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机械制造的质量分析报告标题：机械制造质量分析报告摘要：本报告对一家机械制造企业的质量进行了全面的分析，主要包括质量问题的原因、可能的解决方案和改进建议。
通过本次分析，旨在提高企业的质量水平，并确保产品符合客户需求。
一、引言机械制造是一项复杂而关键的工艺，质量问题对企业来说是灾难性的。
本报告通过对X机械制造企业的案例研究，对质量问题进行了深入分析，以期为企业提供改进和发展的方向。
二、质量问题的原因1. 设计问题：在产品设计阶段存在不合理或不完善的设计，造成产品功能不符合预期，易发生故障。
2. 材料问题：采购的材料质量不稳定，存在质量差异，导致产品性能不一致，降低了产品质量。
3. 制造工艺问题：存在工艺流程不规范、操作人员技术水平较低、设备老化等问题，导致产品存在加工误差或不良外观。
4. 质量管理问题：企业缺乏严格的质量管理体系和流程，导致产品质量难以控制，同时对质量问题的处理不及时和有效。
三、可能的解决方案1. 设计优化：加强产品设计阶段的质量控制，注重功能测试和模拟分析，确保产品设计符合实际需求，并减少故障风险。
2. 材料质量控制：建立稳定的供应链体系，定期对供应商进行评估和审查，确保采购到的材料质量符合标准，并加强与供应商的沟通与合作。
3. 制造工艺改进：优化工艺流程，完善操作规范，加强对操作人员的培训和技能提升，及时对设备进行维护和更新，以提高产品的加工精度和稳定性。
4. 质量管理体系建设：建立完善的质量管理体系，包括质量标准的制定、质检流程的规范和质量数据的分析与监控。
建立质量问题反馈机制，及时跟踪和处理质量问题，以及根据客户反馈进行持续改进。
四、改进建议1. 加强技术人员的培训和专业能力提升，确保工艺和质量控制的可行性和有效性。
2. 建立质量监控体系，通过数据分析和指标评估，及时发现和纠正质量问题，并持续追踪改进效果。
3. 加强与客户的沟通和合作，及时获取和反馈客户需求、意见和建议，不断满足客户需求并提升客户满意度。
加工质量分析试验报告标题：加工质量分析试验报告一、引言加工质量分析试验旨在评估不同加工方法对产品质量的影响，为生产过程中的加工工艺优化提供依据。
本次试验选取了两种常见的加工方法进行对比研究，并通过量化指标分析其加工质量的差异。
二、试验设计1. 实验材料：选取了A和B两种材料作为试验样本。
2. 实验参数：每种材料分别采用钻孔和铣削两种加工方法进行处理，试验参数如下：- 钻孔：钻头直径、转速、进给速度- 铣削：刀具类型、转速、进给速度3. 实验测量：测量加工表面的粗糙度、尺寸偏差和圆度，采用仪器进行精准测量。
三、实验结果1. 钻孔加工：- 材料A：平均表面粗糙度为0.8微米，尺寸偏差为±0.02毫米，圆度为0.03毫米。
- 材料B：平均表面粗糙度为0.5微米，尺寸偏差为±0.01毫米，圆度为0.02毫米。
2. 铣削加工：- 材料A：平均表面粗糙度为1.2微米，尺寸偏差为±0.03毫米，圆度为0.04毫米。
- 材料B：平均表面粗糙度为1.0微米，尺寸偏差为±0.02毫米，圆度为0.03毫米。
四、实验分析1. 钻孔加工与铣削加工相比，钻孔加工对于材料A和B 的加工表面粗糙度、尺寸偏差和圆度均有小幅度的优势。
2. 材料A与材料B相比，钻孔加工和铣削加工在加工表面粗糙度、尺寸偏差和圆度方面均表现出不同程度的差异，其中材料A的加工质量相对较好。
五、结论根据上述实验结果和分析，我们得出以下结论：1. 钻孔加工相对于铣削加工，在加工表面粗糙度、尺寸偏差和圆度方面有一定的优势。
2. 不同材料在加工过程中对加工质量也会有一定的影响，其中材料A的加工质量相对较好。
六、建议根据本试验结果，我们向生产部门提出以下建议：1. 在选择加工方法时，可优先考虑钻孔加工，以获得更好的加工质量。
2. 在加工材料时，应优先选择材料A，以获得更好的加工质量。
七、进一步研究本次试验仅针对了钻孔和铣削两种加工方法及材料A和B进行了对比研究，后续可以进一步扩大样本量，研究其他加工方法和材料对加工质量的影响，以提供更全面的参考和决策依据。
项目四：机械加工质量分析一、填空题1、理论粗糙度的公式为 ，要减小表面粗糙度，应选 f、k r 和 k’r。
2、残余应力产生的原因是 、 和 。
3、机床主轴回转误差的三种基本形式为 、 和 。
4、精密主轴加工以支承轴颈为定位基准来修研 ，再以其为基准来加工 ，符合基准选择的 原则，从而获得较高的加工精度 。
5、工艺系统受力变形会引起加工误差，用两顶尖装夹加工轴类零件 ，当车床刚性较差时，工件刚性较好时，加工后工件呈 形误差，反之，工件呈 形误差。
6、误差统计分析中常用的方法有二种： 法和 法。
7、表面残余应力是 、 、 、 和 几种效应的综合结果。
8、机械加工中，获得几何形状精度的加工方法的： 、 和 。
9、主轴轴承外环滚道有形状误差时，对 类机床的加工精度影响较大；主轴轴承内环滚道有形状误差时，对 类机床的加工精度影响较大。
10、误差复映规律说明 是 在工件上的复映，当工件的材料和切削用量选定后，误差复映系数主要与 有关。
11、产生振型耦合自激振动的条件是 系统是不稳定的，且当 系统组合刚度最小，最易产生自激振动。
12、机械加工中获得尺寸精度的四种方法为 、 、 和 。
13、导轨是机床中确定主要部件相对位置的基准，对于普通车床，影响其加工精度的导轨误差是 、 。
14、在普通车床上加工轴类零件的外圆，若刀架移动对主轴中心线在水平内不平行，则加工后工件呈 误差，若在垂直面内不平行，则加工后工件呈 误差。
15、在普通车床上车外圆，若车床导轨垂直平面内有直线度误差△1，则工件直径误差为 ；若在水平内有误差△2，则工件直径误差为 ，若车床前后导轨有平行度误差△3，则工件直径误差为 。
16、工艺能力系数的计算式为 ，它是指工序的工艺能力能否满足产品精度的程度。
当C p 时，说明工序的工艺能力能满足加工精度要求，当c p 时，表示不能保证加工精度。
17、机械加工时，影响表面粗糙度的原因大致归纳为两方面 、 。
机械加工质量分析及控制
机械加工质量分析及控制
概述
机械加工质量是指机械加工过程中所达到的工件尺寸精度、形状精度和表面质量等方面的要求。
在机械制造行业中，机械加工质量的分析和控制非常重要，它直接关系到产品质量和客户满意度。
机械加工质量分析
机械加工质量分析是指对机械加工过程中产生的工件缺陷、误差和不良现象进行分析和评估，以确定其产生的原因和影响。
常见的机械加工质量问题包括：
1. 尺寸过大或过小
2. 表面粗糙度超标
3. 几何形状偏差
4. 空间位置偏差
5. 孔径偏差
机械加工质量分析主要通过以下几个步骤完成：
1. 收集加工数据和工件检测结果
2. 对数据进行统计分析和图像处理
3. 利用统计分析结果，确定质量问题的原因和影响因素
4. 提出相关改善措施和加工优化建议
机械加工质量控制
机械加工质量控制是指通过控制加工参数和采用合理的加工工艺，确保机械加工过程中所达到的工件质量能够满足设计要求和客户需求。
常见的机械加工质量控制方法包括：
1. 控制加工参数，如刀具刃口半径、加工速度、进给量等
2. 采用合适的加工工艺，如铣削、车削、钻削等
3. 使用高精度的测量设备进行质量检测和纠正
4. 实施质量管理体系和质量控制标准
机械加工质量控制的关键在于不断优化和改进加工工艺、设备和管理体系，以提高加工稳定性和质量可靠性。
结论
机械加工质量分析和控制是机械制造过程中必不可少的环节，它直接关系到产品的质量和市场竞争力。
通过科学的分析和有效的
控制措施，能够提高机械加工的质量稳定性和可靠性，满足客户的需求。
机械加工质量分析及控制机械加工质量分析及控制一、引言二、机械加工质量分析机械加工质量的分析主要包括以下几个方面：1.表面粗糙度分析机械加工的表面粗糙度对于产品的外观和性能有着重要影响。
通过使用表面粗糙度测量仪器，可以对机械加工的表面粗糙度进行评估。
常用的表面粗糙度参数包括Ra、Rz等。
2.尺寸精度分析机械加工的尺寸精度是指产品的实际尺寸和设计图纸上的尺寸之间的偏差。
通过使用测量工具和仪器，可以对机械加工的尺寸精度进行评估。
常用的尺寸精度参数包括公差、尺寸偏差等。
3.形状偏差分析机械加工的形状偏差是指产品的实际形状和设计图纸上的形状之间的偏差。
通过使用形状测量仪器，可以对机械加工的形状偏差进行评估。
常用的形状偏差参数包括圆度误差、平面度误差等。
三、机械加工质量控制为了确保机械加工的质量，需要进行相应的控制措施。
以下是几个常用的机械加工质量控制方法：1.工艺参数控制调整机械加工的工艺参数，可以对机械加工的质量进行控制。
例如，通过调整切削速度、进给速度和切削深度等参数，可以控制机械加工的表面粗糙度和尺寸精度。
2.设备状态监控对机械加工设备的状态进行监控，可以及时发现并修复设备故障，避免对产品质量的影响。
常用的设备状态监控方法包括振动监测、温度监测等。
3.质量检验与统计分析对机械加工的产品进行质量检验，并进行统计分析，可以及时发现并纠正加工过程中的问题。
常用的质量检验方法包括外观检查、尺寸测量等。
四、机械加工质量的分析和控制是确保产品质量的重要手段。
通过对表面粗糙度、尺寸精度和形状偏差等进行分析，可以找出问题所在。
通过工艺参数控制、设备状态监控和质量检验与统计分析等控制措施，可以提高机械加工的质量水平。
关于对机械加工质量技术的分析摘要：本文通过对机械加工质量技术的分析，系统的阐述了其加工精度以及工艺的系统误差等问题，希望大家通过对本文的阅读，可以对其又一个全面的了解。
关键词：机械加工质量分析前言随着生产力的提高以及科技水平的不断进步，机械加工的质量的要求也就越来越高，对机械加工的技术要求也随之提高。
在工厂当中，机械加工出来的零部件势必会在出场后流入到各个工作流水线上，组成一台一台不一样功能的工作机械，这些机械性能将决定以后生产出来的工业物品的质量，所以如何保证其出产质量，保证其零部件的完好程度，则成了现在工业当中所要面对的一项重要课题，下面我们就通过精度、误差、粗糙度等三个方面来系统的阐述一下。
1.机械加工质量1.1机械加工精度在机械零件加工过程当中，标准值和实际值相符合的程度，就是机械加工的精度，而这一精度不仅包括加工后的表面相互位置和零件的尺寸，还包含着几何形状等主要元素。
而这三种进度的衡量就是加工误差。
我们通过对加工误差的分析，从而得出其误差的大小，误差越大精度越低，误差越小则精度越高。
根均加工精度的划分，一般可分为几何形状精度、尺寸加工精度和相互位置加工精度这三种。
以几何形状加工精度来说，它是体现机械零部件是否符合规范要求，依照规范要求形状的重要参数。
而尺寸精度则是依照几何精度，对零部件的大小，形状的比例进行系统的分析，从而得出精确的参数，这一参数直接影响零部件的正常适用。
而相互位置精度则是零部件表面、内部尺寸的相对位置的参数，直接体现了零部件制造的准确性能。
1.2工艺系统几何误差（1）加工原理误差主要是因为不稳定的机械操作失误以及零部件加工过程当中，机械本身所造成的误差。
所以想要生产出标准的零部件就必须有一套切实可行的加工原理，也就是说完善本身机械操作以及优化加工机械各方面性能，减少不稳定性带来的误差。
（2）机床主轴的回转精度对工件的加工精度有直接影响，从而变成造成主轴回转运动直接误差。
机加工异常质量分析报告标题：机加工异常质量分析报告一、引言机加工作为现代制造业中不可或缺的一环，其质量对整个产品的质量和性能有着决定性影响。
然而，在机加工过程中，不可避免地会出现异常质量问题。
本报告旨在分析机加工中常见的异常质量问题以及其原因，并提出相应的改进措施，以提高机加工质量稳定性和产品质量。
二、机加工异常质量问题分析1. 尺寸偏差问题在机加工过程中，尺寸偏差是一种常见的异常质量问题。
其表现为零件尺寸与设计要求不符合，出现误差较大的情况。
原因分析：1）设备精度不高：如果机床精度不达标，就会导致机加工出的零件存在尺寸偏差。
2）刀具磨损：刀具磨损也会导致机加工出的零件尺寸偏差。
因为刀具磨损会引起切削质量下降，从而导致尺寸偏差。
3）工件材料不合适：如果工件材料的硬度不适宜，容易导致机加工出的零件出现尺寸偏差。
改进措施：1）更精密的设备：使用更高精度的机床和更好的刀具可以减小尺寸偏差。
2）定期更换刀具：保持刀具的良好状态，定期检查和更换磨损较大的刀具，可以减少尺寸偏差的发生。
3）选择适合的工件材料：根据零件的设计要求选择合适的材料，避免硬度过高或过低的材料。
2. 表面质量问题表面质量是衡量机加工质量的重要指标，对于一些需要运动摩擦的零件尤为重要。
然而，在机加工过程中，常常会出现表面粗糙、划痕等异常质量问题。
原因分析：1）设备不合理：机床的刚性和稳定性问题会直接影响表面质量，如果机床不够稳定或者刚性不强，加工出的表面就容易出现问题。
2）切削速度不合理：切削速度过高或过低都会导致表面质量问题。
速度过高容易导致切削工具和工件之间产生较大的热量，加剧表面粗糙度；速度过低容易引起刀具和工件的过度接触，导致划痕等问题。
3）工艺参数不合适：切削液的使用、冷却条件等工艺参数不合适也会导致表面质量问题。
改进措施：1）改善设备条件：提升机床的刚性和稳定性。
2）调整切削速度：根据具体的工件材料和加工要求，合理调整切削速度，避免速度过高或过低。
机械加工质量分析及控制机械加工质量分析及控制1. 概述机械加工是指通过对原材料的切削、磨削、冲压等加工方式来制造零件或构件的工艺过程。
机械加工质量的好坏直接影响着产品的精度、强度和寿命等性能指标。
为了保证机械加工质量的稳定性和一致性，需要进行质量分析和控制。
2. 机械加工质量分析方法2.1 基础数据分析基础数据分析是机械加工质量分析的重要环节。
包括对加工过程中的切削力、切削温度、切削速度等参数进行记录和分析。
通过分析这些基础数据，可以了解加工过程中的问题和隐患，并进行针对性的改进措施。
2.2 工件尺寸检测工件尺寸检测是机械加工质量分析的关键环节。
通过使用测量工具和仪器，对工件的尺寸进行准确的测量。
根据测量结果，可以分析工件的尺寸偏差和公差范围是否在允许范围内，并根据需要进行调整和改进。
2.3 表面质量检测表面质量检测是机械加工质量分析的另一个重要环节。
通过使用光学显微镜、电镜等仪器，对工件的表面质量进行检测和评估。
根据检测结果，可以分析工件的表面光洁度、粗糙度等指标是否符合要求，并采取相应的措施进行改进。
3. 机械加工质量控制方法3.1 设备维护与管理机械加工设备的维护和管理对于保证加工质量非常重要。
定期对设备进行保养和检修，确保设备的正常运行和准确性。
，使用合适的刀具和夹具，并正确地安装和调整，可以有效地控制加工质量。
3.2 加工工艺优化加工工艺的优化也是机械加工质量控制的重要手段之一。
通过对工艺参数的调整和优化，可以实现加工质量的提高和降低加工成本。
例如，通过合理地选择切削速度、进给速度和切削深度等参数，可以控制加工过程中的热变形和切削力，提高加工质量。
3.3 质量管理体系建立建立质量管理体系是机械加工质量控制的基础。
通过制定加工工艺规范和质量控制标准，并进行员工培训和绩效评估，可以确保加工质量的稳定性和一致性。
，定期进行质量审核和改进，提高质量管理水平。
4. 结论机械加工质量的分析和控制是保证产品质量的重要环节。
加工质量分析及控制一、加工质量分析1.数据分析对加工过程中的各项数据进行分析，可以帮助我们确定加工质量存在的问题。
例如，通过统计加工过程中的偏差数据，可以判断是否存在加工误差过大的问题；通过分析加工中的出现次数，可以确定哪些问题是常见的，需要优先解决。
2.根本原因分析在发现质量问题后，需要对其进行根本原因分析。
只有找到问题的根本原因，才能够采取有效控制措施。
根本原因分析主要包括鱼骨图和5W1H分析法。
鱼骨图是一种将问题分解为不同因素的图表，通过分析不同因素之间的关系，确定产生问题的根本原因。
5W1H分析法则是通过回答一系列问题，包括“What（问题是什么）”、“When（问题什么时候出现）”、“Where（问题在哪里出现）”、“Why（为什么会出现问题）”、“Who（问题责任人是谁）”和“How（如何解决问题）”来确定问题的根本原因。
二、加工质量控制加工质量控制是通过采取一系列措施来确保产品质量，防止质量问题的发生。
1.制定质量标准制定明确的质量标准是确保产品质量的前提。
质量标准应包括加工过程中各项关键工序的要求，如尺寸、外观、材料等。
同时，质量标准也应该明确产品的不合格判定标准，以便及时发现并解决质量问题。
2.加强工艺控制工艺控制是保证产品质量的重要手段。
加强工艺控制可以通过以下几种方法实现：设定可控制的工艺参数，如温度、时间、压力等；进行工艺参数的实时监控和记录，确保参数在合理范围内；建立工艺改进和优化机制，定期对工艺进行评估和改进。
3.培训与人员管理加工质量的控制不仅需要科学的工艺和设备，还需要有经验丰富、技术过硬的员工。
因此，培训与人员管理是加工质量控制的重要环节。
公司应该加强对员工的培训与考核，提高员工的技术水平和工作质量意识。
4.建立质量反馈和改进机制质量反馈和改进机制可以帮助企业及时了解产品质量存在的问题，并采取相应的改进措施。
企业可以通过建立质量问题反馈渠道，接收客户和员工的反馈意见；同时，企业还应建立完善的质量改进机制，确保问题能够得到及时解决。
机加工质量分析报告机加工质量分析报告一、引言机加工是指采用机械设备进行加工的一种方法，广泛应用于各个行业。
机加工的质量直接关系到产品的性能和使用寿命，因此对机加工质量进行分析和评估具有重要意义。
本报告通过对机加工质量进行详细的分析，以期为企业提供参考和改进意见。
二、数据收集为了对机加工质量进行分析，我们首先需要收集相关的数据。
通过与机加工企业合作，我们获取了一组机加工质量数据。
该数据包括了机加工产品的尺寸偏差、表面粗糙度以及加工精度等信息。
三、分析方法1. 尺寸偏差分析我们首先对机加工产品的尺寸偏差进行了分析。
通过对比实际测量值与设计尺寸，我们计算出了每个尺寸的偏差值，并绘制了偏差的直方图。
结果显示，大部分尺寸偏差都在允许范围内，但也存在少数尺寸偏差较大的情况。
我们建议企业加强对机加工产品的尺寸控制，采取一些措施，如加强设备维护和仔细调试，来降低尺寸偏差。
2. 表面粗糙度分析表面粗糙度对机加工产品的质量和性能有着重要影响。
我们对机加工产品的表面粗糙度进行了测量，并与设计要求进行了对比。
结果显示，大部分机加工产品的表面粗糙度符合要求，但也存在一些产品的表面粗糙度较大。
我们建议企业在机加工过程中采取一些改进措施，如增加切削液的冷却和充气等，来提高表面质量。
3. 加工精度分析机加工产品的加工精度是衡量其质量的重要指标之一。
我们通过对机加工产品的测量，计算了加工精度，并与设计要求进行了对比。
结果显示，大部分机加工产品的加工精度符合要求，但也存在一些产品的加工精度较低。
我们建议企业加强对机加工过程的控制，提高设备的稳定性和精度。
四、总结与建议通过对机加工质量的分析，我们发现了一些问题和不足，并提出了一些改进建议。
我们建议企业加强对机加工产品尺寸的控制，加强设备的维护和调试，来降低尺寸偏差。
同时，我们建议企业采取一些改进措施，如增加切削液的冷却和充气等，提高机加工产品的表面质量。
此外，我们还建议企业加强对机加工过程的控制，提高设备的稳定性和精度，以提高产品的加工精度。
第6章机械加工质量技术分析重点：影响机械加工精度的因素难点：加工误差的统计分析机械加工精度随着机器速度、负载的增高以及自动化生产的需要，对机器性能的要求也不断提高，因此保证机器零件具有更高的加工精度也越显得重要。
我们在实际生产中经常遇到和需要解决的工艺问题，多数也是加工精度问题。
研究机械加工精度的目的是研究加工系统中各种误差的物理实质，掌握其变化的基本规律，分析工艺系统中各种误差与加工精度之间的关系，寻求提高加工精度的途径，以保征零件的机械加工质量，机械加工精度是本课程的核心内容之一。
一、机械加工精度概述（一）、加工精度与加工误差1、加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。
符合程度越高，加工精度越高。
一般机械加工精度是在零件工作图上给定的，其包括：1）零件的尺寸精度：加工后零件的实际尺寸与零件理想尺寸相符的程度。
2）零件的形状精度：加工后零件的实际形状与零件理想形状相符的程度。
3）零件的位置精度：加工后零件的实际位置与零件理想位置相符的程度。
2、获得加工精度的方法：1）试切法：即试切--测量--再试切--直至测量结果达到图纸给定要求的方法。
2）定尺寸刀具法：用刀具的相应尺寸来保证加工表面的尺寸。
3）调整法：按零件规定的尺寸预先调整好刀具与工件的相对位置来保证加工表面尺寸的方法。
3、加工误差：实际加工不可能做得与理想零件完全一致，总会有大小不同的偏差，零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度，称为加工误差。
加工误差的大小表示了加工精度的高低。
生产实际中用控制加工误差的方法来保证加工精度。
4、误差的敏感方向：加工误差对加工精度影响最大的方向，为误差的敏感方向。
例如：车削外圆柱面，加工误差敏感方向为外圆的直径方向。
（二）、加工经济精度由于在加工过程中有很多因素影响加工精度，所以同一种加工方法在不同的工作条件下所能达到的精度是不同的。
任何一种加工方法，只要精心操作，细心调整，并选用合适的切削参数进行加工，都能使加工精度得到较大的提高，但这样会降低生产率，增加加工成本。
加工误差δ与加工成本C成反比关系。
某种加工方法的加工经济精度不应理解为某一个确定值，而应理解为一个范围，在这个范围内都可以说是经济的。
（三）、研究机械加工精度的方法—因素分析法和统计分析法。
因素分析法：通过分析、计算或实验、测试等方法，研究某一确定因素对加工精度的影响。
一般不考虑其它因素的同时作用，主要是分析各项误差单独的变化规律；统计分析法：运用数理统计方法对生产中一批工件的实测结果进行数据处理，用以控制工艺过程的正常进行。
主要是研究各项误差综合的变化规律，只适合于大批、大量的生产条件。
（四）、原始误差这些误差在各种不同的具体工作条件下都会以各种不同的方式（或扩大、或缩小）反映为工件的加工误差。
工艺系统中凡是能直接引起加工误差的因素都称为原始误差。
工艺系统的原始误差主要有：1、加工前的误差（原理误差、调整误差、工艺系统的几何误差、定位误差）2、加工过程中的误差（工艺系统的受力变形引起的加工误差、工艺系统的受热变形引起的加工误差）3、加工后的误差（工件内应力重新分布引起的变形以及、测量误差）等。
二、影响加工误差的因素（一）加工原理误差：定义：由于采用近似的加工运动或近似的刀具轮廓所产生的加工误差，为加工原理误差。
（1）采用近似的刀具轮廓形状：例如：模数铣刀铣齿轮。
（2）采用近似的加工运动：例如：车削蜗杆时，由于蜗杆螺距Pg=πm，而π=…，是无理数，所以螺距值只能用近似值代替。
因而，刀具与工件之间的螺旋轨迹是近似的加工运动。
（二）机床调整误差：机床调整：是指使刀具的切削刃与定位基准保持正确位置的过程。
（1）进给机构的调整误差：主要指进刀位置误差；（2）定位元件的位置误差：使工件与机床之间的位置不正确，而产生误差；（3）模板（或样板）的制造误差：使对刀不准确。
（三）装夹误差：定义：工件在装夹过程中产生的误差，为装夹误差。
装夹误差包括定位误差和夹紧误差。
定位误差是指一批工件采用调整法加工时因定位不正确而引起的尺寸或位置的最大变动量。
定位误差由基准不重合误差和定位副制造不准确误差造成。
1、基准不重合误差在零件图上用来确定某一表面尺寸、位置所依据的基准称为设计基准。
在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依据的基准称为工序基准。
一般情况下，工序基准应与设计基准重合。
在机床上对工件进行加工时，须选择工件上若干几何要素作为加工（或测量）时的定位基准（或测量基准），如果所选用的定位基准（或测量基准）与设计基准不重合，就会产生基准不重合误差。
基准不重合误差等于定位基准相对于设计基准在工序尺寸方向上的最大变动量。
定位基准与设计基准不重合时所产生的基准不重合误差，只有在采用调整法加工时才会产生，在试切法加工中不会产生。
2、定位副制造不准确误差工件在夹具中的正确位置是由夹具上的定位元件来确定的。
夹具上的定位元件不可能按基本尺寸制造得绝对准确，它们的实际尺寸（或位置）都允许在分别规定的公差范围内变动。
同时，工件上的定位基准面也会有制造误差。
工件定位面与夹具定位元件共同构成定位副，由于定位副制造得不准确和定位副间的配合间隙引起的工件最大位置变动量，称为定位副制造不准确误差。
基准不重合误差的方向和定位副制造不准确误差的方向可能不相同，定位误差取为基准不重合误差和定位副制造不准确误差的矢量和。
（四）工艺系统集合误差1、机床的几何误差加工中刀具相对于工件的成形运动一般都是通过机床完成的，因此，工件的加工精度在很大程度上取决于机床的精度。
机床制造误差对工件加工精度影响较大的有：主轴回转误差、导轨误差和传动链误差。
机床的磨损将使机床工作精度下降。
1）主轴回转误差机床主轴是装夹工件或刀具的基准，并将运动和动力传给工件或刀具，主轴回转误差将直接影响被加工工件的精度。
主轴回转误差是指主轴各瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。
它可分解为径向圆跳动、轴向窜动和角度摆动三种基本形式。
产生主轴径向回转误差的主要原因有：主轴几段轴颈的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴绕度等。
但它们对主轴径向回转精度的影响大小随加工方式的不同而不同。
采用滑动轴承时主轴的径向圆跳动产生轴向窜动的主要原因是主轴轴肩端面和轴承承载端面对主轴回转轴线有垂直度误差。
不同的加工方法，主轴回转误差所引起的的加工误差也不同。
主轴回转误差产生的加工误差见教材1）径向跳动：影响工件圆度； 2）轴向窜动：影响轴向尺寸，加工螺纹时影响螺距值； 3）角度摆动：影响圆柱度；提高主轴回转精度的措施：主要是要消除轴承的间隙。
适当提高主轴及箱体的制造精度，选用高精度的轴承，提高主轴部件的装配精度，对高速主轴部件进行平衡，对滚动轴承进行预紧等，均可提高机床主轴的回转精度。
2）导轨误差导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准，也是机床运动的基准。
车床导轨的精度要求主要有以下三个方面：在水平面内的直线度；在垂直面内的直线度；前后导轨的平行度（扭曲）。
a）导轨在水平面内的直线度误差：卧式车床导轨在水平面内的直线度误差△1将直接反映在被加工工件表面的法线方向（加工误差的敏感方向）上，对加工精度的影响最大。
b）导轨在垂直平面内的直线度误差：卧式车床导轨在垂直面内的直线度误差△2可引起被加工工件的形状误差和尺寸误差。
但△2对加工精度的影响要比△1小得多。
由上图2可知若因△2而使刀尖由a下降至b，不难推得工件半径R的变化量。
c)前后导轨存在平行度误差（扭曲）时，刀架运动时会产生摆动，刀尖的运动轨迹是一条空间曲线，使工件产生形状误差。
由右图可见，当前后导轨有了扭曲误差△3之后，由几何关系可求得△y≈（H/B）△3。
一般车床的H/B≈2/3，外圆磨床的H/B≈1，车床和外圆磨床前后导轨的平行度误差对加工精度的影响很大。
d)导轨与主轴回转轴线的平行度误差：若车床与主轴回转轴线在水平面内有平行度误差，车出的内外圆柱面就产生锥度；若车床与主轴回转轴线在垂直面内有平行度误差，则圆柱面成双曲回转体。
因是非误差敏感方向，故可略。
除了导轨本身的制造误差外，导轨的不均匀磨损和安装质量，也使造成导轨误差的重要因素。
导轨磨损是机床精度下降的主要原因之一。
3）传动链误差传动链误差是指机床内联系传动链始末两端传动元件间相对运动的误差。
一般用传动链末端元件的转角误差来衡量。
内联系传动链：两端件之间的相对运动量有严格要求的传动链，为内联系传动链。
例如：车削螺纹的加工，主轴与刀架的相对运动关系不能严格保证时，将直接影响螺距的精度。
减少传动链传动误差的措施： 1）减少传动件的数目，缩短传动链：传动元件越少，传动累积误差就越小，传动精度就越高。
2）传动比越小，传动元件的误差对传动精度的影响就越小：特别是传动链尾端的传动元件的传动比越小，传动链的传动精度就越高。
2、刀具的几何误差刀具误差对加工精度的影响随刀具种类的不同而不同。
采用定尺寸刀具、成形刀具、展成刀具加工时，刀具的制造误差会直接影响工件的加工精度；而对一般刀具（如车刀等），其制造误差对工件加工精度无直接影响。
任何刀具在切削过程中，都不可避免地要产生磨损，并由此引起工件尺寸和形状地改变。
正确地选用刀具材料和选用新型耐磨地刀具材料，合理地选用刀具几何参数和切削用量，正确地刃磨刀具，正确地采用冷却液等，均可有效地减少刀具地尺寸磨损。
必要时还可采用补偿装置对刀具尺寸磨损进行自动补偿。
1、夹具的几何误差夹具的作用时使工件相当于刀具和机床具有正确的位置，因此夹具的制造误差对工件的加工精度（特别使位置精度）有很大影响。
夹具误差包括：（1）夹具各元件之间的位置误差；（2）夹具中各定位元件的磨损。
二、加工过程中存在的误差：（一）工艺系统受力变形引起的误差1、基本概念机械加工工艺系统在切削力、夹紧力、惯性力、重力、传动力等的作用下，会产生相应的变形，从而v1.0 可编辑可修改破坏了刀具和工件之间的正确的相对位置，使工件的加工精度下降。
如下图a示，车细长轴时，工件在切削力的作用下会发生变形，使加工出的轴出现中间粗两头细的情况；又如在内圆磨床上进行切入式磨孔时，上图b，由于内圆磨头轴比较细，磨削时因磨头轴受力变形，而使工件孔呈锥形。
垂直作用于工件加工表面（加工误差敏感方向）的径向切削分力Fy与工艺系统在该方向上的变形y 之间的比值，称为工艺系统刚度k系, k系=Fy/y式中的变形y不只是由径向切削分力Fy所引起，垂直切削分力Fz与走刀方向切削分力Fx也会使工艺系统在y方向产生变形，故y=yFx+yFy+yFz2、工件刚度工艺系统中如果工件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低，在切削力的作用下，工件由于刚度不足而引起的变形对加工精度的影响就比较大，其最大变形量可按材料力学有关公式估算。
