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阀门质量检验方法探讨阀门是石油、化工等领域中用量极大，且使用较为普遍的工艺部件之一。
然而现阶段施工中，对阀门质量的检验仍存在很多问题，导致工程竣工后，出现很多阀门泄露事故，为石油化工企业的安全带来了隐患。
因此如何完善对阀门质量的检验方法是解决阀门质量问题的关键。
本文主要对阀门检验中存在的问题及针对性方法进行探析。
标签：阀门质量;质量问题;检验方法0 前言近年来，随着阀门事故的频繁发生，对阀门质量的检验方法也提出了更高的要求。
只有正视阀门质量检验存在的问题，制定相应的措施才能避免安全隐患的出现，提高施工单位的信誉与形象。
1 阀门质量问题1.1 外观质量问题外观质量一般表现在砂眼、凹坑以及密封面划伤等方面。
其中砂眼主要指铸件在进行翻砂时，在铸件的内部与表面会受沙粒与炉渣影响形成的小孔。
通常出现砂眼缺陷的情况与工艺、模型、混砂、下芯组合、浇筑等工序不够规范有关。
其主要危害在于砂眼处的腐蚀余量大大减少，而且泄露与强度也会随之降低。
凹坑方面，一般在阀门浇口与冒口以及体内腔处容易出现，产生的原因在于不合理的铸件结构、合金收缩率过大、浇口截面积不足以及模温太高等。
密封面划伤则是由于运输或装卸过程中造成的损伤，如果密封面划伤为周向，不会影响其性能;若为径向，就会造成阀门端面处出现泄露情况。
1.2 压力试验质量问题对阀门进行压力试验中，常见的问题主要表现在填料处、阀盖相连接处、上密封处、密封面处和阀座与启闭件的配合处。
通常阀体表面出现穿透性的缺陷也会造成阀门泄露的情况[1]。
2 阀门质量检验中存在的不足2.1 对性能检验的不足（1）性能抽检项目存在的问题。
现阶段，性能抽检的内容往往不包括材料方面，但在生产或施工中经常出现劣质材料代替高成本材料的行为，具体表现在阀杆、阀体、阀杆螺母以及闸板方面。
其中对阀杆一般应使用碳素钢，如果选用劣质材料，开启时很容易造成变形或断裂，尤其对于扭矩较大的大口径阀门开启。
对于阀体，往往也应选择碳钢作为材料。
阀门稀启及本能等百般考查要领之阳早格格创做1.阀门正在总拆完毕后必须举止本能考查，以查看产品是可切合安排央供战是可达到国家所确定的品量尺度.阀门的资料、毛坯、热处理、机加工战拆置的缺陷普遍皆能正在考查历程中表暴露去.惯例考查有壳体强度考查、稀启考查、矮压稀启考查、动做考查等，而且根据需要，依序次逐项考查合格后举止下一项考查.2.强度考查:阀门可瞅成是受压容器，故需谦脚启受介量压力而没有渗漏的央供，故阀体、阀盖等整件的毛坯没有该存留做用强度的裂纹、疏紧气孔、夹渣等缺陷.阀门制制厂除对于毛坯举止中表及内正在品量的庄重考验中，还应逐台举止强度考查，以包管阀门的使用本能.强度考查普遍是正在总拆后举止.毛坯品量没有宁静或者补焊后必须热处理的整件，为预防战缩小果考查分歧格而制成的百般浪费，可正在整件细加工后举止中间强度考查（常称为毛泵）.经中间强度考查的整件总拆后，如用户已提出央供，阀门可没有再举止强度考查.苏阀为了包管品量，正在中间强度考查后，阀门皆局部末尾再举止强度考查.考查常常正在常温下举止，为保证使用仄安，考查压力P 普遍为公称压力PN的1.25~1.5倍.考查时阀门处于开开状态，一端启关，从另一端注进介量并施加压力.查看壳体（体、盖）中露表面，央供正在确定的考查持绝时间（普遍没有小于10分钟）内无渗漏，才可认为该阀门强度考查合格.为包管考查的稳当性，强度考查应正在阀门涂漆前举止，以火为介量时应将内腔的气氛排净.渗漏的阀门，如技能条件允许补焊的可按技能典型举止补焊，但是补焊后必须沉新举止强度考查，并适合延少考查持绝时间.3.稀启考查:除节流阀中，无论是切断用阀仍旧安排用阀，均应具备一定的关关稀启性，故阀门出厂前需逐台举止稀启考查，戴上稀启的阀门还要举止上稀启考查.考查常常是正在常温下以公称压力PN举止的，苏阀普遍是正在1.1倍PN压力下举止的.以火为考查介量时，易使阀门爆收锈蚀，常常要根据技能央供统制火量，并正在考查后将残火吹搞或者烘搞.闸阀战球阀由于有二个稀启副，故需举止单背稀启考查.考查时，先将阀门开开，把通讲一端启堵住，压力从另一端引进，待压力降下到确定值时将阀门关关，而后将启堵端的压力渐渐卸去，并举止查看.另一端也沉复上述考查.闸阀的另一种考查要领是正在体腔内脆持考查压力，从通讲二端共时查看阀门的单稀启性.考查止回阀时，压力应从出心端引进，正在出心端举止查看.稀启考查时，阀门的关关力矩应按公称压力与公称通径决断.脚动阀门常常只允许用仄常体力关关，而没有得借帮于其余辅帮器械，当脚轮曲径≥320mm时允许用二人关关.有启动拆置的阀门，应正在使用启动拆置的情况下考查.如技能央供上确定有关关力矩央供时，需用测力扳脚测关关力矩.稀启考查应正在阀门总拆后的强度考查后举止，果为没有但是要考验阀门的关关稀启性，还应考验挖料及中法兰垫片的稀启性.上稀启考查常常正在强度考查时一并举止.考查时并阀杆降下到限位子，使阀杆与阀盖稀启里稀切交触，将挖料压盖紧开后查看其稀启性.用于气体介量的阀门或者图纸技能典型书籍央供做矮压气稀启考查的阀门，必须按考查尺度典型举止，考查介量为氮气或者搞燥浑净的气氛.考查压力为0.6MPa.4. 本能考查:考查介量共壳体强度考查战稀启考查，正在壳体强度考查战稀启考查合格后举止.脚动阀门动做本能考查：阀门处于开开状态，阀腔内充压到考查压力，用确定的力矩关关阀门，正在阀瓣的一侧减压，以正在开开阀门最不利战目标修坐压好，而后以确定的力矩开开阀门，如许举止起码三次以上完备的戴载循环动做，以查看阀门开战关的支配是可仄常、动做是可机动、开战关的位子指示是可细确等；止回阀动做本能考查，正在确定的压好下做阀门开开考查，考查次数很多于3次；电动战睦动阀门动做本能考查，按阀门技能规格书籍的确定举止，阀门技能规格书籍无细确确定时，应以额定实止机构支配阀门完毕三次完备的戴载循环动做，正在所有考查中，阀门必须运止稳固、机动，阀门开、关必须到位，位子指示必须细确.5.实空稀启考查:实空稀启考查（或者称实空检漏）是一种敏捷度很下的稀启考查要领.宇航及本子能工业用阀及稀启性央供极下的阀门普遍均举止实空稀启考查.实空考查常常正在阀门强度、稀启考查合格后举止.为包管考查的准确性，被测阀门应具备很下的浑净度战加工细细的稀启里.而且阀体、阀盖普遍均应采与锻件.实空稀启考查常常的要领是氦量谱检漏：将被测阀门用实空泵抽至确定的实空度后，正在阀门被测部位中施加氦气（有氦罩法或者喷氦法）.如有漏隙，氦气便加进阀门的被测部，系统中的氦量谱检漏仪便可隐现出去，据此可估计漏率.6.微揭收考查:连年去随着人们环保意识的加强，天下上的百般机构对于阀门的稀启提出了更为庄重的央供，特地是对于使用介量为强腐蚀性、强辐射性、剧毒时.阀门的微揭收（fugitive emission）央供便是其中的一种.阀门的微揭收检测( FE TEST)主假如查看阀门中法兰战挖料函处的微量揭收程度，属于阀门壳体稀启考查的一种.阀门微揭收检测的基根源基本理是：正在阀门处于半开半关状态时背阀门里里通以确定压力的氦气，用已安排佳漏率的戴吸气探针的氦量谱检漏仪对于中腔战挖料函部位举止检测，瞅该部位是可谦脚用户所确定的漏率.阀门微揭收央供是现正在阀门死少的一种目标，那种微揭收央供是很切合核电阀门的央供的.。
阀门密封及性能等各种试验方法之袁州冬雪创作 1.阀门在总装完成后必须停止性能试验，以检查产品是否符合设计要求和是否达到国家所规定的质量尺度.阀门的资料、毛坯、热处理、机加工和装配的缺陷一般都能在试验过程中吐显露来.惯例试验有壳体强度试验、密封试验、低压密封试验、动作试验等，而且根据需要，依次序逐项试验合格后停止下一项试验.2.强度试验:阀门可当作是受压容器，故需知足承受介质压力而不渗漏的要求，故阀体、阀盖等零件的毛坯不该存在影响强度的裂纹、疏松气孔、夹渣等缺陷.阀门制造厂除对毛坯停止外表及内涵质量的严格检验外，还应逐台停止强度试验，以包管阀门的使用性能.强度试验一般是在总装后停止.毛坯质量不稳定或补焊后必须热处理的零件，为防止和减少因试验分歧格而造成的各种华侈，可在零件粗加工后停止中间强度试验（常称为毛泵）.经中间强度试验的零件总装后，如用户未提出要求，阀门可不再停止强度试验.苏阀为了包管质量，在中间强度试验后，阀门都全部最后再停止强度试验.试验通常在常温下停止，为确保使用平安，试验压力P一般为公称压力PN的1.25~1.5倍.试验时阀门处于开启状态，一端封闭，从另外一端注入介质并施加压力.检查壳体（体、盖）外露概况，要求在规定的试验持续时间（一般不小于10分钟）内无渗漏，才可认为该阀门强度试验合格.为包管试验的靠得住性，强度试验应在阀门涂漆前停止，以水为介质时应将内腔的空气排净.渗漏的阀门，如技术条件允许补焊的可按技术规范停止补焊，但补焊后必须重新停止强度试验，并适当延长试验持续时间.3.密封试验:除节省阀外，无论是切断用阀还是调节用阀，均应具有一定的关闭密封性，故阀门出厂前需逐台停止密封试验，带上密封的阀门还要停止上密封试验.试验通常是在常温下以公称压力PN停止的，苏阀一般是在1.1倍PN压力下停止的.以水为试验介质时，易使阀门发生锈蚀，通常要根据技术要求节制水质，并在试验后将残水吹干或烘干.闸阀和球阀由于有两个密封副，故需停止双向密封试验.试验时，先将阀门开启，把通道一端封堵住，压力从另外一端引入，待压力升高到规定值时将阀门关闭，然后将封堵端的压力逐渐卸去，并停止检查.另外一端也重复上述试验.闸阀的另外一种试验方法是在体腔内坚持试验压力，从通道两头同时检查阀门的双密封性.试验止回阀时，压力应从出口端引入，在入口端停止检查. 密封试验时，阀门的关闭力矩应按公称压力与公称通径决议.手动阀门通常只允许用正常体力关闭，而不得借助于其他辅助器械，当手轮直径≥320mm时允许用两人关闭.有驱动装置的阀门，应在使用驱动装置的情况下试验.如技术要求上规定有关闭力矩要求时，需用测力扳手测关闭力矩.密封试验应在阀门总装后的强度试验后停止，因为不但要检验阀门的关闭密封性，还应检验填料及中法兰垫片的密封性.上密封试验通常在强度试验时一并停止.试验时并阀杆升高到限位置，使阀杆与阀盖密封面慎密接触，将填料压盖松开后检查其密封性.用于气体介质的阀门或图纸技术规范书要求作低压气密封试验的阀门，必须按试验尺度规范停止，试验介质为氮气或干燥清洁的空气.试验压力为0.6MPa.4. 性能试验:试验介质同壳体强度试验和密封试验，在壳体强度试验和密封试验合格后停止.手动阀门动作性能试验：阀门处于开启状态，阀腔内充压到试验压力，用规定的力矩关闭阀门，在阀瓣的一侧减压，以在开启阀门最晦气和方向建立压差，然后以规定的力矩开启阀门，如此停止至少三次以上完整的带载循环动作，以检查阀门开和关的操纵是否正常、动作是否矫捷、开和关的位置指示是否正确等；止回阀动作性能试验，在规定的压差下作阀门开启试验，试验次数很多于3次；电动和气动阀门动作性能试验，按阀门技术规格书的规定停止，阀门技术规格书无明白规定时，应以额定执行机构操纵阀门完成三次完整的带载循环动作，在整个试验中，阀门必须运行平稳、矫捷，阀门开、关必须到位，位置指示必须正确.5.真空密封试验:真空密封试验（或称真空检漏）是一种活络度很高的密封试验方法.宇航及原子能工业用阀及密封性要求极高的阀门一般均停止真空密封试验.真空试验通常在阀门强度、密封试验合格后停止.为包管试验的准确性，被测阀门应具有很高的清洁度和加工精密的密封面.而且阀体、阀盖一般均应采取锻件.真空密封试验通常的方法是氦质谱检漏：将被测阀门用真空泵抽至规定的真空度后，在阀门被测部位外施加氦气（有氦罩法或喷氦法）.如有漏隙，氦气便进入阀门的被测部，系统中的氦质谱检漏仪便可显示出来，据此可计算漏率.6.微泄漏试验:近些年来随着人们环保意识的加强，世界上的各种机构对阀门的密封提出了更为严格的要求，特别是对使用介质为强腐蚀性、强辐射性、剧毒时.阀门的微泄漏（fugitive emission）要求就是其中的一种.阀门的微泄漏检测( FE TEST)主要是检查阀门中法兰和填料函处的微量泄漏程度，属于阀门壳体密封试验的一种.阀门微泄漏检测的基来历根基理是：在阀门处于半开半闭状态时向阀门外部通以规定压力的氦气，用已调节好漏率的带吸气探针的氦质谱检漏仪对中腔和填料函部位停止检测，看该部位是否知足用户所规定的漏率.阀门微泄漏要求是当今阀门发展的一种方向，这种微泄漏要求是很符合核电阀门的要求的.。
阀门壳体强度及密封性检验工艺由于石油化工是一个高腐蚀性、高温高压的行业，因此经常会碰到阀门或管道腐蚀严重而导致泄漏，从而给生产带来隐患。
在给阀门打压的时候，必须要严格遵守规范、标准，这样才能保证装置的长期安稳运行。
一、阀门抽查检验的基本原则1.1、首先对阀门的外观进行检查，阀体应完好无损伤，开启机构灵活，阀杆应武歪斜、变形、卡涩现象，铭牌应齐全。
1.2、管道安装设计压力大于或等于10Mpa的流体管道的阀门时，100%进行检查。
1.3、管道安装设计压力小于10Mpa的所有流体管道的阀门时，应每个检验批检查10%，且不得少于1个。
1.4、用于GC3级管道和D类管道的阀门，应每个检验批检查5%，且不得少于1个。
1.5、由于延安石化厂是一个运行装置，停车会造成很大的影响，因此要求对安装的每一个阀门进行打压。
二、阀门打压的目的和检查部位2.1目的：阀门安装前为了检查阀门本身的密封性是否完好，以免在使用过程造成阀门泄漏而给生产带来隐患，所以要进行打压2.2抽检的阀门必须检查其强度和严密性，具有上密封结构的阀门（闸阀、截止阀、带自密封的波纹截止阀除外）还应进行上密封试验，不合格者不应使用。
2.3、阀门的壳体试验压力应为阀门在20℃的最大允许工作压力的1.5倍，密封试验压力为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍。
2.4、阀门的上密封试验压力为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍，试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，持续4min，无泄漏为合格。
二阀门的一般检验1、先检验阀门的产品质量证明文件，阀门的产品质量证明文件应包含制造厂名称及出厂日期、产品名称、型号及规格、公称压力、公称通径、适用介质及适用温度、依据的标准、检验结论及检验日期、出厂编号、检验人员及负责检验人员签章。
2、设计要求作低温密封试验的阀门，检查制造厂的低温密封试验合格证明书。
3、钢阀门的磁粉检验和射线检验由供需双方协定并出具检验报告。
4、阀门材质应注明牌号及铸件实际的物理化学检测数据；及它们的物理化学检测数据，特别是橡胶的卫生要求、抗老化性能、耐磨性能。
阀门维修要求及验收标准
阀门维修要求及验收标准
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（⼀）验收标准及质量要求
1.冷态验收
1.1阀体⽆裂纹、砂眼、残缺及严重腐蚀等缺陷。
1.2阀门门芯与门座密封⾯接触应在80%以上,接触要分布均匀,不得有横沟，接触⾯宽度为密封⾯宽度的1/2～2/3。
阀座密封⾯平整光洁（粗糙度Ra＝0.8µm），阀杆头与阀芯孔间隙为0.20～0.40mm，上下间隙为0.50～1.0mm，能⾃由摆动。
1.3阀杆弯曲度每100mm长度内不应超过0.1～0.2mm，表⾯锈锈蚀深度不超过
0.1mm，阀杆丝扣磨损量不超过阀杆丝扣宽度的1/5。
1.4丝母丝扣应完整，磨损量不超过丝扣宽度的1/4。
1.5填料接头成45°斜切，并每圈相隔90°～180°，填料加满后紧圈应压⼊3～5㎜。
1.6盘根压盖与阀杆配合间隙为0.2～0.4mm。
1.7开关灵活⽆卡涩。
2.热态验收
2.1.安装运⾏后，阀门各密封处及焊⼝、法兰⽆漏泄现象。
2.2.阀门在开启状况下，阀体承受阀门⼯作压⼒值⼆倍时各密封处⽆漏泄现象。
2.3.阀门在关闭状况下，两侧分别承受1.25倍阀门的⼯作压⼒，⽆渗漏。
2.4. 阀门进⾏超⽔压试验，⽆渗漏。
3．质量保证
检修后的阀门必须保证1年之内⽆因检修质量问题⽽出现的漏泄现象，如出现漏泄现象，施⼯⽅必须在接到通知后1天内到场处理，其中产⽣的⼀切费⽤由施⼯⽅承担。
（⼆）维修要求
闸阀
截⽌阀。
阀门缺陷检查步骤阀门作为控制介质流动的重要设备之一，在工业生产中扮演着重要的角色。
然而，由于长期使用或其他原因，阀门可能会出现一些缺陷，这些缺陷可能会导致阀门无法正常工作，甚至引发安全事故。
因此，对阀门进行定期的缺陷检查就显得尤为重要。
下面将介绍阀门缺陷检查的基本步骤。
1. 准备工作在进行阀门缺陷检查之前，首先要做好准备工作。
包括检查仪器的正常工作状态，确保测量工具的准确性和可靠性。
同时，准备好所需的阀门检查记录表，以便记录检查过程中的各项数据。
2. 外观检查首先进行阀门的外观检查，主要是观察阀门的表面是否有明显的腐蚀、变形或渗漏等情况。
特别需要注意的是阀门的密封面是否有磨损或损坏，以及阀杆的运动是否灵活。
如果发现以上问题，应及时进行修理或更换。
3. 内部检查接着进行阀门的内部检查，主要是检查阀体、阀盖和阀座等关键部位。
首先，检查阀体和阀盖内部是否有杂质、沉积物或结垢等现象，如果有应及时清理。
其次，检查阀座的密封性能，可以通过涂抹密封剂并进行密闭试验来检测阀门的密封性能。
同时，还应检查阀杆和阀杆螺纹的状态，确保其正常运转。
4. 动作试验在完成内部检查后，进行阀门的动作试验。
通过手动或自动操作阀门，观察阀门开启和关闭的过程中是否存在异常情况。
同时，还需检查阀门启闭角度是否符合要求，并记录相关数据。
如发现阀门动作不灵活或卡阻现象，应及时进行维修。
5. 密封性试验最后进行阀门的密封性试验。
根据实际情况选择相应的试验方法，常见的有气密性试验和水密性试验。
通过施加适当的压力，观察阀门是否有泄漏现象。
如果发现泄漏，应仔细检查泄漏位置，并采取相应的措施进行修理。
阀门缺陷检查是确保阀门正常运行和安全生产的重要环节。
通过以上步骤的检查，可以及时发现并处理阀门的缺陷问题，保证阀门的正常工作。
因此，在实际操作中，需要严格按照上述步骤进行，确保整个检查过程的准确性和可靠性。
阀门的检验及试验规定阀门的检验及试验规定Last revision on 21 December 2020目录API Std 598-1996阀门的检验和试验规定一、适用范围1.本标准适用于对闸阀、截止阀、旋塞阀、球阀、止回阀、蝶阀的检查、检验，补充检验和压力试验的要求。
但经采购方与阀门制造厂商定，API598也可用于其它类阀门。
2.检查要求适用于由制造厂进行的检验和试验及采购方要求在制造厂内进行任何补充试验。
试验要求的适用于在制造厂内进行的需要的和任选的压力试验。
3.本标准所规定的试验和检验如下：a.壳体试验b.上密封试验c.低压密封试验d.高压密封试验e.铸件的外观检验f.高压气体壳体试验二、检查、检验和补充检验1、在阀门制造厂内的检查。
采购方将在订单中规定要在制造厂内检查阀门，并见证阀门的检验和试验，可自由进入制造厂内与其有关的任何部门。
2、在阀门制造厂外的检查当采购方规定，检查包括在制造厂外制造的壳体部件时，应在制造地接受采购方检查。
3、检查范围检查范围可在订单中规定，除另外说明外，检查应限于下列各项。
1)在装配过程中对阀门进行检查，以保证符合订单中的规定，检查可包括使用规定的无损检验方法。
2)现场见证需要和规定任选的压力试验和检验。
3)现场见证任何补充检验。
各种补充检验仅在订单中规定时，并仅在规定范围内进行。
铸钢件或锻钢件的MT、RT、PT、UT应符合ASME 第8章或采购方自己的验收准则。
这些检验应在采购方现场见证的情况下，由阀门制造厂进行。
4)审查加工记录和无损检验记录（包括规定的RT记录）.4、阀门检验1)制造厂应对所有的阀体、阀盖和密封件的铸件进行外观检验，以保证符合MSS SP-55的规定。
2)制造厂应对每个阀门进行检验，以保证符合本标准和采购规范。
3)所有的检验均应按根据相应标准编制的书面程序进行。
5、检验内容(此条参照SH3518规定)1)阀体上应有制造厂铭牌：型号、公称压力、公称通径及制造厂名称等标识。
阀门检验及试压技术措施阀门的检验与试压是保障管道安全的重要环节，在设计、制造、安装和维护过程中必须要进行严格的检验与试压。
本文将介绍阀门检验和试压的技术措施，以期为大家提供一定的参考。
阀门检验技术措施1.在阀门制造完成后进行外观检查。
检查表面有无凹陷、砂眼、裂纹和大划痕，以及有无。
阀门表面应该光滑，没有油漆剥落，没有杂物和铁屑。
检查标准：GB/T5258.4-2001。
2.性能试验。
按照设计要求进行试验。
避免试验结束后阀门出现泄漏现象或损坏不堪。
检查标准：GB/T 13927-2008。
3.试验前必须取下盖板和维修门进行清洗。
过程中需要注意清洗方式的正确性。
在安装盖板和维修门后进行泄漏试验。
检查标准：GB/T 13927-2008。
4.易损部件必须进行全面检查。
需要特别关注的部分包括密封面、启闭面、内件以及轴承等。
检查标准：GB/T 13927-2008。
5.软密封密封件在制造时，需要用数据记录其性能。
在多个环节都需进行检查：与中间法兰连接处、与管道连接处以及后部轴承与汽缸的连接处。
检查标准：GB/T 13927-2008。
阀门试压技术措施1.阀门试压应根据国家标准进行操作。
先进行泄漏试验，随后是静压试验。
如果静压试验合格，则进行动态压试验。
检查标准：GB/T 13927-2008。
2.蒸汽试验一定要注意防爆安全。
试验应会地进行。
同时，还需要注意其他相关方面的安全措施。
检查标准：GB/T 13927-2008。
3.阀门试压时，需要与法兰、密封垫之间发生的应力，所以要优先严防泄露。
检查标准：GB/T 13927-2008。
4.在试压之前，必须完全准备工作站点的地面平整度。
防止阀门在试压过程中不稳。
检查标准：GB/T 13927-2008。
综上所述，阀门检验和试压是保障管道运行安全的必要技术手段。
本文介绍了阀门检验和试压的技术措施，以期对大家有所帮助。
1.1 无砂眼、裂纹及冲刷严峻等缺陷，发觉后应及时处理。
1.2 内部管道无杂物且畅通，与阀芯接触部位打磨干净并涂有铅粉油。
1.3 与阀盖或者阀芯的连接部位及罗纹，能灵敏自如且复位。
2.1 阀盖与阀体框架上的阀杆螺母应完好无损，旋转灵敏，与阀杆梯形罗纹配合能上下轻松自如。
磨损不能大于齿厚 1/3，与阀体固定螺钉或者螺丝应坚固无松动，必要时可点焊固定。
组装时罗纹应涂上铅油，便于拆卸。
2.2 阀芯与阀体的接触部位，填料室及其他外表应光滑无冲刷或者腐蚀等缺陷，并能将阀芯顺利放入阀体内。
3.1 阀杆不得弯曲，其弯曲度最大不能超过全长的 1/1000，椭圆度不得大于 0.05mm，外表锈蚀和磨损深度≥0.25mm 时应更换，外表光洁度应在▽6 以上。
与填料接触部位应光滑不得有片状腐蚀及外表脱皮现象。
3.2 阀杆梯形罗纹应完好，与螺母配合手动旋转灵敏，并涂有铅粉油。
4.1 所选用的填料规格、型号应符合阀门管道介质压力、稳定的要求。
4.2 填料接口应切成楔形，角度为45°角，各圈接口应错开90°~180°，填料圈、压盖及压板应完好，无锈蚀。
阀杆与填料挡圈间隙为 0.1~0.2mm，最大不超过 0.5mm，填料压盖外壁与填料室间隙为 0.2~0.3mm，最大不超过 0.5mm。
4.3 填料压板拧紧后应保持平正，压盖压紧后所进料室的长度应为全长度的1/3。
5.1 阀瓣与阀座密封面不得有可见麻点、沟槽，全圈应光亮，光洁度为▽10以上。
其接触面宽度应为全圈宽度的 2/3 以上。
5.2 阀瓣锥形密封应保持其锥度与阀座一致，阀瓣接触面应在锥面中间为佳。
6.1 阀杆与阀瓣连接的封口垫，需用 1.5~2mm 厚的铁皮制成且符合封口尺寸，装在连接部件上下板边封死，要做到既坚固又灵敏。
6.2 阀体框架上的轴承室要清理干净，轴承内外滚道应光滑无严峻磨损及裂纹，结合面同意有个别麻点，但深度不超过0.5mm，直径不大于0.5mm，密度不大于2~3 点/厘米2。
引言概述阀门是工业生产中常见的设备之一，其作用是控制流体的流量和方向。
阀门质检报告是对阀门产品进行全面、系统的检查和评估，以确保其符合标准要求，满足客户需求。
本文将以阀门质检报告为题，分析阀门的质检内容和方法，并探讨如何改善阀门质量的控制。
正文内容一、外观质检1.产品标识和身份确认：检查阀门上的标识是否清晰，包括产品型号、规格、生产日期等。
同时，通过阀门的身份确认，确保所购买的阀门与实际需要一致。
2.外观缺陷检查：仔细检查阀门表面是否有明显的皮肤伤口、划痕、凹陷等缺陷。
阀门外观缺陷可能影响其使用寿命和密封性能。
二、尺寸质检1.尺寸测量：使用合适的量具对阀门的关键尺寸进行测量，包括阀体、阀盖、阀杆等部件的长度、直径和间距等。
确保阀门尺寸与设计要求相符。
2.尺寸公差检验：根据标准要求，对阀门的关键尺寸进行公差检验。
公差检验可评估阀门的精度和制造质量。
三、材料质检1.材料识别：通过化学成分分析和金相检查，确定阀门材料的种类和质量。
材料识别可以检测到可能存在的不合格材料和掺杂物。
2.材料强度检验：对阀门的关键部件进行强度测试，如金属耐压性能、耐腐蚀性能等。
材料的强度直接关系到阀门的使用寿命和安全性能。
四、性能质检1.密封性能检验：通过气密性测试和渗漏测试，评估阀门的密封性能。
通过评估阀门在关闭状态下的泄漏量，判断其密封性能是否符合标准要求。
2.流量特性测试：根据工作条件和设计要求，测试阀门的流量特性，如启闭时间、流体流量和压力损失等。
根据测试结果，评估阀门的性能和流量控制能力。
五、耐久性质检1.使用寿命检验：通过模拟实际工作条件，对阀门进行长时间的使用寿命测试。
使用寿命测试可以评估阀门在实际工作环境下的耐久性和可靠性。
2.冷热循环测试：通过反复进行冷热循环测试，评估阀门在温度变化条件下的性能和可靠性。
冷热循环测试可以检测到可能存在的温度应力和热胀冷缩引起的问题。
总结阀门质检报告是对阀门产品进行全面检查和评估的重要文件。
1 引言
空间用阀门一般具有密封性好、重量轻、操作灵活省力等特点，在设计时既要考虑活门所需的最小密封力，又要考虑最小开启拉力。
从理论上讲，密封力越大，密封性能越好，而阀门所需的开启力也就越大，这给阀门的设计带来一定的难度。
在满足最小开启力设计的约束条件下，保证阀门密封性能，确保其可靠性和安全性是设计的关键。
影响密封的因素有很多[1]，主要因素包括：密封面的表面状况、密封面材料、密封面宽度、密封比压等。
其中密封面的加工精度和表面粗糙度越高[2]，则密封面的间隙越小，从而有利于密封，尤其是由于最小开启力的限制，密封比压较小，密封面的加工精度和表面粗糙度的影响更加显著。
通过分析计算及验证试验[3～5]，一方面，对产生密封力的弹性元件进行优化设计，合理筛选、控制相关工艺参数，严格性能参数筛选，保证所需的密封力的同时，又能满足最小开启力的要求；另一方面，对阀体的设计加工提出更高的要求，严格保证加工精度，尤其是阀口密封面的成形和表面质量。
采取以上措施，既保证了阀门具有良好的密封性，又保证了阀门操作的最小开启拉力。
由于该阀体结构的特点，不能采用常规的方法检测密封座的加工精度和表面质量，本文提出了采用微观显微的检测方式，解决了该检测问题，并经过试验验证，得到了满意的结果。
此方法的实现，能够更好地保证阀门密封的可靠性、安全性。
2 阀体结构特点及加工难点
2.1 阀体结构特点
为了保证阀门的可靠性和安全性，阀体结构设计成大小两个活门座，形成双密封结构。
在一道密封失效的情况下，还有一道密封作保证。
具体阀体结构和尺寸如图1、图2所示。
图1 阀体结构实体模型图
图2 阀体结构设计示意图
阀体总长142mm，小阀口直径Φ15mm，阀口半径R0.5mm，要求阀口表面粗糙度为Ra0.4μm，形位公差为：垂直度0.03mm，同轴度0.03mm；大阀口直径Φ21.5mm，阀口半径R0.5mm，要求表面粗糙度为Ra0.4μm，形位公差为：垂直度0.03mm，同轴度Φ0.03mm；从阀体端面到小阀口底面的长度为84mm，从阀体端面到大阀口底面的长度为65mm，阀体材料为2A12硬铝合金，材料状态为T4。
2.2 加工难点
由于阀体端面到阀口的距离深度较深，且两道阀口的垂直度、同轴度要求高，在切削加工时，操作者无法观察和测量阀口的表面状态和轮廓尺寸，这给阀口的加工和检测造成较大的难度。
目前采用的方法为：每批产品投产时，在进行正式加工前，先行投产一件工艺件。
在工艺件上，利用专门制作的阀口成形样板刀，进行阀口的摸底加工和工艺参数的确定。
然后，将固化后的加工工艺移植到正式阀体阀口的加工上，使大、小两个阀口一次加工成形，靠刀具来保证阀口的成形、表面质量和加工精度。
3 阀口成形及表面质量检测
阀口成形状态和表面质量的好坏直接影响阀门的密封性。
由于阀体结构特点所限，使阀口加工时进刀位置较深。
在阀体加工过程中或在加工完成后，无法采用常规的检测手段，直接对阀口的相关尺寸及表面质量进行测量。
普通量具无法进入阀体内部检测，而内窥镜由于放大倍数不够，观测不到阀口表面的加工纹络、加工缺陷，不能对阀口加工精度和表面粗糙度准确判定。
目前的做法是，利用在工艺件上确定的工艺参数，同时固定设备，固定人员，利用成形样板刀，同批加工数个阀体零件的阀口，待阀体零件全部加工完成后，从中随机抽取一件进行剖切，来检验和计量阀口的成形尺寸和表面质量。
通过上述加工和检测方法，
阀体阀口的加工精度及表面质量总体上得到了控制，也取得了较好的效果。
但从阀门组装后氦质谱检漏的结果来看，仍存在加工不一致性的问题。
经分析认为，理论上，同一批工件，若采用同样的工艺参数，同一台加工设备，同一个操作者，同样的刀具，阀口的成形状态是不会改变的，加工质量可以保证。
但实际上，由于整个加工过程毕竟靠人工操作，难免有些因素考虑不周，加上加工位置不好，操作上存在一些差异性也是有可能的。
这种细微的差异，由于阀口位置深度所限，一般用肉眼很难发现，借助45倍体视显微镜，就能明显地观察到阀口的微观形貌及缺陷情况，如图3、图4所示。
从图3可看出密封座表面的加工纹络，从图4可看出密封座表面加工后形成的凹坑缺陷。
利用显微检测方法，可发现局部微小缺陷，对阀口的表面质量作出准确的判断。
图3 典型的阀口微观形貌照片（45倍局部）
图4 典型的阀口缺陷照片（45倍局部）
4 阀口微观检查及分析
在45倍体视显微镜下，对同批加工的3件阀体的大阀口用45倍的体式显微镜进行检查。
从观察到的微观图像来看，每个阀体（1#、2#、3#）的微观形貌各不相同，如图5、图6、图7所示。
1#阀体阀口表面质量好，基本看不到切削刀痕纹路，方向一致，平整均匀；2#阀体阀口能看到刀痕纹路，但有轻微划痕缺陷；3#阀体阀口，能清楚看到刀痕纹路。
这种阀口表面状态加工的不一致性，势必对阀门的密封性造成影响。
图5 1#阀口形貌照片（45倍局部）
图6 2#阀口形貌照片（45倍局部）
图7 3#阀口形貌照片（45倍局部） 5 试验验证结果
图8 阀体检漏结果
用上述三个阀体与其它零、部件组装形成阀门后，分别对三个阀体在同一状态下进行氦质谱真空检漏，检漏结果见图8，具体数值为：1#阀体最好，漏率为5.86×10-9Pa·m3/s；2#阀体最差，漏率为6.12×10-8Pa·m3/s；3#阀体中等，漏率为1.35×10-8Pa·m3/s。
比较三个阀门的漏率结果可以看出，1#阀体的漏率值比2#和3#小一个数量级，2#、3#阀体没有数量级上的差别，只是在同一量级范围内有不同。
漏率检测结果与上述显微镜观察到的各个不同阀口微观形貌状态吻合。
试验结果表明：通过显微微观形貌的观察，可以检查阀口表面质量的差异，能够反映出阀口加工的不一致性和局部微小缺陷，进而表现出对阀门密封性造成的影响。
6 结束语
a.由于阀体结构的复杂性，设计上造成阀口位置较深不易检测的缺陷，可通过固化工艺参数，进行一定数量阀体的加工。
完成加工后，从同批次阀体中，采用抽样剖切的方法检验阀口的外形尺寸及表面质量是一种实用的检测方法。
但该方法仍存在不足，由于各阀体加工过程中还存在一定的不一致性，致使阀口一些微小缺陷利用常规检验手段难以发现，进而影响到产品质量；
b.利用显微检测方法，通过显微图像观察阀口的微观形貌和发现局部微小缺陷，对阀口表面质量作出准确的判断，起到了良好的效果。
同时是对剖切检验方法的一种补充；
c.在对阀体剖切检测阀口表面质量的同时，再结合显微检测不外乎是一种好的检测方法。
这样可使每个阀体阀口的表面质量都得到检测，通过对每个阀体微观形貌的观察和细部微小缺陷的显现，准确判断阀体阀口的表面质量，进而确保产品的密封质量和可靠性。
参考文献：/。
