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纺纱过程中出现的问题及解决措施纺纱疵点及解决措施1. 纱线不匀原因：原料品质不佳、梳理不充分、牵伸不均匀、锭子质量差解决措施：采用优质原料、加强梳理、优化牵伸工艺、更换或维修锭子2. 毛羽原因：原料纤维过短、梳理不足、牵伸过度、加捻不当解决措施：选用较长纤维原料、加强梳理、调整牵伸工艺、优化加捻参数3. 太紧原因：牵伸过大、加捻过多、锭子调整不当解决措施：减少牵伸倍数、降低加捻强度、调整锭子4. 太松原因：牵伸不足、加捻过少、锭子调整不当解决措施：增加牵伸倍数、提高加捻强度、调整锭子5. 粗细不均原因：原料纤维粗细不均、牵伸不均匀、加捻不均匀解决措施：选用均匀原料、优化牵伸工艺、调整加捻参数6. 结头原因：原料中有杂质、梳理不充分、牵伸不均匀、加捻过大解决措施：去除原料中的杂质、加强梳理、优化牵伸工艺、降低加捻强度7. 条痕原因：原料染色不均匀、混纺原料不匹配、牵伸不均匀、加捻不均匀解决措施：均匀染色原料、选择匹配的混纺原料、优化牵伸工艺、调整加捻参数8. 花疵原因：原料中有杂色纤维、梳理不充分、牵伸不均匀、加捻不均匀解决措施：去除原料中的杂色纤维、加强梳理、优化牵伸工艺、调整加捻参数9. 脆硬原因：原料纤维成熟度差、梳理不足、加捻过度解决措施：选用成熟度高的原料纤维、加强梳理、降低加捻强度10. 棉结原因：原料中有棉结、梳理不充分、牵伸不均匀、加捻过大解决措施：去除原料中的棉结、加强梳理、优化牵伸工艺、降低加捻强度11. 裂口原因：原料纤维强度低、梳理过度、牵伸过大、加捻过大解决措施：选用强度高的原料纤维、加强梳理、优化牵伸工艺、降低加捻强度12. 僵硬原因：原料纤维弹性差、梳理不足、牵伸过大、加捻过度解决措施：选用弹性好的原料纤维、加强梳理、优化牵伸工艺、降低加捻强度13. 刺毛原因：原料纤维中含有短纤维、梳理不足、牵伸不均匀、加捻过度解决措施：去除原料中的短纤维、加强梳理、优化牵伸工艺、降低加捻强度14. 络筒时断头原因：原料强度低、梳理不足、牵伸不均匀、加捻不足、络筒张力过大解决措施：选用强度高的原料纤维、加强梳理、优化牵伸工艺、调整加捻参数、降低络筒张力。
纺纱过程中出现的问题及解决措施纺纱过程中常见问题及解决措施断纱原因：纱线强度不足，捻度过低，张力不均匀，导纱管损坏，机件故障等。
解决措施：调整捻度，提高纱线强度，检查并修复导纱管，排除机件故障。
毛羽过多原因：纤维过于短小，捻度过低，含蜡量低，纺纱过程中摩擦过大等。
解决措施：精选长纤维，适当提高捻度，添加适当的含蜡剂，优化工艺减少摩擦。
条干不匀原因：原料质量不均，喂入不均匀，牵伸不均匀，锭速不稳定等。
解决措施：优化原料配比，调整喂入装置，改善牵伸工艺，保持锭速稳定。
纱线强度低原因：纤维强度低，捻度不足，纤维排列不紧密等。
解决措施：精选高强度纤维，适当提高捻度，优化喂入和牵伸工艺，改善纤维排列方式。
纱线弹性差原因：纤维弹性差，捻度不足，纤维排列不规则等。
解决措施：引入具有弹性的纤维，适当提高捻度，优化喂入和牵伸工艺，提高纤维排列的规则性。
纱线毛糙原因：纤维较短，捻度不足，含油量低，纤维排列不整齐等。
解决措施：精选较长纤维，适当提高捻度，补充含油剂，优化喂入和牵伸工艺，改善纤维排列方式。
纱线异形原因：导纱管损坏，锭子变形，牵伸部位不均匀等。
解决措施：检修和更换导纱管，修复锭子，调整牵伸部位，保证其均匀分布。
纱线疵点原因：原料中杂质较多，纺纱过程中有外来纤维混入，机件损坏等。
解决措施：精梳原料，清除杂质，防止外来纤维混入，及时维修机件。
纱线色差原因：原料色差，染色不均匀，纺纱过程中受到光照或高温影响等。
解决措施：精选色泽一致的原料，优化染色工艺保证均匀性，采取措施防止光照和高温影响。
纱线起毛原因：纤维较短，捻度不足，含蜡量低，机件磨损等。
解决措施：精选较长纤维，适当提高捻度，补充含蜡剂，定期维修机件，减少磨损。
纱线发硬原因：纤维强度高，捻度过高，含油量低等。
解决措施：精选强度适中的纤维，适当降低捻度，补充含油剂，改善纤维排列方式。
如何改造设备提高浆纱质量？浆纱是织部一个重要的环节，经纱上浆质量的好坏直接关系着织造过程能否正常进行，决定着织物最终质量的好坏。
因此，纺织企业一直对浆纱工序十分重视。
方法一：改造经轴架，改善浆纱机退绕张力不匀目前，浆纱机大多采用消极式退绕方式，这种方式的浆纱机轴架上往往设有纱线张力调节装置。
常见的有皮带重锤式和弹性加压夹钳式两种，其调节效果受操作者经验水平的影响很大，一旦调节不到位，张力不匀不仅会造成纱线的浪费，而且会造成织造困难，影响坯布质量。
实践中我们发现，通过对经轴退绕部分做适当改造，增加张力感应装置，可以解决浆纱机退绕张力不匀等问题。
为此，我们在浆纱机两侧的经轴架上分别安装了固定短轴，使摆架能绕着短轴摆动，并在摆架上设置一个指针，张力辊安装在摆架上，可以随着摆架摆动。
摆架是双臂结构，在一侧臂上安装张力辊，另一侧臂上安装配重，可防止导辊对经纱产生较大的附加张力。
退绕时，张力辊在经纱层上感知纱线张力，只要保证各轴指针显示结果一致就可以保证轴间张力一致。
张力的大小可以通过调整经轴上的夹子来实现。
通过反复试验我们发现，在制作该张力感应装置时，需要注意以下几点：短轴不宜做成通轴，长度以不进入经纱工作幅宽以内为限，以免影响经纱运行；张力辊可采用直径为50毫米的无缝钢管，在两端焊接小轴，表面进行防锈处理；张力辊不可过细，防止弯曲变形影响其转动的灵活性；摆架配重须与导辊质量以及张力相适应，防止纱线受到过度拉伸。
此外，在生产过程中还要注意纱线退绕方式，不要使用互退绕方式，确保各经轴张力的独立性。
我们通过对经纱72。
9特亚麻粘胶混纺纱进行浆纱实践，收到了预期效果。
方法二：采用三浆槽浆纱机，消除经纱覆盖率差异大现象目前，浆纱工艺发展出的一个显著特点，是在高支、高密的基础上，异径纤维、色织品种浆纱技术得到了迅速发展，但这些上浆技术仍有一些不足。
例如，异径纤维因织物不同，占总经根数的比例会大不相同，有时会出现总经根数近10000根的经纱，而异径纤维经纱根数不到1000根，甚至更少的情况，这使得双浆槽浆纱机的两个浆槽的经纱覆盖系数差异很大，对经纱的伸长、张力很难控制，进而影响上浆质量。
【百科】色织产品低上浆率上浆工艺难点与控制摘要探讨色织产品实现低上浆率浆纱时应该注意的问题及解决对策。
分析了色纱的质量指标,阐述了色纱上浆特殊要求和工艺设计原则,例举了4种色织产品的上浆工艺和织造效果。
指出:色织产品上浆,浆槽温度不宜太高,上浆率不应过大,要保证浆纱回潮不低于6%;合理降低上浆率有利于改善浆纱柔韧性,提高织机效率。
认为:应根据纤维特性、纱线结构和织造特点设置浆料配方和浆纱工艺,以达到较好的浆纱效果。
1 色织产品用纱的质量要求分析色织产品的色纱经过松筒、煮练、漂白、染色、皂煮、水洗、脱水、烘干、络筒等十几道工序,纱线容易受到机械损伤。
而且纱线棉蜡被去除,纱线受到化学试剂的腐蚀,强力降低,强力不匀率增加,毛羽明显增多。
一般纱线经过脱脂、染色后强力下降10%,精白氧漂要下降15%。
11.7tex纱的原纱和色纱实测物理指标如下。
在染色过程中,纱线中的纤维受到染料、助剂等化学品腐蚀,纤维损伤,同时色纱吸附大量染料分子及金属盐离子后脆性增加,纱线最薄弱环节出现的概率增加,断裂强力不匀率增大,弹性变差,弹性恢复率降低,刚度增加,耐屈曲能力削弱。
2 色织产品生产工艺特点及要求色织产品对经纱排列的要求较高,要求浆纱干分绞轻快,落浆落物少,浆膜完整率高,再生毛羽少,浆纱并头、倒断头少,好轴率高,否则色纱沾色、斜拉,蛛网多,织机效率及下机一等品率低。
在织造过程中,纱线从织机的后梁到织口处于伸直、平行状态,要受到反复的拉伸和弯曲。
经纱不仅要承受与纱线、钢筘、综丝、停经片之间的摩擦,还要承受较大的上机张力及打纬时钢筘对经纱的冲击力。
喷气织造“小开口,高速度,强打纬”特点要求经纱耐磨、毛羽贴伏,具有足够的弹性和强伸性,以抵抗织造时的反复拉伸。
色织产品的生产特点要求喷气用棉纱条干CV 值、强力CV 值在乌斯特2007 公报25% 以内,3mm 及以上有害毛羽数在8根/m 以内,整经百根万米断头不超过0.5根。
浆纱机整体解决方案浆纱是经纱准备工程中的重要工序，浆纱质量的优劣关系到织造生产能否顺利进行和产品质量的优劣。
浆纱可以让经纱的表面和内部粘附、渗入一定量的浆液，再经烘燥以增加原纱的断裂强度和耐磨性，提高其织造性。
从退卷开始，纱线通过浆槽浸浆、烘房烘干，其中要经过伸长控制、温度控制、回潮控制、张力控制、计长控制等，才能成为符合所要求的温度、湿度、伸长率等使用价值的合格纱。
整体解决方案及其优势：浆纱机控制系统选取高性能的欧姆龙PLC CJ1M进行整机的运行状况与工艺参数的在线监控，配合欧姆龙公司的高性能变频器3G3MV，实现浆纱机的车速、回潮、烘房温度等要素的控制。
3G3MV和CJ1M之间采用协议宏通信方式。
大屏幕的触摸屏NT631C（10＂TFT）对工艺参数进行在线显示和设定。
PLC：CJ1M作为欧姆龙PLC系列中的中型PLC，CJ1M的I/ O点数最大可达640点，程序容量可达20k步；无需底板安装，可以以更高的效率组合各种单元。
CJ1M不仅内置RS-232C和外设口，还能安装CF 卡。
此外，CJ1M-CPU22/23还自带位控功能，有两轴100KHz脉冲输出和4路高速计数（相位差50kHz两路，单相100kHz两路）。
CJ1M支持的通信协议很多，包括HostLink、无协议、1：N PCLINK、1：N NT LINK、ToolBus、Compobus/S、DeviceNet、ControllerLink、EtherNet、Profibus-DP、协议宏等多种通讯方式。
HMI：NT631CNT631C是欧姆龙的彩色多功能可编程终端（PT），有效显示区域达11.3英寸，采用了32位RISC 芯片，可以更加快速地刷新数据和进行画面显示。
NT631C用内存单元就能实现在现场便捷地传送画面；更可用多色显示图形，便于观察多个数据，并确保了与IP65F相当的优秀耐环境性。
NT631C具有报警功能，可即时掌握错误内容，改善机器运行状况；内存表数目也从以前的1000个扩大到2000个，从而可对更多的数据进行设定和显示；图库的个数也大幅增加，复杂的图用BMP形式就可以简单地显示。
供喷气织机用的浆纱工序要点
1. 原材料准备：选择适宜的含量和长度的棉纱或化纤纱作为原材料。
2. 纱线预处理：纱线经过多道工序，包括脱胶、漂白、染色、拉直、紧缩等。
3. 浆料配制：根据不同的纱线性能和实际生产需求，选择不同的浆料原料和添加剂，在一定的浆纱比例下进行配制。
4. 浆纱：将纱线缠绕在浆纱机上，根据不同的浆纱工艺参数，进行浆纱处理。
5. 干燥：浆纱后的纱线进入高温干燥室，通过恒温、恒湿的条件除去多余的水分，提高纱线的牢度、强度和稳定性。
6. 整经：将浆纱后的纱线装入整经机中，分别经过弹性器、导轮、铜眼板、卷绕筒等设备，完成纱线的整经处理。
7. 送纬：经过整经处理后的纱线送入喷气织机，完成织物生产过程。
8. 检验：对最终的织物进行检验，包括纱线均匀性、色差、缩伸率、断裂强度等指标的检测。
9. 包装：将织成的织物卷装、标记、包装入库，准备出售或进行下一步生产。
浆纱总结归纳浆纱是纺织行业中重要的一个环节，是将纱线经过浆料的加工处理，使其能够更好地适应后续的纺织工序。
在纺织生产中，浆纱的质量和工艺对整个生产过程起着至关重要的作用。
本文将对浆纱的定义、工艺流程、常见问题及其解决方法进行总结归纳，旨在提高浆纱生产的效率和质量。
一、浆纱的定义浆纱是指通过将纱线浸渍于浆料中，使其表面形成一层薄膜，以增加其强度、光泽度和抗静电能力，提高纱线的可织性和耐磨性的加工工艺。
二、浆纱的工艺流程1. 纱线选择：选择适合浆纱的纱线，通常要求纱线的成分均匀、强度高、含杂少。
2. 浆料准备：选择适当的浆料，常见的浆料有淀粉浆料、合成物浆料等。
按照一定的比例将浆料与水充分搅拌均匀，使其形成适宜的浓度。
3. 浆纱处理：将纱线逐段浸入浆料中，使其充分接触并吸附浆料。
浆纱时需要控制纱线的浸泡时间和浸泡速度，确保每段纱线均匀浆纱。
4. 烘干：将浆料处理后的纱线放置在通风良好的环境中进行烘干，使其迅速脱水。
烘干的时间和温度需控制得当，以防止纱线过度干燥导致断裂。
5. 整理：将烘干后的浆纱进行整理，包括剃毛、检查、包装等工序。
剃毛可以去除纱线表面的浆料残留，确保纱线的质量。
三、常见问题及解决方法1. 浆纱浓度不均匀：浆纱时，如果浆料浓度不均匀或纱线浸泡时间过长，会导致浆纱的厚薄不一，影响纱线的均匀性和可织性。
解决方法是在浆纱过程中控制浆料浓度，控制纱线的浸泡时间。
2. 浆纱黏性过高：浆纱时，浆料的黏性过高会导致纱线在浆纱槽中难以均匀浸泡，出现堵塞现象。
解决方法是调整浆料的黏性，或适时清理浆纱槽，保持浆纱工艺的畅通。
3. 纱线断裂：浆纱过程中，纱线断裂是常见的问题，通常是由于纱线强度不足、浆纱工艺不当等原因所致。
解决方法包括选择强度更好的纱线、调整浆纱工艺参数等。
4. 浆纱工艺要求不符：浆纱工艺要求的变更或不符合要求会导致浆纱不达标，影响纱线的品质。
解决方法是加强对浆纱工艺要求的培训和监控，并及时调整工艺参数。
浆纱综合讨论一、浆纱产量理论产量=6*总经根数*浆纱速度*纱特/105（公斤/台时）实际产量=时间效率*理论产量二、浆纱技术的发展趋势1、新浆料的研究与开发a）高性能接枝淀粉取代合成浆料，降低退浆废液的处理难度；接枝淀粉是近几年开发的新浆料,经有关厂家使用,可大量替代ＰＶＡ,其优越性能体现在对涤纶纤维的亲和性较其它淀粉好,浆膜更显柔韧,较大地改变了淀粉“硬而脆”的特性。
接枝淀粉代表性产品是ＳＤＦＪ─1型接枝组合浆料, 该浆料广泛应用于棉纤维、涤纶纤维、麻纤维、纯纺、混纺各类档次织物的经纱上浆,但仍存有布机落棉现象。
由于接枝单体是丙烯类单体,未接枝单体与变性淀粉混合使用将会克服以上缺点。
b）组合浆料的使用，以简化调浆操作；现市场上销售的组合浆料主要有两种组成形式:一是以PVA或变性PVA为主辅以变性淀粉;二是以丙烯酸类共聚树脂为主,辅以变性淀粉。
第一种方式仍没有解决PVA存在的缺陷,这样制成的组合浆料只是简化了纺织厂的配浆,不可能使浆料性能发生大的变革。
对于第二种方式则必须要解决聚丙烯酸酯浆料的软粘缺陷,并有效地将其加工成粉粒状固态物。
浆料的发展应趋向专业化、多元化,总结出各种产品最合理适宜的浆料组分,以满足织造的特殊要求。
c)变性淀粉的使用变性淀粉已广为采用,但没有完全按产品特性来应用,原因有二,一是浆料厂未能生产出酯化变性淀粉特性质量的淀粉;二是各类变性淀粉的质量差异不大。
目前市场上广泛使用的ＴＳＣＯ系列变性淀粉。
ＴＳＣＯ─1糊化温度低,粘度热稳定性高粘结力强,易溶于水可作粗、中支纯棉、麻棉混纺纱的主浆料作涤/棉、涤/粘、涤/毛混纺纱的混合浆ＴＳＣＯ─2、3极高的热稳定性和优良的流动性、抗剪切性、耐酸碱性作细支高密纯棉纱的主浆料,作涤/棉、涤/粘、涤/麻混纺纱的混合浆ＴＳＣＯ─4极高的粘度热稳定性,浆纱被覆性能好作苎麻纱及粗支棉纱的主浆料ＴＳＣＯ─5对细支纯棉纱和涤棉混纺纱有好的粘附性能作细支纯棉纱及苎麻纱主浆料作涤/棉、涤/粘、涤/毛混纺纱的混合浆。
本文摘自再生资源回收-变宝网（）浆纱生产过程中常见问题及解决方式一、上浆不匀1、浆液浓度不正确①调浆投料计量不准，成浆体积不符合标准。
或因牵就黏度改变体积。
②蒸汽凝结水太多，造成浆桶、浆槽煮浆浓度变化太大。
③输浆或转浆时与其他浆液或水混合。
2、浆液温度不稳定①蒸汽压力忽高忽低。
②煮浆蒸汽管堵塞。
③温控作用不良。
3、压浆力不适当①压浆力工艺设定不适当或任意改变压浆力。
②压浆力随车速变化不适当或打慢车时间过长。
③压浆辊、上浆辊表面损坏或不圆整。
④压浆辊橡胶老化或双浆槽的压浆辊硬度不一致。
⑤压浆辊两端加压不一致。
4、浆液面高低不稳定①输浆电磁阀有故障。
②浆泵作用不良。
③浮球失灵或液位检测器作用不良。
④溢流板连接胶板破损。
⑤浆液起泡沫。
5、浆液黏度不正确①所用浆料黏度的热稳定性太差；尤其是淀粉类浆料要用新鲜未变质的。
变性淀粉热稳定性要求85％以上。
②调浆时煮浆不充分，黏度未到稳定阶段，使用时变化大。
③浆液酸碱度pH值不正确。
④浆槽温度不稳定。
⑤用浆时问太长。
二、轻浆起毛1、上浆偏小①由于调浆浓度偏低或蒸汽冷凝水多，使浆液稀释。
②用浆时间过长，浆料不断分解，黏度下降。
③浆液面不稳定，主要是浮球等液位控制失灵，溢流板漏浆及浆泵作用不良。
④浆液起泡沫。
⑤压浆力过大。
⑥开慢车时间长，压浆辊调压作用不正常。
2、回潮偏大、浆膜不坚韧①蒸汽压力忽高忽低。
②冷凝水太多，烘筒排水不畅，烘效不足。
③车速过高，车速未与测湿仪联合自控。
④测湿仪有故障。
⑤烘房气罩排气风机出现故障。
3、表面上浆、浸透不足①浆液温度过低，浸透作用不足。
②浸没辊太高，浸浆长度不够。
③预压浆辊压力不够，对于一些较难吸浆的经纱品种，应加强预压作用。
④浆液分解不够，或者浆液配方中缺乏浸透作用的助剂。
⑤压浆辊使用过久，未进行修磨。
三、张力不匀1、经轴并合张力不匀①经轴制动带松紧不一致。
②制动汽缸皮碗破损、漏气。
③压缩空气管或接头漏气。
2、双浆槽纱片张力不一致①双浆槽纱片退绕张力不一致。
②双浆槽纱片喂入张力不一致。
③两组预烘烘筒温度有差异，烘燥纱线热缩性不一致。
④两组预烘烘筒链条张力调节装置气压不一致。
⑤双浆槽压浆力有差异，造成压出回潮率不一致。
3、分绞张力偏小机后的张力不匀，必然影响到干分绞区开口不一致和松紧不匀。
分绞张力偏小，则会增加不匀。
分绞张力适当增大，可以减少这种不匀性。
4、卷绕张力和压纱辊压力偏小从实际运转中可以看到，机后的张力不匀，分绞区的张力不匀，都会带给纱片卷入浆轴中，生产粗厚织物的纱片时尤其明显。
通常必须增加卷绕张力和压纱辊压力，来减小相对差异。
特别是借紧卷绕、重加压来提高浆轴的平整度，使织造送经时，避免浆轴不平整而造成的松经和经缩。
张力和压力偏小主要因为设定值偏小。
5、整幅纱片两边张力不一致从后到前纱片经过的导纱辊、张力辊等转动部件不水平、不平行、不圆整，会造成整幅纱片两边张力不一致以及跑偏。
必须通过吊线检查和安装调整从根本上解决问题。
四、回潮不匀①蒸汽压力不稳定，时高时低。
②蒸汽凝结水过多，虹吸管损坏或位置不当，疏水器不灵或回水管不畅，影响烘燥效能。
③烘房排气罩风机作用不良，排湿不畅。
④烘筒温控作用不良。
⑤测湿仪作用不良。
⑥压浆力不适当，压浆力两端不一致以及压浆辊、上浆辊表面损坏或不圆整。
⑦浆纱车速快慢不一。
五、经缩缩比一般张力不匀有更突出的原因，主要是：①整经轴上有松浪纱。
②经轴架上制动力不够，突然停车时出现的松经、扭结。
③浆纱中出现的断头、抵卡(在筘齿处抵断)造成的部分经纱松弛。
④起了机时带头不匀，补头不齐。
上轴时生头不良造成的松纱。
⑤浆纱粘并、绞头和毛羽不贴服造成邻纱粘连，织造开口不清。
六、浆斑1、横向条形浆斑①落轴操作时间过长，未开蜗牛速度，压浆辊与上浆辊挤压区残留的浆液干涸，烘干后成为浆皮，使经纱难以分开或留下明显斑痕。
②中途停车时间过长，如穿绞、处理机器故障和经纱疵点时，以及中途供电发生故障时，均会在压浆辊与上浆辊挤压区留下浆斑。
③湿分绞棒粘浆，积留的浆条粘连在纱片上。
2、块状浆斑①浆纱油脂质量差，浆液出现颗粒状悬浮物，大部分是油脂，黏附于浆纱上成深褐色浆斑。
②浆槽底部聚积的浆块沉淀物(由于调浆不良造成)，受蒸汽冲击浮起黏附于经纱上，经压浆辊挤压成为块状浆斑。
3、分散性浆斑主要是浆液表面结皮，又被带上经纱而形成。
具体原因是：①浆纱了机与慢车运行中，蒸汽关小，浆槽液面静止。
当与冷空气接触后，表面凝结成膜，开车前未处理，运转中黏附于经纱上造成连续性浆斑。
②浆槽内边角处浆液流动性差，特别是上浆辊两头，压浆辊压下的浆液或泡沫容易聚集，凝结后成为浆皮，被上浆辊带到经纱上，经压榨形成浆斑。
③调浆配方中搀用化学浆料，特别是聚乙烯醇PVA，其成膜性强最易结皮，应尽量选用部分醇解型和聚合度低的PVA，或变性PVA以减少浆斑。
④操作方面，如动作较慢，停车处理问题的时间较长。
了机时对浆槽清洁不彻底。
平时对浆液面高低和温度掌握不稳定，突然开大汽冲击沉淀和引起浆液溅上经纱。
七、油污产生油污的原因如下：①调浆用料不洁，如乳化油不良，油质低劣，或被弄脏。
②调浆桶传动装置油污掉入浆液内。
③有的使用铁管输浆，在碱性化学浆料腐蚀下生锈，造成锈迹疵点。
④浆泵内聚集的油垢、锈污打入浆槽。
⑤排气罩不清洁，杂物、污水落入浆槽。
⑥浆纱通过的各辊和烘筒轴承以及链条油污沾染纱片。
⑦经轴轴承、织轴盘边油污或油花沾染纱片。
⑧压纱辊转子油污带到织轴上。
⑨浆纱绞棒上沾有油污，穿绞时擦在纱片上。
⑩经轴或织轴在运输和存放过程中沾上油污。
⑪运转揩车和保养检修时油花或油污带到纱片上。
八、倒断头疵点形态：浆纱过程中发生断头未及时捻接上，在织轴上表现为两种形态：1、倒头织轴表层头端不缺少经纱，穿经时全幅满穿人综、筘、片，但里层因曾经断头缺纱，织造到该层时，因缺纱接续不上，只好借边上的经纱接上，造成边纱减少，布幅变窄。
浆纱好轴标准中，倒头1～2根即算疵轴。
2、多头浆纱落轴割纱时，已断缺纱还未接上，穿经时按头端现有根数穿入综、筘、片中，但织造中织轴退绕到里层时，断头展现出来，成为多余根数的经纱。
浆纱好轴标准中，多头1～3根即算疵轴。
产生原因：1、经轴部分①经轴内有回丝或飞花附着，到伸缩筘处撞断。
②经轴制动不良，突然停车时经纱松弛形成小辫子，到伸缩筘处撞断。
③整经时处理断头不良，形成“压绞”，退绕时扯断。
④经轴上有松浪纱，上浆后在干分绞时扯断或伸缩筘处撞断。
⑤经纱本身有细节、弱捻，在退绕时拉断，或经轴本身就有倒断头。
2、浆槽部分①经纱本身有细节、弱捻，在通过浆槽时受到湿伸长，以及浆粘、挤压作用，断头缠在浸没辊、上浆辊、压浆辊上。
②浆槽蒸汽太大，将纱线冲乱或粘并在一起，通不过伸缩筘，造成断头。
③湿分绞棒表面粘浆，形成浆条、浆皮，把纱线拉断。
3、烘房部分①烘筒、导辊表面不清洁、结浆皮，把纱线割断。
②烘房张力过大，纱线细节、弱捻断头缠绕。
4、车前部分①纱线通过干分绞棒时，因相互粘连难分被拉断。
②伸缩筘齿磨灭有纱痕，或飞花、回丝、杂物堵塞，纱线不能顺利通过，发生断裂。
③浆轴边盘有毛刺，卷绕时把边纱割断。
④压纱辊磨灭有快口，把纱线割断。
九、粘并(连浆)粘并的基本原因是纱线上浆以后未进行穿绞棒，使纱片分开，或者穿绞后断头，使分开的纱线重新粘并在一起。
具体原因通常有以下几点：1、漏绞、掉绞经轴架下绞线时有漏绞，或绞线经浆槽、烘房的较长运行中被扯动掉绞，穿绞棒时又有漏穿现象。
2、无复分绞装置有的新型浆纱机随机没有复分绞装置，因而只能把轴与轴之间的纱分开，不能把同一经轴的纱片中相邻纱线分开。
对于高密织物，这样分绞是不够的，同一经轴上的纱线上浆后仍然可能粘并。
如果经轴平整度差，表面凸凹不平时，纱线更容易挤在一起。
在没有复分绞时，纱线经过浆槽浸没辊、上浆辊、压浆辊的挤压也会产生不均匀的横动。
在湿分绞棒、导纱辊上绕过时也会产生横向位移，都会成为粘并的因素。
3、分绞棒处易断头在分绞棒处容易造成断头的因素，使重新分绞操作太频繁，而没有及时跟上，也就往往是造成粘并的原因。
①原纱细节、弱捻等弱节太多。
②经轴边部的松浪纱。
③浆液黏度偏大，压浆辊跑浆。
④浆液结皮，黏附在纱线通道上。
⑤张力、伸长调节不当。
十、软硬边(空边、叠边、松边等)产生原因是：①伸纱筘与织轴未对正，浆轴卷绕一头空边、一头叠边。
②伸缩筘纱片幅宽与织轴幅宽不一致，织轴卷绕或是两头空边，或是两头叠边。
③织轴盘片歪斜，造成半转空边和半转叠边。
④织轴轴芯布太窄，两端未包到位，造成小轴空边或松边。
⑤压纱辊太短，压力过轻，两端压力不一致，造成松边。
十一、生头不良产生原因是：①织轴轴芯涂布浆糊太少或用时已干，织造了机松脱，不能进行到底。
②织轴轴芯涂布浆糊太多，透到布的外面，造成浆纱搭连，织不到墨印。
③织轴轴芯涂布浆糊不匀，纱片未梳匀平整地贴上，有部分纱未黏住，了机时松脱抽出，不能织造到底。
④未使用轴芯布的，纱片未整幅均匀绕在轴心，有的纱线堆叠或松脱，也产生类似的问题。
十二、匹长墨印不正确及流漏印产生原因是：①加压测长辊轴头的磁性齿轮松动，或脉冲传感器、轴编码器及电路有故障，使测长不正确。
或长度设定不正确。
②加压测长辊轴承及拖引辊轴承损坏，运行有跳动。
③喷印装置电磁阀失灵。
④喷印色水用完，色水有杂质沉淀，色水瓶漏滴等。
十三、绞头1、绞头的形态织轴纱片中，纱线排列不平行，相互错位，交叉点难以分开者，称为“死绞”，作为浆纱疵轴考核。
具体形态有：①三根经纱及以上互相绞在一起，难以分开。
②两根死绞成麻花状(其中一部分为结经机造成)。
③单根纱埋人织轴内，形成压绞。
2、产生原因①浆纱过程中排纱不匀，在筘齿处随意搬动，造成前后错位。
②断纱缠绕割断后，捻头不良，或未捻在相邻经纱上。
③落轴时或落轴后，封头布或胶纸未粘牢，或夹板松动，浆纱移动，排列错乱。
④车头加压测长辊上磨损太深，在辊表面匀头容易错位。
伸缩筘调节重新插入纱片次数太多，使浆纱位置经常改变。
⑤纱线在伸缩筘齿处撞断后没有理清，重新放人时摆放错位。
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