焊缝无损检测—超声波检测欧洲标准

图A.1：采用方法1和3时合格极限2和3（对比曲线法用）
表A.1：采用方法1和3时合格极限2和3
8≤t＜15mm
显示长度1（mm）
允许最大波高
1≤t
基准高度
1≤t
基准高度-6dB
15≤t＜100mm
显示长度1（mm）
允许最大波高
1≤0.5t
基准高度+4dB
0.5t＜1≤t
基准高度-2dB
1＞t
基准高度-6dB
欧洲标准
焊缝的无损检测
验收等级（节选）
EN 1712：2002
1.应用范围
该标准规定了铁素体钢对接焊缝全焊透结构的超声波探伤合格极限2和3；它们与EN 25817的B、C级相对应。同时根据合同双方之间的协议也可以采用其它的合格极限。
该标准适用于母材厚度8～100mm的铁素体钢对接焊缝全焊透结构的超声波探伤。也可以用于其它形式的焊缝，其它的材料和壁厚大于100mm的材料。但是前提是，探伤必须是在考虑到组件几何形状和声学特性的情况下进行的，并且调节的检测灵敏度和该标准中合格极限的比例适中。要是没有，该欧洲标准探头的额定频率采用2～5MHz。如果检测频率超出设定范围时采用该标准的合格极限必须要事先级缜密的考虑。
4.3横向显示
所有超过4.2的显示都是不合格的。
在横向上带有波高的显示，且达到或超过观察极限时，必须通过附加的超声波探伤、射线探伤或其它探伤方法来确定缺陷种类。对于片状显示，只有当其长度小于10mm，且个别出现（每米最多3处）时才允许；对于非片状显示，合格极限按纵向显示来确定。
4.5多个相邻缺陷的显示
探头频率
（MHz）
母材厚度（mm）
8≤t＜15
15≤t＜40
40≤t＜100

一、欧洲标准EN1714-1998焊缝超声波检验一、国际标准ISO17640：2005焊缝无损检测-焊接接头超声波检测1 范围本欧洲标准规定厚度为8mm及以上低超声衰减(特别是散射衰减)的金属材料(超声衰减特别是散射衰减较小)的熔化焊缝的手工超声检验方法。

主要用于焊缝和母材均为铁素体的全焊透焊接接头。

本标准规定的四种检验等级（A、B、C和D）（见条款11），每种等级对应于不同缺陷检出概率。

有关选择检验等级A、B、C的导则见附录A。

经签约单位同意后，可通过下列方法使用本国际标准对缺陷讯号进行评价：(1)主要根据讯号的回波幅度和指示长度；(2)用探头移动法对缺陷定性、定量。

如有规定，且合适，经签约单位同意，该国际标准中有关技术也可用于：(1)除上述材料以外的其他材料；(2)部分焊透焊缝；(3)自动检测设备。

每种情况下使用的技术必须被证实有足够的灵敏度。

注：本标准规定的材料有关的超声波参数，是根据纵波声速为（5920±50）m／s，横波声速为（3255±30）m／s的钢材得出的。

检测不同声速的材料时,就必须考虑到这一点。

本标准规定的材料有关的超声波参数，是根据纵波声速为（5920±50）m／s，横波声速为（3255±30）m／s的钢材得出的。

检测不同声速的材料时,就必须考虑到这一点。

本标准规定的四种检验等级，每种等级对应于不同缺陷检出概率。

有关选择检验等级A、B、C的导则见附录A。

适于具体应用的检验等级要求需遵循本标准的一般要求，并征得签约单位同意。

经签约单位同意后，本标准评价允许采用下列方法对缺陷讯号进行评价和验收：(1)要根据讯号的回波幅度和指示长度；(2)用探头移动法对缺陷定性、定量。

2 引用标准下列参考文献对于本标准的应用是非常必要的。

本欧洲标准引用了其他现行标准或旧标准拟成新条文。

这些引用标准引述于文中相应处，篇名如下。

对旧标准只引用含修改条文的修订版，而对现标准则引用最新版（包含所有修正）。

欧洲标准焊缝的无损检测焊接接头的超声波检测EN 1714：1998EN 17141范围本欧洲标准规定厚度8mm以上金属材料（超声衰减特别是散射衰减较小）的熔化焊缝的手工超声检验方法。

主要用于焊缝合母材均为铁素体的全焊透焊接接头。

如有规定且合适，经签约单位同意，有关技术也可用于：（1）除上述材料以外的其他材料；（2）部分焊透焊缝；（3）自动检测设备；本标准规定的与材料有关的超声波参数，是根据纵波声速为5920±50m/s，横波声速为3255±30m/s的钢材得出的。

检测不同声速的材料时，就必须考虑到这一点。

本标准规定的四种检验等级，每种等级对应于不同的缺陷检出概率。

有关选择检验等级A、B、C的导则见附录A。

适于具体应用的检验等级要求需遵循本标准的一般要求，并征得签约单位同意。

经签约单位同意后，本标准允许采用下列方法对缺陷讯号进行评价和验收：（1）主要根据讯号的回波幅度和指示长度；（2）用探头移动法对缺陷定性、定量。

2引用标准本欧洲标准引用了其他现行标准或旧标准拟成新条文。

这些引用标准引述于文中相应处，篇名如下。

对旧标准只引用含修改条文的修订版，而对现行标准则引用最新版。

²EN 473 无损检测人员资格认证总则²EN 583—1 超声波检验（Ⅰ）总则²EN 583—2 超声波检验（Ⅱ）灵敏度和时间轴调整²EN 1330—4 超声波检验术语²EN 1712 焊缝超声波检验验收等级²EN 1713 焊缝超声波检验缺陷定性²EN 12062 金属材料焊缝NDT总则²EN 25617 钢电弧焊缝缺陷质量分等导则（ISO5817:1992）3定义与符号本标准采用²EN 12062和²EN 1330—4给出的定义。

定量参数和符号见表1。

（2）材质和产品制造形式（铸件、锻件、轧制件）；（3）进行检测的制造阶段，包括热处理等；（4）焊后热处理时间、范围；（5）接头坡口和尺寸；（6）表面状态要求；（7）焊接工艺或施焊数据；（8）报告要求；（9）验收等级；（10）检测范围，包括对横向缺陷的要求；（11）检测等级；（12）人员资格等级；（13）发现不合格缺陷后的返修程序；5.3 书面检测工艺程序本标准中的规定和要求一般能满足书面工艺规程的要求。

1．概述本工艺是针对钢结构制作要求，根据BSEN标准规定的相应技术文件而编制。

1.1编制依据及执行标准a.《钢结构用技术要求》(EN1090-2)b.《焊接接头超声波检测》(BSEN1714)c.《焊接接头的超声波检测——验收等级》(EN1712)1.2人员要求无损探伤人员应持有II级或II级以上资格证书，在工作上应具备认真踏实、实事求是的工作作风，技术上满足探伤的各项要求。

1.3.探伤流程1.3.1由专人验收探伤委托单，并进行登记。

1.3.2根据委托内容、委派探伤人员实施探伤。

1.3.3探伤人员进行探伤后，做好原始记录。

1.3.4及时开出探伤报告，各有关人员签证后提交。

1.3.5对不合格的焊缝应尽早开出返修通知单。

1.3.6对返修构件的探伤、扩探按重新检测程序进行。

3超声波检测工艺规程3.1范围本规程适用于大于或等于8mm的全焊透钢焊缝的超声波探伤。

3.2探伤人员3.2.1人员应持有符合EN473/ISO9712机构颁发的II级或II级以上资格证书3.2.2操作者应了解工件的材质、坡口形式、焊接工艺、缺陷可能出现位置等资料。

3.3探测面准备探测面应无焊接飞溅、锈蚀、油垢或其它影响探头平滑移动和耦合的异物，若有深坑应补焊，必要时应使用砂轮打磨或其它方法修整。

测试表面的不平整度应确保焊缝表面与探头表面间隙不超过0.5mm。

3.4探测时机除有特殊规定外，所有的焊缝均在焊后24小时且外观检验合格后进行探测。

第1页共6页3.5 耦合剂与耦合补偿3.5.1 本工艺推荐的耦合剂为CMC 。

3.5.2 本工艺规定的耦合补偿为4dB 。

3.6 探头选择、扫查部位、扫查次数要求 检测等级为C 级。

3.6.1 对接接头通常探头在焊缝单面双侧扫查，纵向缺陷扫查区域及检测区见图1，探头角度、扫查方向及扫查次数见表1。

图1：检测区域及扫查区域示意图注意：通过从接头的上下表面扫查可以获得等同于测试区域的覆盖，扫查区域可以减小表1：对接接头（板材）探头角度、板厚、扫查次数对照表母材厚度纵向显示横向显示角度斜探头 位置 直探头位 置 斜探头扫 查区宽度 扫查数 量 角度 探头位置 扫描 数量 8WT 〈15 70。

焊缝超声波探伤标准焊缝超声波探伤是一种常用的无损检测方法，可以用于检测焊缝内部的缺陷，如气孔、夹杂、裂纹等。

在工业生产中，焊接是一项重要的连接工艺，而焊接质量的好坏直接影响到产品的使用性能和安全性。

因此，对焊缝进行超声波探伤是非常必要的，而且在焊接工艺中也被广泛应用。

首先，焊缝超声波探伤的标准是非常重要的。

焊缝超声波探伤标准的制定，可以规范焊缝探伤操作流程，明确探伤设备的选择和使用要求，确保探伤结果的准确性和可靠性。

目前，国际上常用的焊缝超声波探伤标准有ISO、ASME等，而国内也有相应的标准，如GB/T、JB等。

这些标准的制定，为焊缝超声波探伤提供了技术依据和操作指南，有利于推动焊缝探伤技术的发展和应用。

其次，焊缝超声波探伤标准的内容主要包括探伤设备的选择和校准、探伤操作的步骤和要求、探伤结果的评定标准等。

在选择探伤设备时，需要考虑焊缝的类型、厚度、材料等因素，以及探伤的灵敏度和分辨率要求。

而设备的校准则是为了保证探伤结果的准确性，需要定期进行校准和验证。

在探伤操作中，操作人员需要严格按照标准规定的步骤和要求进行，包括探头的放置位置、探测角度、超声波的频率和幅度等。

最后，根据探伤结果的评定标准，对焊缝内部的缺陷进行分类和评定，确定是否符合要求。

此外，焊缝超声波探伤标准的实施也需要具备一定的条件和要求。

首先，需要具备专业的探伤人员和设备，他们需要经过系统的培训和考核，熟练掌握探伤技术和标准操作流程。

其次，探伤现场需要具备良好的工作环境和条件，如清洁的焊缝表面、稳定的探伤介质、适当的温度和湿度等。

最后，探伤结果的记录和报告也需要符合标准规定，包括探伤数据的采集和存储、结果的分析和评定、报告的编制和归档等。

总的来说，焊缝超声波探伤标准的制定和实施对于提高焊接质量和产品安全具有重要意义。

只有严格执行标准要求，才能保证探伤结果的准确性和可靠性，为焊接工艺的优化和改进提供技术支持和保障。

因此，各相关单位和人员在进行焊缝超声波探伤时，务必严格遵守标准要求，确保探伤工作的顺利进行和结果的准确可靠。

6. 对人员和设备的要求
6.1 人员的资格 按照本标准执行检验的人员对 EN 473 中的
相应级别来说应是合格的，或在相关工业部门的 相应级别也是合格的。
除了超声波焊缝检查的一般知识外，他们还 应熟悉试验问题，特别关系到要检验的焊接接头 的类型问题。
6.2 设备 和本标准相关的，使用的任何设备都应符合
8. 扫描表面的准备
扫描的表面应有足够宽度以满足检验范围 （见图 1），被完全包括。要不然，从接头的上 下表面扫描能达到等效地包括检验的范围的话， 扫描表面的宽度可以小些。
扫描表面应平坦，没有会妨碍探头偶合的杂 物（例如：铁锈、松动的氧化皮、焊缝上的飞溅 物、刻痕、沟槽）。测试表面的波纹应不能造成 探头和试验表面之间大于 0.5 毫米的间隙。这些 要求，如有必要应用修整来加以保证。在表面轮 廓上局部有变化时，例如，沿焊缝的棱边会造成 在探头底下达 1 毫米的间隙，如果从焊缝上的受 影响侧能采用一个附加探头角度才能允许这种 情况。为了补偿此尺寸间隙造成的降低焊缝覆盖 面这种附加扫描是必要的。
3. 定义和符号
为本标准之目的，定义在 prEN 12062 中给 出，应用在 prEN 1330-4 中给出。
关于数量和符号，则见表 1。 显示的缺陷迹象应考虑是纵向的或是横向 的，根据其主要尺寸相对于焊缝轴线，X 的方向 而定，按照图 2。
4. 概述
本标准的用途是介绍超声波检验的一般方 法，把标准用于最常用的焊接接头。有本标准规 定的特殊要求包括检验的设备、准备和执行以及 报告，特别是对探头规定的参数是和 prEN 1712 prEN 1713 的要求是兼容的，并也适用于其他验 收标准，在本标准中推荐的技术，适用于在典型 的焊缝验收标准中规定的那些焊缝缺陷的检测。 用于超声波评估缺陷迹象的方法和验收标准，应 在技术规范中予以确定。

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Beam path range D
Probe angle X Outside radius R
Maximum testable depth M
Reflector
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Up-to-date lists and bibliographical references concerning such national standards may be obtained on application to the Central Secretariat or to any CEN member.
CEN members are the national standards bodies of Austria, Belgium, the Czech Republic, Denmark, Finland, France, Germany, Greece, Iceland, Ireland, Italy, Luxembourg, the Netherlands, Norway, Portugal, Spain, Sweden, Switzerland, and the United Kingdom.
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EN 1712:1997+A1:2002+A2:2003焊缝超声波检测-验收等级1、适用范围本欧洲标准规定了铁基材料全焊透焊缝的超声波检测验收的2级和3级，分别与EN25817中的B级和C级相对应。

也可通过技术标准使用其他验收等级。

本标准不包含EN25817中的D级对应的验收标准，这是因为对该类焊缝不推荐采用超声波检测。

本标准适用于依据标准EN12062进行的检测。

本标准适用于检测厚度8mm至100mm的铁基全焊透焊缝。

同时也适用于其他类型、材料和厚度大于100mm的焊缝，但应考虑工件的几何尺寸和声学特性，并应设置合适的灵敏度以保证本标准的验收等级可以应用。

除非衰减和高分辨率特殊要求采用其他频率外，本标准所采用探头的标称频率在2MHz到5MHz之间。

当采用频率范围外的探头进行检测时，应仔细考虑相关的验收等级。

2、参考标准EN 1714 焊缝无损检测-焊缝超声波检测EN 12062 焊缝无损检测-金属材料通用准则EN 25817 钢电弧焊-缺陷质量等级导则3、缺陷评定3.1 总则缺陷评定应根据由EN 1714进行检测时得到的缺陷指示进行。

3.2 灵敏度设置在检测前应确定灵敏度设置的方法，并在之后的检测过程中采用同样的方法。

可采用以下方法进行灵敏度设置：-方法1：依据φ3mm横孔进行设置；-方法2：依据DGS进行设置；-方法3：当厚度范围在8≤t＜15且探头折射角度≥70°时，依据1mm深的矩形槽进行设置。

横孔和槽的长度应大于-20dB的声束宽度。

本标准中槽宽不做限制。

当采用方法2进行灵敏度设置时，应依据表1选择探头频率。

表1 方法2探头频率选择当采用其他频率的探头时，应考虑对验收等级的影响，并做必要的修正。

3.3 参考等级应依据以下方法之一进行参考等级设置：-方法1：依据3mm横孔的DAC曲线进行设置；-方法2：依据平底孔的DGS曲线进行设置，横波检测参考A.3，纵波检测参考A.4;-方法3：依据1mm深矩形槽的DAC曲线进行设置；-串列检测：DDSR=6mm（用于所有厚度，DSR为平底孔）。

焊缝无损检测标准焊缝是工业生产中常见的连接方式，它被广泛应用于各种行业和领域，如航空航天、汽车制造、建筑和管道工程等。

为了确保焊接质量，防止焊缝存在隐藏的缺陷和问题，无损检测（Non-Destructive Testing，NDT）成为了焊缝质量控制的重要手段之一。

无损检测是通过非破坏性手段对焊缝进行评估，确定焊缝质量是否满足规定标准和要求的一种方法。

下面将介绍焊缝无损检测的标准和方法。

一、国际标准在焊缝无损检测领域，国际标准组织（ISO）是制定国际无损检测标准的主要机构。

ISO制定的无损检测标准根据不同的应用领域和需求，涵盖了多种焊缝的无损检测手段和要求。

其中最具代表性的焊缝无损检测标准包括：1. ISO 9712：无损检测人员资格认证要求和考试考核；2. ISO 17635：焊缝无损检测的术语和定义；3. ISO 10893：用X射线和伽马射线无损检测焊缝的材料；4. ISO 10675：压力设备的焊缝无损检测；5. ISO 17640：用超声波无损检测焊缝。

二、焊缝无损检测方法焊缝无损检测方法根据不同的需要和焊缝类型，可以选择以下几种常用的无损检测技术：1.超声波检测（Ultrasonic Testing，UT）：通过超声波的传播和反射，对焊缝内部的缺陷进行检测和评估。

2.射线检测（Radiographic Testing，RT）：利用X射线或伽马射线穿透焊缝，获得焊缝的内部缺陷信息。

3.磁粉检测（Magnetic Particle Testing，MT）：利用磁场和磁性粒子，检测焊缝表面和近表面的缺陷。

4.渗透检测（Liquid Penetrant Testing，PT）：利用带有荧光剂的渗透液，检测焊缝表面的裂纹和杂质。

5.声发射检测（Acoustic Emission Testing，AE）：通过探测焊缝产生的声波，识别焊缝中的缺陷和变形。

三、焊缝无损检测标准焊缝无损检测标准主要包括三个方面的内容，分别是资格认证要求、术语和定义、检测程序和评价标准。

焊缝无损检测标准
焊缝无损检测标准如下：
1. 一级焊缝应进行100%的检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上。

2. 二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上。

3. 全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。

4. 焊接球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。

请注意，焊缝外观检查应符合以下规定：
1. 焊缝外观成型应均匀一致，焊缝及其热影响区表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅、弧坑等缺陷。

2. 焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高宜在0～3mm范围内，向母材的过渡应平滑。

3. 焊缝表面每侧宽度应大于等于坡口表面宽度0.5mm。

4. 咬边的最大尺寸应符合相关规定。

以上信息仅供参考，具体请参照相关标准执行。

焊缝超声检测标准
焊缝超声检测标准是一种用于检测金属材料焊接接头的超声波检测方法。

该标准规定了焊缝超声检测的设备、检测程序、缺陷分类和报告编写等方面的要求。

1、准备工作：准备好超声检测设备、耦合剂、清洗剂和记录表格等。

检查超声检测设备的设置和校准情况。

2、表面处理：将焊缝及其周围区域清理干净，去除氧化皮、飞溅物和焊渣等杂质。

3、涂敷耦合剂：在探头和焊缝表面涂敷耦合剂，以减少探头和焊缝之间的声阻抗差异。

4、4、扫描检测：将探头放置在焊缝上，根据标准要求选择合适的扫描速度和灵敏度，然后进行扫描检测。

5、缺陷识别：在超声检测过程中，观察信号波形变化，识别缺陷信号。

对可疑区域进行标记和记录。

6、缺陷分类：根据缺陷的形状、大小、位置和回波特征等因素，对缺陷进行分类和评估。

7、结果记录：将检测结果记录在记录表格中，包括缺陷的位置、类型、大小和评估结果等信息。

8、报告编写：根据检测结果编写报告，包括检测方法、设备、样品信息、检测结果和结论等。

9、清理现场：清理现场，包括清理耦合剂、清洗剂等。

焊缝超声波探伤标准
超声波探伤是一种常用的无损检测方法，广泛应用于焊缝的质
量控制和评定。

焊缝超声波探伤标准是指对焊缝进行超声波探伤时
所遵循的一系列标准和规范，其目的是确保焊接质量符合要求，提
高焊接结构的安全性和可靠性。

首先，焊缝超声波探伤标准应包括对焊接材料、焊接工艺和设
备的要求。

对于焊接材料，应明确规定其化学成分、力学性能和超
声波透射率等指标，以确保焊接材料的质量能够满足超声波探伤的
要求。

对于焊接工艺，应规定焊接接头的几何形状、焊接层间质量、焊接温度和速度等参数，以确保焊缝的质量符合要求。

对于设备，
应规定超声波探伤设备的性能指标和技术要求，以确保其能够满足
焊缝探伤的需要。

其次，焊缝超声波探伤标准应包括对探伤方法和技术的要求。

对于探伤方法，应规定超声波探伤的具体步骤和操作要点，包括超
声波传播路径、探头的选择和放置、探测灵敏度的调节等内容，以
确保探伤结果准确可靠。

对于探伤技术，应规定超声波探伤人员的
培训和资质要求，以确保其具备良好的技术水平和操作能力。

最后，焊缝超声波探伤标准应包括对探伤结果的评定和记录要求。

对于探伤结果的评定，应规定焊缝缺陷的类型、尺寸和数量等指标，以便对焊缝的质量进行准确的评定。

对于记录要求，应规定探伤结果的记录格式和内容，包括焊缝的位置、探伤图像、探伤报告等内容，以便对焊缝的质量进行追溯和分析。

总之，焊缝超声波探伤标准是保证焊接质量的重要手段，其制定和执行对于提高焊接结构的安全性和可靠性具有重要意义。

只有严格遵循焊缝超声波探伤标准，才能确保焊接质量符合要求，从而保障工程结构的安全运行。

焊缝超声波探伤标准焊缝超声波探伤是一种常用的无损检测方法，通过超声波的传播和反射来检测焊缝中的缺陷和问题。

在工业生产中，焊接是一项重要的工艺，而焊缝的质量直接影响到整个产品的质量和安全性。

因此，对焊缝进行超声波探伤是非常必要的。

一、焊缝超声波探伤的原理。

焊缝超声波探伤是利用超声波在材料中的传播特性来检测焊缝中的缺陷。

当超声波遇到材料的界面或者缺陷时，会发生反射或者衍射，通过检测这些反射或者衍射信号，就可以判断焊缝中是否存在缺陷，以及缺陷的位置和大小。

二、焊缝超声波探伤的标准。

1. 超声波探伤设备的选择。

在进行焊缝超声波探伤时，需要选择适当的超声波设备。

设备的频率、探头的尺寸和材质等都会影响到探测的效果，因此需要根据具体的焊缝情况来选择合适的设备。

2. 探测方法和参数的设定。

在进行焊缝超声波探伤时，需要根据焊缝的类型和要求来设定合适的探测方法和参数。

包括超声波的频率、探头的角度、扫描方式等，这些参数的设定直接影响到探测的准确性和可靠性。

3. 缺陷的判定标准。

针对不同类型的焊缝，需要制定相应的缺陷判定标准。

比如对于焊接接头的缺陷，需要根据相关标准来判断缺陷的大小、形状和位置，以及对产品质量的影响程度。

4. 数据分析和报告。

在进行焊缝超声波探伤后，需要对探测到的数据进行分析，并生成相应的检测报告。

报告中需要包括焊缝的情况描述、探测到的缺陷情况、以及针对缺陷的处理建议等内容。

三、焊缝超声波探伤的应用。

焊缝超声波探伤广泛应用于航空航天、汽车制造、船舶建造、管道工程等领域。

通过超声波探伤，可以及时发现焊缝中的缺陷和问题，保障产品的质量和安全性。

总之，焊缝超声波探伤是一项非常重要的无损检测方法，对于焊接工艺的质量控制和产品质量的保障起着至关重要的作用。

因此，在进行焊缝超声波探伤时，需要严格按照相关标准和要求进行操作，确保探测的准确性和可靠性。

德国标准2002年9月焊缝无损检测焊接接头超声检测验收等级（包括修改A1:2002）DIN EN1712:1997+A1:2002英文版ICS25.160.40取代1997年9月版。

欧洲标准EN1712:1997＋修改A1:2002享受德国标准地位。

逗号用作小数点。

前言本标准由CEN/TC121‘焊接’（秘书处：丹麦），SC5‘焊缝无损检测’制订。

负责制订的德国机构是材料检测标准委员会，超声检测技术委员会。

修改本标准不同于1997年9月版，1997年9月的版本是编辑修改过的，而且包括附录ZA。

之前版本DIN EN1712:1997-09。

EN标准共13页。

©未经柏林的德国标准协会许可，不得复制参考号DIN EN1712：2002－09本标准的任何部分。

英文价目组08销售号1108柏林的Beuth出版公司拥有销售德国标准的独家权力。

01.03欧洲标准EN17121997年9月＋A12002年5月ICS25.160.40取代EN1712:1997。

英文版焊缝无损检测焊接接头超声检测验收等级（包括修改A1:2002）本欧洲标准由CEN于1997年7月24日批准，修改A1于2002年5月1日批准。

CEN成员有责任遵守规定CEN/CENELEC内部规定,它提供了本欧洲标准状态在无修改的情况下享受国家标准地位的条件。

有关此类国家标准的更新清单和目录参考可以通过向中心秘书处申请或向任何CEN成员申请得到。

本欧洲标准有三个正式版(英语,法语和德语版).任何通过CEN成员负责翻译成本国语言,并通知管理中心得到的其它语言版本与正式版有相同的地位。

CEN成员为奥地利,比利时,捷克共和国，丹麦,芬兰,法国,德国,希腊,冰岛,爱尔兰,意大利,卢森堡,马耳他，荷兰,挪威,葡萄牙,西班牙,瑞典,瑞士和英国等国的国家标准机构。

欧洲标准委员会管理中心：rue de Stassart36,B-1050Brussels© 2002.CEN-世界范围内，所有任何形式和任何方式参考编号EN1712:1997＋A1:2002E 的使用权力在保留在CEN国家成员手中第2页EN1712:1997＋A1:2002目录页码EN1712:1997前言 (2)EN1712:1997/A1:2002前言 (2)1范围 (3)2引用标准 (3)3缺陷显示评定 (3)3.1一般 (3)3.2灵敏度调整 (4)3.3参考等级 (4)3.4评定等级 (5)3.5记录等级 (5)3.6缺陷显示长度的测量 (5)4验收等级 (5)4.1一般 (5)4.2纵向显示 (6)4.3横向显示 (6)4.4串列技术检出的显示 (6)4.5线性排列显示和组合显示 (7)4.6合格缺陷显示的累计长度 (7)5检测报告 (7)附录A（提示的）验收等级 (8)附录B（标准的）固定振幅电平方法 (12)附录ZA（提示的）符合欧盟指令基本要求或其他条款的本欧洲标准中的条款 (13)EN1712:1997前言本欧洲标准由技术委员会CEN/TC121‘焊接’制订，其秘书处由DS担任。

面的夹杂物带或者团块。
注：在行文中使用的术语是不连续性。
3.2 缺陷 不可接受的内部不连续性，即超过了规定的最大尺寸或者聚集密度极限的不连续性。
3.3 聚集密度 在每个规定的钢板本体上的某个区域或者边缘的某个长度内大于规定的最小体积而小于
规定的最大体积内的单独的内部不连续性的数量。 3.4 手动和辅助手动检测
EN 10160:1999
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表 2 － 钢板产品的区域宽度
钢板厚度 e
区域宽度
mm 6 ≤ e ＜ 50
mm 50
50 ≤ e ＜ 100
75
100 ≤ e ＜ 200
100
9 步骤 9.1 灵敏度和范围设置
对于每种探头，所使用的曲线应该示出： a) 作为钢板厚度的函数的背面回波的幅度的变化； b) 作为其深度的函数的平底孔的回波的幅度的变化，平底孔的直径：
本标准还确定了钢板产品的四个质量级别（即级别 S0, S1, S2 和 S3）和符合第 9 条规定的 钢板边缘的五个级别（即级别 E0, E1, E2, E3, E4）。
生产厂商可自主决定采用其它的检测方法（例如传播法）或者检测设备，但是所得出的 检测结果要和本标准中在相同的条件下得出的检测结果相同。如果检测结果不同的话，则以 本标准中规定的方法的检测结果为准。
1012用正常探头检测钢板产品的实体部分的验收规范可以接受的聚集的不连续性级别不可接受的单独的不连续性尺寸数目最大数目不大于5000mm1000mm裂纹回波的幅度大于11mm的特性曲线的不连续性裂纹回波的幅度大于8mm的特性曲线的不连续性10005000mm1000mmmm和11mm之间mm和8mm之间在最聚集处为20正方在最聚集处为15正方在最聚集处为10正方在最聚集处为10钢板产品的边缘部分的验收规范可接受的单独的不连续性的尺寸级别最大尺寸lmaxmm最大面积smaxmm最小不连续性尺寸lminmm可以接受的不连续性的数目米长度小于最大面积smax1005040302020001000500100505025201510注

欧洲标准EN 1712:1997 +A1:2002+A2:2004 焊接无损检测焊接超声检测合格等级目录1 应用范围 (1)2 规范性引用标准 (1)3 示图评定 (1)3.1 总则 (1)3.2 灵敏度的设定 (1)3.3 参考等级 (2)3.4 评定等级 (2)3.5 记录等级 (2)3.6 焊痕长度测量 (2)4 合格等级 (2)4.1 总则............................................................ 24.2 纵向焊痕. (3)4.3 横向焊痕 (3)4.4 用串列技术检测的焊痕 (3)4.5 成线形排列的和密集的焊痕 (3)4.6 允许迹痕的总长度 (3)5 检测报告 (3)附录A(规范性附录) 合格等级 (4)附录B(规范性附录) 固定幅度分级技术 (7)附录ZA(资料性附录) 本欧洲标准有关基本要求或其它欧盟指令的条款 (7)1 应用范围本欧洲标准规定了与EN 25817标准中B级和C级质量相对应的铁素体钢全透焊接头2和3级的超声验收等级，也可使用本标准的其它验收等级。

本标准不包括与EN 25817标准中D级质量对应的验收等级，对此类的焊接质量建议不采用超声检测。

这些验收等级适用于按EN 12062中的引用标准所进行的试验。

本标准适用于壁厚范围在8 mm ~ 100 mm全透焊铁素体钢的检测，也可用于其它类型的焊缝以及壁厚在10 mm以上的材料，但前提条件是检测必须考虑到受检件的几何形状与声学特性，采用合适的灵敏度能保证达到本标准的验收等级。

本欧洲标准所用探头的标称频率在 2 MHz ~ 5 MHz之间，除非衰减或对其它频率要求有更高的分辨率要求。

对于这些验收等级与超出这些所需范围的频率组合一起使用时，事先应认真加以考虑。

2 规范性引用标准本欧洲标准通过注明日期或不注明日期的方式，包括了其它出版物的规定。

这些引用标准引用在文中，其后列出了出版物。

焊缝检测的国内外标准对比分析，总结的真好1. 概述对于日常工件的无损检测而言，标准是最重要的工作依据。

从工件的检测方法选择、检测过程的注意事项，到工件的最终评定、报告的参数出具，往往都需要遵循一定的、供需双方均认可的标准规范。

随着国际合作的不断加强，我们和国外的交流也日益广泛。

其中，涉及到产品质量验收时，应该遵循何种标准、采取怎样的验收级别，这往往是供需双方讨论的焦点之一。

因此，将国内焊接构件焊缝无损检测标准和国外、国际标准进行一定的对比，分析其在日常生活中的应用，对于我们的工作，也是非常有好处的。

2. 国内、外焊缝无损检测标准钢结构焊缝的无损检测在国内已有成熟标准，以锅炉压力容器部门运用最为广泛，如GB/T11345，NB/T47013、GB/T3323和TB/T1558等。

近来铝合金轻量化材料的使用，使铝合金焊接结构的探伤检验也变得越来越重要，由于国内起步较晚，实用标准还不是很多。

随着航空航天和高铁技术的发展，铝合金焊接结构件越来越多。

如高速动车组全部采用铝合金车体，大量使用预制型材、板材以焊接方式连接，如法国阿尔斯通的全铝焊接车体，德国克诺尔的铝合金焊接风缸等，由于国内尚无成熟检验标准，不得不按外方要求采用国际标准进行检验，因此关于铝合金焊接结构件的无损检测标准的研究正在开展之中。

国内外关于焊接结构件的无损检测主要有下列所示标准：o GB/T 14693 焊缝无损检测符号o GB/T 3323金属熔化焊焊接接头射线照相o GB/T 12605钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级o GB/T 11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级o GB/T 15830钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级o JB/T 9212常压钢质油罐焊缝超声波探伤o JB/T 6061焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级o JB/T 6062焊缝渗透检验方法和缺陷磁痕的分级o NB/T 47013承压设备无损检测o TB/T 1558对接焊缝超声波探伤o ISO 5817焊缝钢、镍、钛及各自合金熔化焊接头（除波束焊外）不完整性质量分级o ISO 10042焊缝铝及其合金弧焊接头不完整性质量分级o ISO 17636-1焊缝无损检测射线检测 X和伽马射线胶片技术o ISO 17636-2焊缝无损检测射线检测 X和伽马射线电子成像技术o ISO 10675-1焊缝的无损检测第1部分钢、镍、钛及其合金制品射线检测的评价可接受水平o ISO 10675-2焊缝的无损检测第2部分铝合金制品射线检测的评价可接受水平o ISO 17640焊缝无损检测超声波检测检测技术、验收等级和结果评估o ISO 11666焊缝无损检测焊接接头超声波检测验收等级o ISO 17638焊接无损检测焊接接头磁粉检测o ISO 23278焊缝的无损检测焊接接头磁粉检测验收等级o ISO 3452无损检测渗透检测o ISO 23277焊缝无损检测焊缝渗透检测验收等级o JIS Z3105铝焊缝的射线照相检验方法和底片评级方法o JIS Z3080铝焊缝超声波斜角探伤方法及检验结果的等级分类方法o JIS Z3081铝管焊缝超声波斜角探伤方法及检验结果的等级分类方法o ASTM E1032焊接件的射线透照检测方法o ASTM E390钢熔化焊射线检验标准底片o ASTM E1648用于铝熔焊检验的射线照相参考底片3.国内、外焊缝检验标准对比分析由于ASTM标准中关于焊缝检验需要采用相应的图谱进行比对，这种方式对于要求较高的焊缝而言，相对难以评判，因此国内若无特殊需求一般很少采用。