制剂车间生产过程风险评估报告

制剂车间生产过程风险评估报告

GMP文件

题 目 制剂车间生产过程质量风险评估

编 号 第 1 页 共 页

草拟/ 订正 日 期 拟订部门 制剂车间

审 核 日 期 颁发部门 质量部

批 准 日 期 奏效日期

散发部门 质量部、制剂一车间、制剂二车间、生产部

目的：

对生产的全过程中全部可能出现的风险进行评估，确立各剂型要点控制的目标，核实和拟订纠正和预防举措，关于高风险和中等风险的一定确立降低风险的举措，低风险增强生产

过程控制，保证产质量量，降低风险发生的可能性，提升可检测性（可检测性） ，将风险控制在可接受水平。

将风险评估的结果应用于指导工艺规程、车间管理与操作规程的订正与工艺考证。

范围： 制剂车间生产全过程。

责任： 制剂车间工艺员负责风险信息采集 ，质量部负责审查、同意。

内容：

1 概括

我企业生产销售同意的中西药产品 62 个，常年生产品种 21 个，常年生产的品种主要有：

*** 片等。企业对制剂一车间、制剂二车间、提取车间的厂房、生产设备和设备多产品共用可行性进行了风险评估并采纳了举措，已将交错污染的风险降低为可接受水平。

针对企业实质的生产状况，对制剂车间生产的全过程进行了剖析，对每一工艺过程中可能会发生的影响产质量量的步骤进行风险剖析、评论微风险控制，确立优先控制的目标和推行的举措，降低风险发生的可能性，提升可检测性，将风险控制在可接受水平。

2 风险管理剖析方法

失败模式成效剖析法（ FMEA）

3 职责 风险评估小组： 组长：负责风险管理的协调与风险评估文件的撰写。

组员：负责采集和组织风险信息， 提出风险项目， 剖析、评估风险项目， 并提出降低风险项目的举措。

名称 人员

组长 *****

组员 ****** 制剂车间生产过程风险评估报告

4 依照

《药品生产质量管理规范》 （ 2010 年订正）

《药品 GMP指南》

5 风险评估

FMEA摆列标准和失败得分以下：

风险的严重程度

结果 结果的严重性 评分

严重危害 会致使整批产品报废或出现法例风险 5

高 会出现严重误差或致使产质量量出现异样，造成部分报废或致使 4

用户投诉

中等 会出现重要误差或可能会致使产品返工，对产质量量有必定影响 3

低 会出现细小误差，对产质量量影响较小 2

细小 对产质量量无影响 1

风险的发生几率

失败发生的可能性 举例 评分

特别高：几乎不行防止失败 极屡次的发生 5

高：频频发生的失败 每天发生 4

中等：有时发生的失败 每个月发生 3

低：相对特别少发生的失败 每几个月发生一次 2

细小：几乎不行能发生的失败 仅发生过一次 1

风险被检测或发现的可能性

发现的可能性 在发生以前经过过程控制能够检测出缺点的可能性大 评分 小

绝度不行能或极小 完好没有有效的方法或当前的方法几乎不行能检测出 5 失败模式

可能性较低 当前的方法只有较低的可能性能够检测出失败模式 4

中等可能性 当前的方法有中等的可能性能够检测出失败模式 3

可能性较大 当前的方法有较大的可能性能够检测出失败模式 2

可能性特别大或几乎肯 当前的方法能够检测出失败模式的可能性特别大或几 1 定能 乎能够必定，有靠谱的检测方法。

风险指数确实定：

对风险出现的可能性、严重性和可检测性依据上表分别进行打分 , 确立风险指数

RPN=出现的可能性×严重性×可检测性

风险级别：

得分 1-25 分为低风险， 26-59 分为中等风险， 60-125 分为高风险。 RPN为 20 分以下为可接受风险。

制剂车间生产过程风险剖析与控制 制剂车间生产过程风险评估报告

风险评估与控制及工艺考证项目确认

风险剖析

风险项目 风险描绘 已有举措 RPN 风险级别 风险接受 能否需进行工艺考证 / 备注 严重性 可能性 可检测性

1. 操作前检查房间压差表、温湿度，压差切合要求后再开始生产，并实时将记

录填写在批记录上及压差记录表上。

房间压差、温湿度不切合规定 3 2 2 12 低 可接受 生产时监控

2. 空气干净级别同样的压差应大于 5Pa 以上，一般区与干净区之间差压应大于

10Pa 以上。

1. 对 D级干净区起码每三个月进行一次动向监测（浮游菌、沉降菌、表面微生

物、尘埃粒子）

2. 改换高效过滤器后应静态监测尘埃粒子、浮游菌、沉降菌、表面微生物，并

微生物、尘埃粒子不切合规定 应依据实质需要进行监测风量风速、换气次数、过滤器压差等项目。 5 2 2 20 低 可接受 生产时监控

环境 3. 系统停止运转必定周期（一般指 3 周）需从头启动后的静态监测项目包含尘

埃粒子、浮游菌、沉降菌、表面微生物。

4. 每年起码 1 次消毒，停产 10 天以上者，动工前需消毒

1. 生产后 QA负责清场管理，保证设备依照预约的洁净规程进行洁净，检查合

格后方可发放“清场合格证” 。

生产完成后洁净不完全 4 1 2 8 低 可接受 生产时监控

2. 每年 9-11 月进行车间操作、卫生、工艺等脱产培训。

3. 各工序均有明确的洁净规程，并有明确的QA检查标准。

产尘工序尘埃污染干净走廊，导1. 拟订 “ 防备尘埃产生和扩散的管理程序 ”规定各工序操作时减少尘埃产生的

4 2 1 8 低 可接受 生产时监控

致交错污染 方法以及产尘工序清场要求并规定操作间内需保持相对负压。

1. 职工的 SOP培训，保证按规定进行操作。 3 2 2 12 低 可接受

未按要求进行洗手、换衣，裸手 平时检查，随时纠正。

生产时监控

人员 直接接触药物 3. 拟订了“人与物料、中间品、半成品接触的标准操作程序” ，规定了不得裸手

接触药物。

培训不到位，不可以有效履行文件 1. 获得上岗证前不得独立操作 4 2 3 24 低 可接受 生产时监控 / 考证时依据方 制剂车间生产过程风险评估报告

规定 2. 班长、 QA平时检查，随时纠正。 案要求进行适合培训，操

3. 每年 9-11 月进行车间操作、卫生、工艺等脱产培训。 作应切合考证方案要求

1. “干净区领料标准操作程序”和工艺规程中均规定了所领物料一定检查能否 5 1 2 10 低 可接受

有合格的查验报告单

2. “原、辅料发放标准操作程序”规定发放的物料一定有合格的报告单、放行

采纳过期、超出复检期的物料 单 生产时监控

，且发料前要查对物料能否在复验期内。

3. 放行单规定有有效期，防止库房人员误将过期 / 过复验期的放行单当成合格的物料发出。

物料出入 D级干净区无人管理， 1. 拟订了《物料出入 D级干净区的标准操作程序》规定了物料进入缓冲间一定 4 2 1 8 低 可接受

致使 D 级干净区环境污染，物料 先用吸尘器吸净并脱去外包，做好物料标示，其实不得同时开启缓冲间的两门 生产时监控

物料 混入异物。

1. 拟订了“周转容器标准管理程序”规定周转桶推行专人专职管理 4 1 3 12 低 可接受

周转桶管理杂乱，致使交错污染 2. 拟订了“容器内、外标记操作规范与操作程序”规定周转桶领用前一定查对 生产时监控

洁净状况及有效期，规定标示不得直接接触物料且桶内外各放一张表记

不行利用物料管理杂乱，致使不 1. 拟订了 “不行利用物料办理标准管理程序 ” 规定了不行利用物料的根源且不 5 1 4 20 低 可接受

生产时监控

可利用物料混入 可再利用，一致交于中间库管理员管理，并一致报废办理。

1. 拟订了 “物料均衡标准管理程序 ”规定了物料均衡计算的公式及高出范围的 5 2 1 10 低 可接受

物料投入与产出不均衡，出现混

办理方式 生产时监控 / 考证时确认

料的状况

2. 各工艺规程规定了各工序物料均衡范围

压缩空干净度不切合要求 每三个月对压缩空气的干净度进行平时检查。 4 2 2 16 低 可接受 生产时监控

设备、设备及厂房超出确认有效 每年拟订考证总计划，确认全部仪器设备、设备在考证有效期内 3 3 1 9 低 可接受

考证时确认

期

设备、设

设备破坏，带病生产致使产品不 成立了《设备保护、养护得管理程序》及《预防性保护计划标准管理程序》 ，以

施及厂房 生产时监控

合格率上涨 保证设备在破坏前获得有效保护，保证不带病生产

计量用具未经校验或超出校验有 1. “度、量、衡用具标准管理程序 ”规定了用具计量管理制度，计量用具一定 5 3 1 15 低 可接受 生产时监控 制剂车间生产过程风险评估报告

效期或称量范围不合用，称量不 经校准后贴上检定合格证后方可交予车间使用，每年对车间内使用的胸怀衡器

正确致使投料错误 拥有专业人员检定一次。

2. “计量、仪器管理的标准程序 ”规定了生计科负责一致管理企业计量用具，

各部门建立计量员

3. “计量用具周期检定标准管理程序 ”对个用具进行分类管理并规定各种用具

检定周期

4. “车间生产过程复核标准管理程序 ”对投料、计算、称量、中间站出入等内

容都规定要按文件要求进行复核，保证操作正确。

1. 工艺规程中规定操作前需检查确认洁净状况，操作后需按要求达成洁净 5 1 3 15 低 可接受

设备设备等洁净不完全污染药品 2. QA及工艺员按要求进行核查，详见“现场 QA岗位职责”，“工艺员岗位职

责”

细度达不到要求，保证不了药物 1. 工艺规程中拟订规定目数要求 3 3 2 18 低 可接受

预办理 和辅料的混淆平均性以及适合的 2. QA及工艺员在生产前、后对筛网的完好性进行核查，详见“现场 QA岗位 生产时监控 / 考证时确认

溶出速度。 职责”，“工艺员岗位职责”

制粒机超出其最大的承载量，导 1. 工艺规程中规定详细的每锅投料量、制粒及整粒筛网目数、出料颗粒水分 5 2 2 20 低 可接受

致颗粒含量不平均 总混时间

混淆搅拌时间及制粒搅拌时间不 2. QA及工艺员按要求进行核查，详见“现场 QA岗位职责”，“工艺员岗位职

够，致使颗粒含量不平均 责”