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超声波检测工艺规程1适用范围１.1 本工艺适用于板厚为6-250mｍ得板材、碳素钢与低合金钢锻件、母材壁厚8—400ｍｍ得全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm,管径为57—12００ｍm碳素钢与低合金石油天然气长输、集输与其她油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝得超声波检测等、1。
2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中,对受检设备做出准确判定应遵循得一般程序与要求。
1、3 引用标准JB4730／T—2005《承压设备无损检测》SＹ/T４109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GＢ11345-8９《钢焊缝手工超声波探伤方法与探伤结果得分级》JB／Ｔ9２14-1９99《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062－1９99《超声探伤用探头性能测试方法》GB５０12８—2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员得要求2、1 从事超声波检测人员必须经过培训,持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发得超声波检测技术等级证书得人,方可独立从事与该等级相应得超声波检测工作、２、2 检测人员应具有良好得身体素质,其校正视力不得低于 5.0,并每年检查一次。
2、3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》与其它安全防护规定,确保安全生产。
3检测程序3、１根据工程特点与本工艺编制具体得《无损检测技术方案》。
3.２受检设备经外观检查合格后,由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3。
3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备,技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》、3、4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后,施加耦合剂,实施检测,做好《超声波检测记录》。
３。
7 根据检测结果与委托单,填写相应得回执单或合格通知单、若有返修,还应出据《返修通知单》,标明返修位置等。
将回执单与返修通知单递交监理或检验员,同时对受检设备进行检验与试验状态标识。
超声波检测工艺规程1适用范围1.1 本工艺适用于板厚为6-250mm的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚8-400mm的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm，管径为57-1200mm 碳素钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。
1.2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。
1.3 引用标准JB4730/T-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员的要求2.1 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。
2.2 检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于5.0，并每年检查一次。
2.3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
3检测程序3.1 根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
3.2 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3.3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。
3.4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。
3.7 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。
若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。
将回执单和返修通知单递交监理或检验员，同时对受检设备进行检验和试验状态标识。
1.适用范围：适用于母材厚度为8mm到100mm的全熔透铁素体钢焊缝，也可用于厚度大于100mm的其它类型焊缝，材料。
但是应用时必须考虑部件的几何声学性能，同时设定足够的灵敏度使标准的验收等级可以使用。
2.检测人员：2.1从事焊缝检测检测的人员，应根据EN 473或相关工业区中等同的标准规定，获得相应的资格水平。
2.2从事焊缝检测人员必须掌握超声波探伤的基础知识，具有足够的焊缝超声波探伤经验，并掌握一定的材料、焊接基础知识。
熟知与要检测的焊缝接头相关连的测试问题。
如工件的材质、坡口形式、焊接工艺、缺陷可能出现的位置等。
3.检测设备3.1检测中使用任何设备，必须与欧洲相关标准的要求一致，设备的有关EN标准出版之前，可采用相类似的国家标准。
3.2探头的频率应在2MHZ~5MHZ之间，但选择的频率应符合规定的验收等级。
3.3当要求采用超声波束从对面反射技术和横波进行检测，必须确保超声波束与对立面之间呈斜角，斜角不能小于35°最好不大于70°，在不只使用一个探头角度处，至少使用一个角度探头，才能满足要求，使用一个探头角度，应保证焊接熔融面能检测到，或者尽可能的接近正常斜度，当规定使用2个或多个探头角度时，工称超声波束角度之间应大于或等于10°。
4.设备鉴定4.1在进行检测之前，应设定范围和灵敏度，在检测过程中，至少每4小时要对这些设定值进行一次确认，无论什么时候，只要系统参数值发生了变化，或者相关设定值发生了变化，也需要进行检测。
4.2在检测过程之中发现灵敏度和范围的偏差不在允许范围之内，都应进行重新5.仪器的校准与检测灵敏度5.1试块采用主要是国际焊接学会的IIW-I、IIW-II试块以及￠3mm长横孔试块，和￠1mm、￠1.5mm、￠2mm、￠3mm、￠6mm平底孔试块。
5.2 应使用下列方法之一来设定参考等级5.2.1 直径3mm的横孔5.2.2 使用基于圆盘形反射体（DSR）的使用量距系统（DGS）的横向波和纵向波5.2.3 参照基准一个1mm深的矩形槽5.2.4 窜列DDSR=6mm(适用于所有厚度)4种方法参考线、评定线、和记录线见下表6.准备与检测6.1检测面应无焊接飞溅，锈蚀、油垢或其它影响探头平滑移动和耦合的异物，如有深坑应补焊，必要时应使用砂轮机打磨或其他方法修正，检测表面的不平整度应确保焊缝表面与探头表面间隙不超过0.5mm，如果表面粗糙度不大于6.3μm机加工表面，或者不大于喷丸处理12.5μm，则认为检测面是满足要求的。
超声波检测工艺守则1总则1.1 本守则规定了采用超声波检测的方法及要求；1.2 本守则适用于A 型脉冲或超声波探伤仪检测缺陷，并对进行等级评定的全工程，检测范围包括承压设备原材料、零部件和焊接接头（B 级和C 级）的超声检测。
2引用标准2.1JB/T4730-2005《承压设备无损检测》3人员要求3.1 超声波检测人员必须经过技术培训，并按照《特种设备无损检测人员资格鉴定与管理规则》进行考核鉴定，取得国家质检总局颁发的资格证书；3.2 进行判定的人员应具有II 级及以上证书，并负有相应的技术责任。
4探伤仪、探头和系统性能4.1 探伤仪每三个月进行定期检定，各项指标应符合ZBY230规定；4.2 探伤性能应符合JB/T4730.3-2005标准第3.2.2.2条的规定；4.3 探伤仪和探头的系统性能应符合JB/T4730.3-2005标准第3.223条的规定；4.4 检测前探伤仪和探头的系统测定按JB/T4730.3-2005标准第3.4.4条的规定执行。
5操作程序要求5.1 承压设备原材料、零部件和焊接接头需要进行超声检测时，须填写无损检测委托单；5.2 无损检测委托单内容至少应包括：产品编号、产品名称、零部件名称及编号、材料、规格、焊接接头类别、检测方法类别、检测验收标准、合格级别、检2.2JB/T7913-1995 《超声波检测用钢制对比试块的制作与检验方法》 2.3JB/T9214-1999 《A 型脉冲反射式超声波探伤系统故障性能测试方法》 2.4JB/T10061-1999 《A 型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》 2.5JB/T10062-1999 《超声探伤用探头性能测试方法》 2.6JB/T10063-1999《超声探伤用1号标准试块技术条件》测比率、委托人和委托日期；5.3无损检测人员标准超声检测工艺卡，有无损检测责任人批准，检测人员要严格按照检测工艺卡的各项参数进行检测；5.4材料使用前钢板（或钢管、锻件）超声检测的委托单有材料检验员填写；5.5超声波检测委托单有检验员填写；5.6焊接接头的超声检测委托单由检验员填写；5.7超声波检测人员根据委托单的要求，按所检测的零部件（或原材料、焊接接头等）De材质、规格、形状确定探头和试块，并调试检测灵敏度，作出距离一一波幅曲线，当符合要求后进行超声检测；5.8检测过程中探伤仪和探头系统的复核按JB/T4730.3-2005标准第3.4.6条执行；5.9检测结束探伤仪和探头系统的复核按JB/T4730.3-2005标准第3.4.6条执行。
超声波检验工艺规程在控本口非在控本口副本编号：编制：日期：审核：日期：批准：日期：1.0适用范围1.1本规程按ASME第V卷和第毗第1分册要求编制。
1.2按规程对规范产品的检查用脉冲反射式超声波探伤仪。
以单斜探头扫查为主要方法，必要时可辅以直探头扫查。
1.3本规程适用于板厚》8mm冈制压力容器全焊透对接焊缝的超声检查（包括焊缝金属和热影响区）。
1.4本规程不适用于单面焊部分焊透焊缝的检查，也不适用于奥氏体钢焊缝的检查。
1.5除非其他程序经批准、有关具体要求经认可，UT有关方法、评定、要求应按本规程。
2.0无损探伤人员无损探伤人员应按本公司根据SNT-TC-IA（现行版）制定的“ NDE人员培训、考试、资格鉴定和认证的实施细则”（文件号：QS/JT-18-QI-001）进行资格鉴定和认证。
3.0 一般探伤要求3.1探测范围应通过探头在探测面的移动，使焊缝全体积均受超声束扫查。
探头的扫查路径应至少重叠探头横向宽度的10%3.2探头移动速度探伤时，探头移动速度应不大于150mm/s3.3记录水平凡波高超过50% DAC基准线而未予返修的讯号均应记录。
4.0超声仪、探头和参数4.1超声仪应使用下列脉冲反射式超声仪:表14.2探头直探头直径应为14-25mm斜探头应根据被检工件厚度适当选用（参照下表）:表24.3 频率通常应频率2.5MHz对薄板，可采用5MHz。
4.4屏高线性超声应提供土5%满屏高的垂直线性（在20疥80%校正屏高的范围内）。
屏高线性的测评方法按ASME第V卷A篇第5章附录I,应在每一周期开始（或每3 个月，取两者中时短者）测评一次。
4.5波幅控制线性为能测量示波屏上超出垂直线性范围的信号，超声仪应有在有用范围内可精确到标称波幅比土20%勺波幅控制器。
评定波幅控制线性的方法，见ASME第V卷第5章附录U。
此评定应在每一延长使用周期开始时进行（或每3个月进行一次，取两者中较短的时间）。
4.6设备校验对探伤设备应使用校正试块于每次检查开始和结束时进行性能校验，当探伤人员更换时，或怀疑有故障时，也要校验。
超声波探伤工艺规程（国标）版本标记：受控状态：编制：＿＿＿＿＿＿＿审核：＿＿＿＿＿＿＿批准：＿＿＿＿＿＿＿1 总则：1.1本规范依据API RP 2X—2004《海上平台起重机（Specification for Offshors Pedestal Mounte Cranes）》 AWS D1.1:2008《钢结构焊接检验规范（Structrual Welding Codt—Steel）》，《CCS起重设备规范（2007）》，《CCS材料与焊接规范（2006）》,GB11345—89等有关标准编写。
1.2技术协议中未注明或需要变更的地方应与客户进行协商，得到客户承认后再执行，并将协议的意见记录成文。
2适用范围：2.1本工艺适用于母材大于8㎜的铁素体钢全焊透融化焊对接焊缝（铸钢及奥氏体不锈钢除外）和外径大于159㎜的钢管对接焊缝；内径大于200㎜的管座角焊缝及外径大于250㎜和内外径之比大于80%的纵向焊缝的超声波探伤检验。
2.2本规范规定了检验焊缝及热影响区缺陷，确定缺陷位置，尺寸和缺陷评定的一般方法及探伤结果的分级方法。
3检验人员：3.1超声波检验人员需持有相应考核组织颁发的等级资格证书，必须掌握超声波探伤的基础知识，并掌握一定的材料，焊接基础知识。
审核报告者需2级以上人员。
3.2超声波检验人员的视力应每年检查一次，矫正视力不得低于1.0。
4探伤仪，探头及系统性能：4.1探伤仪工作频率范围至少为1～5MHz，衰减器或增益控制器其精度为相邻12dB误差在±1dB内。
水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%，且在设备首次使用及每隔3个月检验一次。
4.2斜探头的有效面积不应超过500㎜²且任一边长不应大于25㎜。
探头主声速水平偏离应小于2º，垂直方向的偏离不应有明显的双峰。
折射角的实测值与公称值的偏差应小于2º，前沿距离的偏差应小于1㎜，且在首次使用及每5个工作日校验一次。
超声波检测工艺规程-一、目的本规程旨在规范超声波检测工艺的流程、方法和操作，确保检测结果的准确性和可靠性，为工程质量提供有力保障。
二、适用范围本规程适用于金属材料、非金属材料以及复合材料的超声波检测，包括焊缝、铸件、锻件等。
三、工艺参数1.探头选择：根据被检测材料的性质、厚度、表面状态等因素选择合适的探头。
2.频率选择：根据检测要求和被检测材料的特性选择合适的超声波频率。
3.灵敏度设置：根据检测要求调整超声波检测仪的灵敏度。
4.耦合剂选择：根据被检测材料的特性选择合适的耦合剂。
5.环境条件：确保检测环境干燥、无尘、无强磁场干扰。
四、操作步骤1.准备工作：检查超声波检测设备是否完好，确保电源、探头、耦合剂等准备就绪。
2.校准仪器：根据检测要求，对超声波检测仪进行校准，确保仪器处于最佳工作状态。
3.涂抹耦合剂：在被检测材料表面涂抹耦合剂，以确保超声波能够顺利传播。
4.放置探头：将探头放置在被检测材料表面，确保探头与材料表面紧密接触。
5.启动仪器：开启超声波检测仪，调整合适的参数，进行超声波检测。
6.记录数据：在检测过程中，及时记录超声波信号的波形、振幅等信息。
7.分析数据：对采集到的数据进行整理和分析，判断被检测材料的质量状况。
8.撰写报告：根据检测结果撰写超声波检测报告，包括被检测材料的信息、检测条件、数据分析和结论等。
9.清理现场：在完成检测后，清理现场，包括清理耦合剂、关闭仪器等。
五、注意事项1.在操作过程中，务必遵循安全操作规程，确保人身安全。
2.避免在强磁场环境下进行检测，以免影响检测结果。
3.在放置探头时，应确保探头与材料表面紧密接触，避免空气间隙影响超声波传播。
4.在分析数据时，应综合考虑材料的性质、厚度、加工工艺等因素，确保检测结果的准确性。
5.对可疑的检测结果，应进行复检或采用其他检测方法进行验证，以确保检测结果的可靠性。
6.在撰写报告时，应清晰、准确地描述检测条件、数据分析和结论，为工程质量提供有力支持。
超声波检测工艺标准QB/xxx-C-05-2001 1 适用范围1.1 本标准适用于制作、安装和检修设备时壁厚为15—120mm，公称直径≥159mm的钢制承压管道对接环焊焊缝接头超声波探伤和检验结果的分级。
1.2 本标准不适用于铸钢、奥氏体不锈钢的对接接头超声波探伤。
2 引用标准钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级 GB/T 158303 检测人员3.1 检测人员必须取得无损检测资格考核委员会颁发的资格证书。
探伤报告必须由Ⅱ级或Ⅱ级以上的超声波探伤人员签发。
3.2 探伤人员应按本标准要求进行探伤,如果采用标准以外的方法探伤时，则事先应得到有关部门批准，并在报告中注明。
3.3 超声波探伤必须遵守现场安全规程和其他有关规定。
3.4 当探伤条件不符合本标准的工艺要求或不具备安全作用条件时，探伤人员有权停止检验，待条件改善符合后再行探伤。
4 试块4.1 试块应采用与被检验工件相同或近似声学性能的材料制成。
4.2 标准试块的形状和尺寸见附录A，对比试块的形状和尺寸见附录B。
4.2.1 试块的探测面及侧面用直探头以2.5MHz以上频率探伤时，不得出现大于距探测面20mm处的φ2mm平底孔反射回放幅度1/4高度的缺陷回放。
4.2.2 锯齿槽对比试块的形状和尺寸见附录C，该试块用被探伤管材制作，用作焊接接头根部缺陷的对比测定。
4.2.3 当探伤面曲率半径R≤W2/4时（W为探头宽度），应采用与探伤面曲率相同的对比试块。
反射体的布置可参照对比试块确定，试块宽度应满足（1）式要求：b>2λS/De (1)式中： b————试块宽度（mm）λ————波长（mm）S————声程（mm）De————声源有效面积（mm）5 工艺要求及探伤准备5.1 探伤前应了解被检件的名称、材质、规格、焊接工艺热处理情况，坡口型式以及焊接接头中心位置的标定。
5.2 焊接接头的外观需质检人员检查合格，焊接接头的两侧应清除飞溅、锈蚀、氧化物及油垢，表面应打磨平滑，打磨宽度至少为探头移动范围。
【最新整理，下载后即可编辑】超声波检测工艺规程1适用范围1.1 本工艺适用于板厚为6-250mm的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚8-400mm的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm，管径为57-1200mm碳素钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。
1.2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。
1.3 引用标准JB4730/T-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员的要求2.1 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。
2.2 检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于5.0，并每年检查一次。
2.3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
3检测程序3.1 根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
3.2 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3.3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。
3.4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。
3.7 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。
若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。
》超声波检测工艺规程1适用范围本工艺适用于板厚为6-250mm的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚8-400mm的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm，管径为57-1200mm碳素钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。
本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。
引用标准JB4730/T-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》$JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员的要求从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。
检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于，并每年检查一次。
检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
3检测程序;根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。
检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。
根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。
若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。
将回执单和返修通知单递交监理或检验员，同时对受检设备进行检验和试验状态标识。
返修后，按要求重新进行检测。
在检测过程中应有Ⅱ或Ⅲ级人员在现场。
-*超声波检测工艺规程1适用范围1.1本工艺适用于板厚为6-250mm 的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚8-400mm的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm，管径为 57-1200mm碳素钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。
1.2本工艺规定了使用 A 型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。
1.3引用标准JB4730/T-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》JB/T9214-1999《A 型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员的要求2.1 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。
2.2检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于 5.0 ，并每年检查一次。
2.3 检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
3检测程序3.1根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
3.2 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3.3检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。
3.4检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。
3.7 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。
若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。
将回执单和返修通知单递交监理或检验员，同时对受检设备进行检验和试验状态标识。
3.8返修后，按要求重新进行检测。
3.9 在检测过程中应有Ⅱ或Ⅲ级人员在现场。
所有的检测工作完成后，由具有超声波Ⅱ或Ⅲ级人员出据《超声波检测报告》，由技术负责人或其授权人审核。
4探伤仪、探头、试块和系统性能的一般要求4.1探伤仪采用A型脉冲反射式探伤仪，工作频率范围为0.5-10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度80％范围内呈线性显示。
探伤仪应具有 80dB 以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在± 1dB 以内，最大累计误差不超过1dB，水平线性误差不超过1％，垂直线性误差不超过5％。
24.2 探头晶片有效面积一般不应超过 500mm, 且任一边长不应大于 25mm。
单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于 2o，主声束垂直方向不应有明显的双峰。
4.3探伤仪和探头的系统性能4.3.1在达到所探工作的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应大于或等于10dB。
4.3.2 仪器和直探头组合的始脉冲宽度：对于频率为 5 MHz的探头，其占宽不得大于 10mm；对于频率为 2.5MHz的探头，其占宽不得大于 15mm。
4.3.3 直探头的远场分辨力应大于或等于 30dB，斜探头的远场分辨力应大于或等于 6dB。
4.4超声波检测的一般要求4.4.1检测时，应尽量扫查到工作的整个被检区域，探头的每次扫查复盖率应大于探头直径的 15％。
4.4.2探头的扫查速度不应超过150mm/s。
当采用自动报警装置扫查时，不受此限。
4.4.3扫查灵敏度至少应比基准灵敏度高6dB。
4.4.4应采用透声性好且不损伤受检设备表面的耦合剂，如机油、浆糊、甘油和水等。
4.4.5检测面应经外观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物都应予以清除，其表面粗糙度应符合检测要求。
4.4.6在制作距离--波幅曲线时，应考虑各种耦合补偿。
4.5校准4.5.1校准应在标准试块上进行，校准中应使超声主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定的和最大的反射信号。
4.5.2 仪器在开始使用时，应对其水平线性进行测定。
使用中，每隔三个月至少应对仪器的水平线和垂直线性进行一次测定。
4.5.3 斜探头使用前，应进行前沿距离、 K 值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等的校准。
使用过程中，每个工作日应校准前沿距离、 K 值和主声束偏离。
直探头使用前检查始脉冲占宽、灵敏度余量和分辨力。
4.6仪器和探头系统的复核4.6.1复核的时机：每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行校核，遇有下列情况应随时进行重新校核：a)校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋纽发生改变时；b)检测者怀疑扫描量程或灵敏度有变化时；c)连续工作 4 小时以上时；d)工作结束时。
4.6.2 每次检查结束前，应对扫描量程进行复核。
如果任意一点在扫描线上的偏移超过扫描读数的 10％，则扫描量程应予以重新调整，并对上一次复核以来所有的检测部位进行复验。
4.6.3 每次检查结束前，应对扫查灵敏度进行复核，距离-- 波幅曲线的校核一般不少于 3 点。
校核时，如曲线上任何一点幅度下降 2dB，则应对上一次以来所有的检测结果进行复检；如幅度上升 2dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。
4.7试块4.7.1试块应妥善保管，各种缺欠孔要经常清理。
4.7.2 试块选择应注意外形尺寸应能代表被检工件的特征，试块的厚度应与被检工作的厚度相对应。
如果涉及到两种或两种以上不同厚度的部件进行熔焊时，试块的厚度应由其最大厚度来确定。
4.7.3现场检测时，可以采用其它型式的等效试块。
4.8探伤仪、探头、试块和系统性能测试按《超声波探伤仪调试作业指导书》进行。
5钢板的超声检测本条适用于板厚 6～250mm的板材的超声检测和缺欠等级评定。
5.1探头的选用按下表进行。
板厚采用探头公称频率探头晶片尺寸mm双晶直探头单晶直探头6～ 20双晶直探头5MHz 晶片面积不/2小于 150mm>20 ～ 40单晶直探头5MHz/圆晶片直径为14～20mm>40 ～250单晶直探头 2.5MHz/圆晶片直径为20～25mm5.2标准试块5.2.1用双晶直探头检测壁厚小于或等于20mm的钢板时，采用CBⅠ标准试块。
5.2.2用单晶直探头检测壁厚大于20mm的钢板时，采用 CBⅡ标准试块。
试块厚度与被检钢板厚度相近。
5.3检测时机对于要求淬火、正火或回火处理的钢板，检测应在热处理后进行。
5.4检测灵敏度5.4.1 板厚小于或等于 20mm时，用 CBⅠ试块将工件等厚部位第一次底波高度调整到满刻度的 50％，再提高 10dB作为基准灵敏度。
5.4.2 板厚大于 20mm时，应将 CBⅡ试块Ф 5 平底孔第一次反射波高调整到满刻度的 50％作为检测灵敏度。
5.4.3 板厚大于探头的三倍近场区时，也可取钢板无缺欠的完好部位的第一次底波来校准灵敏度，其结果应与 5.4.2 条相一致。
5.5检测方法5.5.1检测面可选钢板的任一轧制平面进行检测。
若检测人员认为需要或设计上有要求时，也可对钢板的上下两轧制平面分别进行检测。
5.5.2扫查方式a) 探头沿垂直于钢板压延方向，按间距不大于100mm的平行线进行扫查。
在钢板剖口预定线两侧各50mm（当板厚超过100mm时，以板厚的一半为准）内应作 100％扫查。
b)根据合同、技术协议书或图样的要求，也可进行其它形式的扫查。
5.6缺欠记录5.6.1在检测过程中出现下列三种情况之一者及作为缺欠：a)缺欠第一次反射波（F1）波高大于或等于满刻度的 50％，即 F1≥50％者。
b)当底面第一次反射波（ B1）波高未达到满刻度，此时，缺欠第一次反射波（ F1）波高与底面第一次反射波（ B1）之比大于或等于的 50％，即 B1≤ 100％，而F1/ B 1≥ 50％者。
c)当底面第一次反射波（ B1）波高低于满刻度的 50％，即 B1<50％者。
5.6.2缺欠的边界或指示长度的测定方法a)检出缺欠后，应在它的周围继续进行检测，以确定缺欠的延伸及范围。
b)用双晶直探头确定缺欠的边界或指示长度时，探头的移动方向应与探头的隔声层相垂直，使缺欠波下降到检测灵敏度条件下荧光屏满刻度的25％或使缺欠第一次反射波高与底面第一次反射波高之比为 50％。
此时，探头中心的移动距离即为缺欠的指示长度，探头中心点即为缺欠的边界点。
两种方法测得的结果以较严重者为准。
c)用单直探头确定缺欠的边界或指示长度时，移动探头，使缺欠第一次反射波高下降到检测灵敏度条件下荧光屏满刻度的 25％或使缺欠第一次反射波与底面第一次反射波高之比为50％。
此时，探头中心的移动距离即为缺欠的指示长度，探头中心点即为缺欠的边界点。
两种方法测得的结果以较严重者为准。
d)确定5.6.1 c) 条边界或指示长度时，移动探头，使底面第一次反射波升高到荧光屏满刻度的 50％。
此时，探头中心的移动距离即为缺欠的指示长度，探头中心点即为缺欠的边界点。
e)当采用第二次缺欠波和第二次底波来评定缺欠时，检测灵敏度应以相应的第二次反射波来校准。
5.7缺欠的评定方法5.7.1 缺欠指示长度的评定准则：一个缺欠按其指示的最大长度作为该缺欠的指示长度。
若单个缺欠的指示长度小于 40mm时，可不做记录。
5.7.2单个缺欠指示面积的评定规则a)一个缺欠按其指示的最大面积作为该缺欠的单个指示面积。
当其小于下表时，可不作记录。
单个缺欠指单个缺欠指在任一 1m×1m检以下单个缺欠指等级测面积内存在的缺示长度（ mm）示面积 (cm2)示面积不记 (cm2)欠面积百分比 ( ％)Ⅰ<80<25≤3<9Ⅱ<100<50≤5<15Ⅲ<120<100≤10<25Ⅳ<150<100≤10<25Ⅴ超过Ⅳ级者b)多个缺欠其相邻间距小于 100mm或间距小于相邻小缺欠的指示长度（取其较大值）时，其各缺欠面积之和作为单个缺欠指示面积。
5.7.3 缺欠面积占有率的评定规则：在任一 1m×1m检测面积内，按缺欠所占的百分比来确定。
如钢板面积小于 1m× 1m,可按比例折算。
5.8钢板缺欠等级评定5.8.1缺欠等级划分见 5.7.2 的表格。
5.8.2 在坡口预定线两侧各 50mm（板厚超过 100mm时，以板厚的一半为准）内，缺欠的指示长度大于或等于 50mm时，则应评为Ⅴ级。
5.8.3 在检测过程中，检测人员如确认钢板中有白点、裂纹等危害性缺欠存在时，则应评为Ⅴ级。
6锻件的超声检测本条适用于碳素钢和低合金钢锻件的超声检测和缺欠等级评定。
不适用于奥氏体钢等粗晶材料的超声检测，也不适用于内外径之比小于 80％的环形和筒形锻件的周向横波检测。
