二章碳素钢及合金钢的焊接第一节材料第二节焊前准备第三节焊接工艺要求第四节焊前预热及焊后热处理第三章铝及铝合金的焊接第一节材料第二节焊前准备第三节焊接工艺要求第四章铜及铜合金的焊接第一节材料第二节焊前准备第三节焊接工艺要求第五章焊接工艺试验第一节试验原则第二节试验要求第三节试验评定第六章焊工考试第一节一般规定第二节焊工操作技能考试第三节附则第七章焊接检验第一节焊接前检查第二节焊接中间检查第三节焊接后检查第四节焊接工程交工验收附录附表1附表1-1附表1-2附表2附表3附表4附表5附表6附表7附表8附表9附表10附表11附表12附表13附表14附表15编制说明主编部门：化学工业部批准部门：国家基本建设委员会实行日期：1982年8月1日国家基本建设委员会文件(82)建发施字25号关于颁发《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的通知国务院有关部、总局，各省、市、自治区建委，基建工程兵：由我委委托化学工业部负责组织有关单位编写的《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》，经有关部门会审,现批准为国家标准施工及验收规范，编号为GBJ236—82，自一九八二年八月一日起实行。
本规范由化学工业部基建局管理和解释。
一九八二年一月二十日第一章总则第一节概述第1.1.1条为指导设备和工业管道的焊接工程特制定本规范。
它适用于石油、化工、电力、冶金、机械和轻纺等行业工程建设的施工现场。
第1.1.2条本规范适用于碳素钢(含碳量小于或等于0.3%)、合金钢(普通低合金结构钢、低温用钢、耐热钢及奥氏体不锈钢)、铝及铝合金(工业纯铝及防锈铝合金)、铜及铜合金(紫铜及黄铜)的手工电弧焊、氩弧焊、埋弧焊、二氧化碳气体保护焊和氧－乙炔焊。
第 1.1.3条用于现场焊接作业的其他标准和设计文件中的技术要求和规定，不得低于本规范。
第1.1.4条焊接作业的安全技术、劳动保护等应按现行有关规定执行。
5.6工艺管道焊接工艺要求一、管道焊接施工要求1、管道切口质量应符合下列规定：⑴切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；⑵ 切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得超过3 mm；⑶ 有坡口加工要求的，坡口加工形式按焊接方案规定进行。
2、管道预制时应按单线图规定的数量、规格、材质等选配管道组成件，并按单线图标明管道的系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
3、管道预制时，自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭段必须按现场实测尺寸加工，预制完毕应检查内部洁净度，封闭管口，并按顺序合理堆放。
4、管道对接焊缝位置应符合下列规定：⑴管道位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm；⑵管子两个对接焊缝间的距离不大于5mm.⑶支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm；⑷管子接口应避开疏放水、放空及仪表管的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。
5、管道支架的形式、材质、加工尺寸及精度应严格按照相关图集进行制作，滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。
&制作合格的支吊架应进行防腐处理，并妥善分类保管。
支架生根结构上的孔应采用机械钻孔。
二、管道安装1、管道安装前应具备下列条件：⑴与管道有关工程经检验合格，满足安装要求；⑵管子、管件、管道附件等已检验合格，具有相关证件；⑶管道组成件及预制件已按设计核对无误，内部已清理干净无杂物。
2、管道安装应按单线图所示，按管道系统号和预制顺序号安装。
安装组合件时，组合件应具备足够刚性，吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠。
3、管道水平段的坡度方向以便于疏放水和排放空气为原则确定。
4、管道连接时，不得用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
5、管子或管件的坡口及内外壁10-15mm范围内的油漆、垢、锈等，在对口前应清除干净，显示出金属光泽。
管道焊接连接工艺规范1. 引言管道焊接连接是工程施工中常见的连接方式之一，其质量和可靠性对于管道系统的正常运行至关重要。
为了保证管道焊接连接质量，本文档旨在规范管道焊接连接的工艺和操作要求。
2. 适用范围本文档适用于各类管道的焊接连接过程，包括但不限于常压管道、高压管道和输油管道等。
3. 焊接材料要求3.1 焊接材料的选择应符合设计要求，同时需满足管道系统使用环境和介质的性质。
3.2 焊条或焊丝的种类、牌号和直径应根据管道材质和焊接工艺确定。
4. 焊接设备要求4.1 焊机、焊割设备以及电源应符合国家标准，并经过定期检查和维护。
4.2 焊接设备的使用和操作应由持证焊工或经验丰富的操作人员进行。
5. 焊接工艺规范5.1 管道焊接连接应符合相关的设计图纸和规范要求。
5.2 焊接现场应保持整洁，确保焊接环境无杂质和易燃物。
5.3 管道焊接前应进行材料和设备的准备，包括刷洗焊接接头和防护工作。
5.4 管道焊接工艺应根据焊接材质、壁厚和焊接位置选择合适的焊接方法，如手工焊、气焊或电弧焊等。
5.5 焊接工艺应符合国家标准和相关规范要求，并经过焊接工序的验收。
6. 焊接质量控制6.1 焊接接头应进行外观检查，确保焊缝的质量和完整性。
6.2 焊接接头应进行无损检测，以确保焊缝的强度和可靠性。
6.3 焊接接头应进行力学性能试验，包括拉伸、弯曲和冲击试验等。
6.4 焊接接头的质量控制应符合国家标准和相关规范的要求。
7. 安全要求7.1 焊接操作人员应熟悉安全操作规程，并佩戴个人防护设备，如焊接面罩、焊手套和防护鞋等。
7.2 焊接现场应设置明显的安全警示标志。
7.3 焊接过程中应注意火源控制和防止火灾的安全措施。
8. 附则8.1 本文档的解释权归施工单位和相关监管部门共同所有。
8.2 如出现与本文档冲突的规定，以国家标准和相关规范为准。
以上内容为管道焊接连接工艺规范的要求和要点，确保按照规范进行管道焊接连接工作，可以提高焊接质量和工程安全性。
全面讲解管道焊接施工工艺标准1、焊接方法优缺点及主要使用场合2、焊接材料3、手工电弧焊及CO2 气体保护焊3.1 适用范围本焊接方法适用于无缝钢管及焊接钢管的焊接。
3.2 两种工艺的特点3.3.焊接要领（1）二氧化碳气体保护半自动焊焊接示意图如下所示。
（2）焊接燃弧点位置如果燃弧位置过小时，背面成型焊缝有呈漏出现象不是熔合焊缝且成型焊缝两交界有明显的凹痕界线未有过渡熔合。
当间隙过大时，即产生焊瘤，甚至焊穿无法正常成型，所以燃弧点位置掌握非常关健的操作技术，燃弧点每次焊接都要在距底部1～2mm 处进行连续燃弧焊接。
（3）用月牙形横向摆动手法，在两边坡口处稍作停留运条焊接，当装配间隙大于4mm 时，可采用月牙形增大往后回复弧度摆动手法，使背面焊缝能正常成型，可视对背部面焊缝的技术要求而定。
（4）根部击穿小孔在0.5～1mm 范围内击穿小孔是确保背面焊透成型的重要方法，其根部击穿小孔，即可控制背面成型焊缝高度尺寸。
（5）层焊缝接头方法：应在弧坑前2～3mm 处引弧后焊至弧坑前方边界时即把焊枪向下压1～2mm使焊缝增加重力，背面焊缝接头处重新熔出接上，不会产生内凹或脱节现象，也可在弧坑上进斜削打磨，减薄弧坑也可接上。
（6）当管道焊接环形密封接头时，应先在已焊弧坑处用砂轮打磨一个斜度，当焊接此斜度时焊枪向下压1～2mm即可接上背面成型焊缝无内凹和脱节现象。
（7）为使焊接稳定，焊机选用NBK—350 焊机和使用较轻巧的焊枪，操作灵活。
（8）由于在坡口内焊接根部时，焊丝伸出长度会增加，此时焊枪导电与喷嘴内缩为0.5～1mm 以便使焊接过程稳定。
（9）若使用混合气体，Ar+CO2 混合比80%∶20%焊接可使焊接电弧更稳定和飞溅明显减少，且颗粒细小。
（10）由于采用短路过渡小电流低电压，规范焊接其焊机的外部接线必须牢固可靠尤其接工件回路线。
（11）采用反极性接法：即“－”接工件，“+”接焊枪，否则极点压力增大产生严重飞溅。
管道的组对和焊接施工工艺标准1.适用范围本章适用于工作压力不大于1.0MPa 的民用及一般工业建筑的室内给水（包括热水）、消防、室内外供热管网手工电弧焊、手工钨极氩弧焊和氧—乙炔焊的焊接施工工艺标准。
2.施工准备2.1 原材料、半成品的检验及验收：2.1.1焊接工程所采用的材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定；2.1.2焊条的化学成分、机械强度应与母材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性；2.1.3焊条质量应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB5117、《低合金焊条》GB5118的规定，同时焊条应干燥。
2.1.4焊丝应符合现行国家标准《焊接用钢丝》GB1300的规定；2.1.5施工现场的焊接材料贮存场所及烘干、去污设施，应符合国家现行标准《焊条质量管理规程》JB3223的规定，并应建立保管、烘干、清洗、发放制度。
2.1.6氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准《氩气》GB4842的规定，且纯度不应低于99.96% 。
2.1.7氧乙炔焊所采用的氧气纯度不应低于98.5%，乙炔气的纯度和气瓶中的剩余压力应符合现行国家标准《溶解乙炔》GB6819的规定。
2.2 主要工机具：2.2.1焊机，砂轮锯，切割机，焊条烘干箱，焊条保温桶，焊钳，氩弧焊把，面罩和滤光玻璃，焊缝检验尺，管道坡口机，管道对口器等。
2.3 作业条件：2.3.1 焊接前应对被焊材料进行焊接工艺评定；2.3.2焊工必须持有相应项目的资格证书，现场施焊的钢材种类，焊接方法，焊接位置，有效期等均应与焊工本人的焊工证书相符。
2.3.3需焊的管节应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙等应符合要求；钢管对口检查合格后，方可进行点焊；2.3.4在寒冷或恶劣环境下焊接应符合下列规定：2.3.4.1清除管道上的冰、雪、霜等；2.3.4.2当工作环境的风力大于5级、雪于或相对湿度大于90%时，应采取保护措施施焊；2.3.4.3焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温；2.3.4.4冬季焊接时，当焊件温度低于0℃时，所有钢材应在施焊处100 mm范围内预热到15℃以上。
管道与管道焊接国家标准管道及管道焊接是工业生产中常见的工艺，其质量直接关系到工程的安全和稳定运行。
为了保障管道及管道焊接的质量，我国制定了一系列的国家标准，对于管道及管道焊接的设计、材料、施工、检验等方面进行了规范。
本文将对管道与管道焊接国家标准进行详细介绍，以便工程技术人员和相关从业人员能够更好地理解和应用这些标准。
首先，国家标准对于管道的设计和选材提出了明确的要求。
在设计方面，标准要求应根据工程需要确定管道的材料、尺寸、压力等级和温度等参数，并且应符合相关的国家标准和规范。
在选材方面，标准规定了各种类型管道应选用的材料，以及材料的化学成分、力学性能、加工工艺等方面的要求，以确保管道材料的质量和可靠性。
其次，国家标准对于管道的施工和焊接工艺也进行了详细的规定。
在施工方面，标准要求施工单位应按照设计要求进行施工，并且应符合相关的施工工艺规范。
在焊接工艺方面，标准规定了各种类型焊接工艺的要求，包括焊接方法、焊接材料、预热温度、焊接层次、焊接工艺评定等内容，以确保焊接接头的牢固性和密封性。
此外，国家标准还对管道的检验和验收提出了严格的要求。
在检验方面，标准规定了对于管道材料、管道焊接接头、管道外观和尺寸等方面的检验方法和标准，以确保管道的质量符合设计要求。
在验收方面，标准要求施工单位应对管道的质量进行全面的验收，并且应出具相应的验收报告，以确保管道的质量符合国家标准和合同要求。
总之，国家标准对管道与管道焊接进行了全面的规范，涵盖了设计、选材、施工、焊接工艺、检验和验收等方面。
遵循国家标准，能够保障管道及管道焊接的质量，提高工程的安全性和可靠性，对于工程技术人员和从业人员来说具有重要的指导意义。
希望相关人员能够深入学习和理解国家标准，严格按照标准要求进行工作，共同为工程质量和安全保驾护航。
,.焊接通用工艺压力管道安装2013-08-01 发布 2013-08-01实施xxxxxxxxxxxxxxxxxx 发布编制：2013年 08 月 01 日审核：2013年 08 月 01 日批准：2013年 08 月 01 日1 适用范围本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。
2 主要编制依据2.1 GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；2.2 GB/T20801-2006《压力管道规范-工业管道》；2.3 SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》；2.4 GB50235-2010《工业金属管道工程施工及验收规范》；2.5 CJJ28-89 《城市供热管网工程施工及验收规范》；2.6 CJJ33-89 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》；2.7 GB/T5117-2012 《碳钢焊条》；2.8 GB/T5118-2012 《低合金钢焊条》；2.9 GB/T983-2012 《不锈钢焊条》；2.10 YB/T4242-2011 《焊接用不锈钢丝》；2.11 GB1300-77 《焊接用钢丝》；2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。
3 施工准备3.1 技术准备3.1.1 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）。
如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，对合金钢做抗裂敏感性试验，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。
3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺参数、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。
管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准规范标准.本文介绍了管道焊接施工工艺标准，适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。
引用了多个标准，包括《特种设备焊接工艺评定》、《工业金属管道工程施工及验收规范》、《电力建设施工及技术验收规范》等。
术语方面介绍了焊接电弧焊的概念。
管道焊接施工工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。
为确保施工质量，引用了多个标准，包括《特种设备焊接工艺评定》、《工业金属管道工程施工及验收规范》、《电力建设施工及技术验收规范》等。
同时，术语方面介绍了焊接电弧焊的概念。
自动焊是一种电弧焊焊接方法，用于管道焊接的常见方法包括热丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等六种。
施工准备由现场施工项目经理组织，项目部管理人员参与，按照准备工作计划有序地做好人力、物资、技术等准备工作，并将施工准备工作贯穿于施工全过程，包括阶段施工准备、专业施工准备和工序施工准备。
技术准备包括熟悉技术图纸、进行技术交底，组织技术人员了解焊接工艺和质量的详细要求，并提出焊接方案，编制焊接技术资料，包括焊接工艺评定和焊接工艺规程或焊接作业指导书以及焊接质量控制资料等。
还需要进行焊工培训，包括操作技能和安全操作等。
物资准备包括管材、焊材、预热器材、焊接及热处理设备与器材、探伤设备与器材、耐压试验设施，并需要验收所提供的各类物资的质量合格证。
施工设施准备包括切割设备、焊接设备、预热设备、热处理设备、焊后残余应力消除设备、探伤设备、检验、检测、试验工具与设备等，以及耐压试验设施。
作业条件准备需要根据具体情况进行准备，包括环境条件、安全保障、作业人员的健康状况等。
4.4.1 焊接资质要求焊接工程师证、焊工合格证和无损检测证。
4.4.2 焊材库要求符合焊接材料二级库管理的标准规定，包括通风设施、温湿度测量计、焊条烘焙箱及保温桶、焊材堆放架和焊材管理制度等设施。
4.4.3 焊接环境要求使用焊接劳保用品，设置防风、防雨篷布、预热热处理密闭棚（配暖气）、风速计、测温计和冬雨季焊接措施等。
4.4.4 为保证管道安装质量，加快施工进度和提高组对、焊接、加工精度，管道的加工、预制应在现场完成，使用相应的机具和设备。
5.施工工艺5.1 焊接工艺流程包括施工准备、图纸会审、原材料领出、技术措施和质量计划编制、压力管道安装报审、焊工培训和考试、焊接工艺评定、管段图绘制和确认、技术交底、管道预制、管道焊接、不合格返修、焊后检验、检查、清扫和封闭、焊前预热、焊后热处理和硬度检验、支吊架预制、焊工号标识、底片号和热处理号标识、相关作业工序交接、竣工验收和资料整理以及管线号和焊缝号标识等步骤。
5.2 操作要求包括管子切割和焊接工程管理规定。
5.2.1 管子切割要求在切割前移植原有标记，碳钢和耐热钢使用氧乙炔火焰切割，合金钢使用机械方法切割。
5.2.2 焊接工程管理规定适用于焊接工程施工管理，包括焊接管理人员和焊接检查员职责，施工前认真熟悉施工图纸及有关标准、规范，提出需要的焊接工艺评定，并向公司焊接试验室提出焊接工艺评定申请，根据焊接工艺评定结果编制焊接作业指导书或焊接工艺卡，指导施焊人员正确施焊。
焊接管理员应向施工人员进行焊接技术交底，并监督控焊接施工工艺过程。
焊接管理员应根据工程所用材料的材质，提出并执行焊工培训考试计划，解决焊接施工过程中出现的问题，并及时向项目经理部分公司焊接工程师汇报。
焊接管理员还需整理焊接交工资料和存档资料，并按规定时间填写焊条烘干委托单。
焊接管理员负责检查焊缝的外观质量，并填写焊缝探伤委托单，联系探伤，并及时了解和反馈探伤结果。
对于重要施工项目或关键部位的主要受压元件的焊接，必须有焊接施工方案或焊接作业指导书。
这些方案或指导书由焊接工程师编制，分司技术科负责人审核，分司技术总工批准后实施。
焊接施工方案应包括母材材质、规格、数量，接头与坡口形式及组对要求，采用的焊接方法，焊接材料选用，焊前预热及焊后热处理要求，焊缝检验项目、数量及合格标准，焊接施工质量保证措施，所需的机具以及合格焊工的数量、考试标准等。
所有入库的焊接材料（焊条、焊丝、焊剂、焊接气体）必须具有材质证明文件和合格证。
这些材料由项目经理部材料责任师审核确认。
项目部施工现场应设专职焊材管理员对焊条进行集中保管、烘干、发放和回收，并建立、健全相应的规章制度和台帐。
各种牌号焊条的烘干条件及贮存温度应严格执行。
每次烘干焊条的牌号、规格、数量应根据焊接管理员填写的委托单进行记录。
对焊条贮存室内相对湿度、温度、焊条的烘干、发放和回收，每天必须认真及时地进行记录。
焊工领用焊条必须使用保温筒，收工时将未用完的焊条和焊条头一并交烘干室，核对后分开保管。
焊工在上岗前应检查其持有与所焊材料相适应的合格项目，严禁无证焊工上岗作业。
焊工在施焊前应参加技术交底，详细了解所焊材料的焊接工艺，并严格执行。
焊工应严格执行各项焊接施工管理制度，并对自己的焊接质量负责。
焊工上班前应按规定穿戴好劳动保护用品，并按焊机的操作规程使用焊机。
焊接设备应满足所焊材料焊接工艺的要求，调节灵活，性能稳定。
焊接设备所附属的仪表应工作正常，经计量合格且在周检有效期内。
焊接把线不得乱扯、乱放，破损处用绝缘胶带包好，防止漏电短路损坏工件和焊机。
焊接设备在现场应有良好的防护措施，每台设备应设专人负责日常的保养维护。
在进行焊接施工前，应按规定审查焊工资格证书的合格项目与施焊部位是否相符，并填写焊工登记表。
开工前应检查有无焊接工艺评定以及是否覆盖所有焊缝的材料、焊接方法、厚度等，并编制焊接工艺卡。
2）焊接环境要求在焊接现场，必须采取防风、防雨等措施，并确保焊接环境的风速和相对湿度符合国家标准的要求。
3）交底和问题解决焊接管理员必须在施工前向焊工和其他相关人员详细交底，随时解决施工中出现的问题。
4）焊接质量控制焊工必须严格按照焊接工艺卡的要求检查坡口的加工质量、焊道的清理质量和焊口组对质量进行检查。
对于不符合标准要求的坡口，焊工有权拒绝施焊。
5）焊接记录管理焊接记录应包括施工气象条件、焊缝及其施焊记录、焊前预热和焊后热处理记录。
6）焊缝清理和自检焊缝焊完后，焊工应清除表面熔渣和飞溅物，并对焊缝外观进行自检。
不合格部位应进行打磨、修整或补焊，然后按规定标识本人钢印代号。
7）交工和存档资料管理焊接管理员应收集整理焊接交工和存档资料，按监理规定的统一表格型式进行管理。
8）焊接检验所有焊缝均应由焊接检查人员进行外观检查。
不合格焊缝应通知焊工进行修整或返修。
对于高强钢或有延迟裂纹倾向的钢种，探伤工作必须在焊后24小时之后进行。
9）焊缝返修焊缝无损探伤检查不合格应须进行返修，返修后仍按原探伤方法检查。
返修应由探伤评片人员确认缺陷性质及位置，焊工将缺陷彻底清除且修整好坡口后方可补焊。
10）管道焊接技术要求在焊前准备中，管道的切割和坡口加工应采用火焰切割或机械方法切割进行。
碳钢管道和耐热钢管道的坡口加工允许采用氧乙炔焰加工，但必须用砂轮将坡口表面的氧化层去除，并对凹凸不平处打磨平整，露出金属光泽。
合金钢管道的坡口加工采用机械方法加工。
在管子内径或外径不等时，应将厚侧管壁削薄，削去的厚度与长度之比应为1:3.管道的对接焊缝组对时，应确保内壁XXX，内壁错边量不应超过壁厚的10％，且不得大于2mm，若设计有特殊要求，则按设计文件执行。
对于不等厚管子和管件组对，若内壁错边量超过规定或外壁错边量大于3mm，局部错边量不得大于1.5mm，应进行修整。
组对间隙应按照本工程的焊接工艺规程(WPS)进行。
对于壁厚相同的管子和管件组对，应尽量做到内壁XXX，避免错口。
组对间隙应为氩弧焊缝1.5-2mm，手工电弧焊2-3mm。
如果采用熔入永久焊缝的点固焊时，其焊接工艺应按照正式施焊时的焊接工艺进行。
如果管壁厚度小于8mm，则点固焊应使用2.5mm的焊材。
施焊时应按照焊接作业指导书进行。
焊接方法采用氩弧焊封底、焊条(手工)电弧焊填充盖面。
焊材的选择见下表。
表格中的焊材选择应根据基层、过渡层和复层材质进行选择。
对于非金属管，如PE、PVC、UPVG和ABS，则应按照基层、过渡层和复层材质分别选择。
热熔焊法采用电加热热熔焊机。
在管道焊接前，应准备好各种表格，并根据设计图纸和工程文件了解各装置焊件材质、规格，焊接施工工艺及对焊缝质量的要求、焊接工作量及其施工计划安排等。
同时，应准备好满足本工程焊接施工的焊接工艺评定，并依据焊接工艺评定编制焊接工艺规程。
在得到建设单位和监理单位的确认后，方可进行焊接工作。
施工前应向有关人员进行技术交底。
在焊接完成后，必须进行焊缝的检查和无损探伤。
焊缝表面应平整光滑，无裂纹、夹渣、气孔等缺陷。
焊缝的尺寸、形状、位置和焊接质量应符合设计要求和规范要求。
无损探伤应采用超声波、放射线等方法进行，确保焊缝质量合格。
同时，在焊接过程中，应及时记录焊接参数、检验结果等技术资料，并进行整理存档。
这些资料对于后期的维护和改进非常重要，也是保证工程质量的必要步骤。
对于焊工来说，持有合格证是上岗施焊的必要条件。
在施工现场，焊接材料的管理和检查必须得到严格的执行，以防止浪费和错用。
同时，焊接施工和焊缝检查必须紧密配合，保证工程进度和质量。
在焊接过程中，要严格按照焊接工艺要求进行操作，确保焊缝根部熔透，层间和两侧熔合良好。
最后，焊缝的检查和无损探伤是保证焊接质量的重要步骤，同时要及时记录和整理技术资料。
焊缝的检查应遵循设计文件，如果设计文件没有规定，则应按照以下标准执行。
焊前检验：1.在组对之后，应检查组对构件的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙和搭接接头的搭接量，以确认其符合设计文件、焊接作业指导书及规范的有关规定。
2.焊接前应检查坡口及坡口两侧的清理质量，其清理宽度及清理后的表面应符合有关规定。
3.焊接前应检查施焊环境、焊接工装设备、焊接材料的干燥及清理，确信其符合有关规定。
焊接中间检查：1.在定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应去除后方可进行焊接。
2.在多层焊时，每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。
3.对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查，消除发现的缺陷并满足规定的预热温度后方可施焊。
焊接后检查：1.除有特殊要求的焊缝外，焊缝在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。
2.焊缝外观质量应符合有关规定。
3.焊缝的射线探伤检查及超声波检验，质量应符合文件规定。
4.焊缝焊后表面应无气孔、裂纹、夹渣、凹陷等缺陷及熔合性飞溅。
5.焊缝宽度b设计无要求时为坡口宽b+(2～3)mm。
6.焊缝余高与咬边：管道焊缝：e≤1+0.1Ob，且最大为3mm(b为焊缝宽度，e 为加强高)；不允许有咬边现象。
