表面处理检验标准

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1. 目的

为使公司表面处理产品之检验有据可依。

2. 适用范围

适用于公司所有表面处理产品。

3. 管理责任者

品貭部主管

4. 制订、修改、废止

4.1 本标准之制订、修改、废止均由品保部主管核决后生效。

4.2 本标准之表面处理是指电镀、PVD镀和有机涂层产品，并规定了其外观判定标准和相关的测试标准，如客户无特别要求将依此标准执行。

4.3 本标准自核准发布之日起执行

5. 名词定义

A面：在安装后，对观察者来说不转动，直接看到的表面。

B面：对观察者来说不太重要，并且产品安装后需要转动，才能观察到的表面。

C面：在正常使用的条件下，对观察者来说不可见的表面。

起泡：镀层与基材之间附着性不良，而造成的镀层隆起现象。

剥离：镀层从底层或基材之间，剥落起皮之现象。

烧焦：镀层表面发白目视粗糙。

发黄：镀层表面露出黄色镍层。

发白：镀件表面有白色雾团状痕迹，手感粗糙.

碰伤：工件表面因碰伤产生凹状痕迹。 德信诚培训网

更多免费资料下载请进： 好好学习社区 5.10划伤：产品表面被尖锐物体划出线状痕迹。

5.11擦伤：产品表面因包装运输，安装操作等工作过程中擦出细微线状痕迹。

5.12砂眼：机加、铸造、焊接、压铸件抛光后，表面留有较大凹洞。电镀品表现为较明现的孔眼.

5.13针孔：机加、抛光或电镀后看到的部件表面上的小孔，它是由材质不良或焊接不良而引起的缺陷。

5.14麻点：产品表面细微小点常有群体现象。

5.15杂质：产品表面较明显凸状附着物，手感粗糙，有刮手的感觉.

5.16露底材：镀件表面，未镀上铬、镍及PVD处理层之现象。

5.17弧伤：镀后产品表面呈雪花状痕迹。

5.18色差：同一产品不同表面，同一批产品不同表面，不同批产品表面，与标准色样板有较明显差异。

表面处理检验规程

1、目的

规检验操作，发现、控制不良品，防止批量不良品输入下道工序。同时给检验工作提供引导及接收标准。

2、围

适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。

金属表面处理检验规适用于电镀、氧化、化学处理、阳极处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。

3、定义

本标准适用于变形铝及铝合金以保护和装饰为主要目的，在阳极氧化膜表面涂装有机聚合物膜得到的阳极氧化复合膜。

3.1 A面：指表面处理要求的正面（在使用过程中能直接看到的表面）。

3.2 B 面：指表面处理要求的四侧边（需将表面处理件偏转 45~90 °才能看到的四周边）。

3.3 膜厚：必须符合图纸规定。

4、职责

4.1 品质部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。

4.2 生产部负责进料中不合格品与供应商的联络。

5.术语和定义

5.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄， 透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。

5.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧 面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。

5.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面， 部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。

5.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。

5.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材 料微孔等原因所造 成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑

块状花纹 外观。

5.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光

后表现出的局部高光泽、光亮区域。

1.磷化

1.1.范围：

适用于需要磷化处理的产品及部件。

1.2.工艺流程：

脱脂（碱性）→水洗→除锈→水洗→中和→表调→磷化→水洗→磷化后处理（喷涂）

1.3.作业内容及管控重点：

1.3.1 工件装框：轻拿轻放，防止工件变形。高度不能超过溶液侵泡范围（产品杂乱放置放入框子中比规则放除油、磷化效果更好，但要确保排水充分）

1.3.2 除油：（常温）

碱性除油：主要是清除工件表面油污，效果很好。PH值9-11（广泛试纸），滴定总碱度为45-60点，侵泡时间15-20分钟，根据工件所附着的油污，可适当延长侵泡时间。

1.3.3.水洗：

PH值6-7（广泛试纸），针对除油后的水洗，当工件完全倾入水中，要上下左右不停地晃动2-3分钟，目的彻底清除上工序带来工件表面残留的非离子表面活性剂等。在清洗过程需用保持清水溢流。

1.3.4.除锈：

盐酸除锈的目的除锈完全，要求表面白净，无麻点。本工序对氧化皮也有很好的去除功能。弊病是盐酸易挥发，造成酸雾严重对人体有害，环境污染严重，因此要求不使用时需用PVC塑料板密盖。PH值1-2(广泛试纸)滴定总酸度为300-500点，侵泡时间为25-30分钟。

1.3.5.水洗：

PH值6-7（广泛试纸），针对除油后的水洗，当工件完全侵入水中，要上下左右不停地晃动2-3分钟，目的是彻底清除上道工序带来残留在工件表面的氯离子以防止带到下一道工序损坏槽液等。在清洗过程中需保持清水溢流。

1.3.6.中和：

PH值7-10（广泛试纸），针对除锈后的水洗，当工件完全侵泡水中，要上下左

右不停地晃动2-3分钟，目的是彻底清除上道工序带来残留在工件表面的氯离子完全中和，防止因工件暴露在空气中造成返锈等。当槽液PH值低于7或者严重发黄时，应及时更换槽液。

1.3.7.

表调处理：PH值7-9（广泛试纸）目的是为了促使磷化形成晶体细致密实的磷化膜，以及加快磷化速度。再配置表调剂是需用50-80摄氏度的温水将表调剂搅拌溶解后放入槽液钟，配置比例为0.3%。正常情况下溶液呈乳白色，弱碱性。当PH值低于7或者严重发黄时，应及时更换槽液。上道工序清洗干净的工件需缓缓放入槽中，连续左右上下晃动20-30秒后取出放入磷化槽。

印刷产品表面处理常见品质问题点

及标准

1：过油（含UV磨光）：

1.1： 核对经过油或磨光后之产品颜色是否与OK样办一致，过油类别是否与要求一致，油层与光度是否均匀一致、不甩油或甩色，变色。变色:油墨不耐高温、酸碱，变色不可与样办颜色明显偏差等不良。

1.2： 检查产品表面有无起泡、打皱、烧焦、粘花、拖花、滴油、刮花、油痕；磨光不可有光带接头压痕，不可起灰雾状。

1.3： 用光度仪测量产品表面光度能否达到其标准要求（光油≥50°，水油≥55°，UV油≥65°，磨光油≥70°，吸塑油≥75° 光胶≥75° 哑油：半哑UV45°- 55°，全哑UV15°-

25°）；特别注意磨光后纸张收缩，不可超过3MM；

1.4： 过特别UV之产品则要用3M透明胶将彩纸表面粘牢，快速撕去△45°试验是否能够粘去彩纸及油墨层，不粘起则为OK。

1.5： 过吸塑油之产品则要取4-5PCS产品到吸塑机上试验其吸塑效果，用手撕去吸塑罩粘合处看其产品表面彩纸层能否被撕去看到露灰层，粘烂即为OK。

1.6： 过油透底，彩纸背面不能有油迹，不能出现油墨没有完全干透，过油时油墨粘在过油辊，转移到纸张其他部位。已摆好彩纸不能出现相互粘连至脱色。

1.7： UV过厚或印刷彩纸未干透，会造成UV甩油

2：过胶：

2.1：过胶的类别不可错：光胶、哑胶、黑胶

PE、PP薄膜电晕值达到34达因以上达因；CPP和BOPP薄膜电晕值达到38-40达因

PET薄膜电晕值达到50达因；PVC薄膜电晕值达到44达因

电晕：主要是针对以上材料印刷不掉色对胶膜作的一种物理处理。

不可有PP起泡、发白现象，用刀片轻轻将裱好胶的产品割开“△”撕开需粘起油墨80%在PP膜上方为合格；过胶后表面平整无起泡、砂眼、起皱、雾状、杂质、脏污及过胶不到位；磨花拖花不反光条件下不可视放行。

2.2：过胶产品不到位，接纸边或搭位太大。高低温测试膜不起泡开胶，无杂物混入