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隧道大管棚超前预支护施工作业指导书1、使用范围当洞口位于软弱、松散地层或堆积层时（Ⅴ级、Ⅵ级围岩），为保证隧道开挖早进洞，减少对山体的破坏，拟采用地表固结注浆后，在长管棚超前支护的配合下通过（或套拱大管棚）。
2、采用的有关规范、标准《铁路隧道设计规范》 TB 10003-2001；《铁路隧道施工规范》 TB 10204-2002；《铁路隧道工程施工质量验收标准》 TBJ 10417-2003；《铁路隧道喷锚构筑法技术规范》 TB10108《混凝土外加剂》 GB8076《混凝土外加剂应用技术规范》 GB50119《客运专线铁路隧道工程施工技术指南》TZ214-2005；《客运专线铁路隧道工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号。
3、设备配置电动空压机2台型号 4L-20/8简易凿岩台车1台管棚钻机2台型号KR801412（或潜孔钻机2台）双液注浆机1台 KBY-50/70水泥砂浆搅拌机1台钢管螺纹车床1台测斜仪1台4、劳动力组织总负责人1人技术3人：技术员1人，测量1人，试验1人工人12人：钻工4人，混凝土工4人，普工4人5、施工工艺、施工步骤5.1工艺流程测量放样→布孔→钻机就位→打孔（对称）→打孔至设计深度→注水清孔→分节装入花管→取出套管→做止浆墙→高压注浆5.2施工步骤5.2.1管件制作长管棚采用φ108热轧无缝钢管，壁厚6mm，制作环向间距40cm。
为利于管棚整体受力，相邻管的接头前后错开，选用节长5m、7m、8m三种规格的钢管。
钢管四周梅花形钻φ12mm出浆孔眼，孔间距15cm，尾部4m不钻孔。
每节钢管、管节联结套都用钢管螺纹车床加工，丝扣长度不小于15cm，并把管节联结套预先焊接在每节钢管两端，便于联结。
5.2.2施工机具超前长管棚钻孔采用我公司现有的美国英格索兰公司管棚钻机，型号KR801412，最高水平钻进高度4.5m，单根钻杆长度3m，主臂可垂直360°回转。
洞口段施工作业指导书1、洞口边仰坡及截水沟施工：洞口截水沟结合地形条件选择地面植被破坏小、排水畅通的地方进行设置。
截水沟开挖采用人工配合风镐进行，水沟浆砌片石采用挤浆法人工进行砌筑。
洞口边仰坡按设计坡度，人工配合挖掘机，自上而下分层进行开挖，随挖随刷一次到位, 局部大孤石采用松动爆破。
2、边仰坡防护：自上而下随挖随喷分层进行，并设置Φ22砂浆锚杆，锚杆长度1.5m，间距1.2m梅花布置；并挂钢筋网，钢筋直径φ8，网格间距20×20cm；喷射混凝土强度等级C20，厚度10cm。
3、洞口长管棚施工①长管棚超前支护刚度大，可承受土体的垂直和侧向压力，长管棚超前预支护具有棚架、锚固、固结地层的三种功能，它将部分荷载有效地吸收和传递到已封闭的支护结构上。
在软弱松散不良地质地带，通过长管棚注浆补充固结土体，增强隧道上方土体的稳定性，保证隧道进洞安全，满足围岩开挖稳定的要求。
②洞口长管棚设计参数隧道进、出口两端均采用长20m的长管棚，长管棚采用φ108×5的无缝钢管，长管棚施工示意图隧道超前管棚施工示意图入土深度18.5m ，由3m 、5m 两种长度管节由丝扣连接组成，丝扣搭接长度15cm 。
长管棚环向间距33.3cm ，在开挖轮廓线外25cm 处，拱部140°范围布置。
外插角1°， 与隧道中线方向一致。
施工采用地质钻水平钻孔，风钻配合顶入，注浆泵注浆。
隧道必须在管棚施工以后才能进洞开挖。
③ 长管棚施工工艺 管棚加工浆液制作隧道开挖注 浆打入管棚钻孔与清孔钻机就位搭设工作平台套拱施工劳材机准备测量放线地质调查④ 长管棚施工注浆工艺流程图长管棚施工注浆工艺流程图⑤长管棚施工方法根据管棚常规施工的过程，可以分为以下几个步骤：制作导向架（套拱）顶管封口注浆。
A 导向架（套拱）导向架的作用是保证钻孔方向的正确，使其孔向不发生偏斜，要求自身要有足够的强度和刚度，可用型钢或混凝土制作而成。
隧道钢架支护施工作业指导书1、编制目的对隧道的钢架支护作业进行标准化操作，保证工程质量和安全。
2、适用范围适用于本标段所有Ⅲ级、Ⅳ级、Ⅴ级围岩的隧道支护。
3、职责分工由试验人员进行检测原材料、成品质量，并作出合格和不合格成果报告书，指导施工。
由工程部进行施工方法控制，并根据试验结果对施工方案进行改进。
由安质部进行施工质量和安全控制。
4、编制依据技术标准/质量标准《客运专线隧道工程施工质量验收暂行标准》－铁建设[2005]160号《客运专线隧道工程施工技术指南》－TZ214-2005《铁路隧道喷锚构筑法技术规范》—TB10108-2002 J159-20025、设计参数Ⅲb级围岩地段：上台阶格栅钢架加强支护，纵向间距1.2m；Ⅲc级围岩地段：拱墙格栅钢架加强支护，纵向间距1.0m；Ⅳa级围岩段：拱墙格栅钢架加强支护，纵向间距1.0m；Ⅳb级围岩地段：全环I18工字钢架加强支护，纵向间距1.0m；Ⅴb级围岩断层地段：全环I20a工字钢架加强支护，纵向间距0.6m；Ⅴb级围岩浅埋地段：全环I22a工字钢架加强支护，纵向间距0.6m；Ⅴb级围岩偏压地段：全环I22a、I18工字钢架加强支护，纵向间距0.6m。
6、格栅钢架与型钢钢架格栅钢架与型钢钢架的作用区别，格栅钢架与型钢钢架两者的力学作用是完全不同的，前者与喷砼并用，才能发挥其支护作用，而且不能立即发挥承载作用。
而后者可立即独立发挥作用，因此需采用型钢钢架的决不能用格栅钢架代替。
在施工设计有格栅钢架段时，要备有型钢钢架，以在围岩不稳定需立即支撑起作用时代替格栅钢架。
型钢钢架在架设后必须马上用楔块与围岩楔紧才能使钢支撑马上受力并起作用。
7、钢架制作钢架按设计要求在现场加工成型，将加工场地用砼硬化，按设计放出加工大样，型钢、钢筋根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割加工余量。
7.1格栅钢架格栅钢架在钢构件加工厂内统一加工，现场绘制1:1的大样，严格放样尺寸，格栅钢架制作及加工由项目经理部工程部长负责交底, 项目经理部总工程师负责审核，根据设计大样图加工。
铁路客运专线隧道工程系统支护施工作业指导书系统支护采用锚喷支护，内容包括：挂钢筋网、安装钢架、钻设系统锚杆、喷混凝土。
具体采用带排气装臵的中空注浆锚杆、Ф22mm 砂浆锚杆、钢筋网、工字钢架、C25喷射（改性聚脂纤维）混凝土等支护措施。
支护紧跟开挖面及时施作，以减少围岩暴露时间，抑制围岩变形，防止围岩在短期内松弛剥落。
钢架、钢筋网和锚杆由洞外构件厂加工，人工安装钢架，挂设钢筋网，锚杆钻机或锚杆台车及凿岩机施作系统锚杆。
喷射机械手或TK961型湿喷机作业。
喷锚支护施工程序见“图5-1 喷锚支护施工程序框图”。
5.1.中空注浆锚杆施工图5-1 喷锚支护施工程序框图⑴中空注浆锚杆施工工艺其施工工艺详见“图5-2 中空注浆锚杆施工工艺流程图”。
⑵中空注浆锚杆施工方法中空注浆锚杆主要用来作系统支护。
本隧道正洞拱部均采用待排气装臵的中空注浆锚杆，做法是：开挖后在拱部按设计要求间距打设锚杆，然后压注水泥砂浆，在隧道的拱部形成整体支护结构。
图5-2 中空注浆锚杆施工工艺流程图放样：按设计位臵及间距在隧道拱部标出锚杆位臵；连接锚杆：先清理钻头、锚杆孔中异物，然后将钻头安装在锚杆一端，用连接套将锚杆另一端与凿岩机连接。
钻进及安装：将锚杆的钻头对准拱部标出的锚杆位臵孔位，对凿岩机供风供水，开始钻进，钻进应以多回转、少冲击的原则进行，以免钻碴堵塞凿岩机的水孔；钻至设计深度后，用水或高压风清理锚杆孔，确认畅通后卸下钻杆连接套，保持锚杆的外露长度为10～15cm。
注浆：锚杆注浆采用专用锚杆注浆机。
为了保证注浆不停顿地进行，注浆前应认真检查注浆泵的状况是否良好、配件是否备齐、制浆的原材料是否备齐、质量是否合格等。
采用水泥砂浆，按以下程序进行注浆：将锚杆、注浆管及注浆泵用快速接头连接好；开动注浆泵注浆，直至浆液从孔口周边溢出或压力表达到设计压力值为止。
一根锚杆完成后，应迅速卸下注浆软管和锚杆接头，清洗后移至下一根锚杆使用。
⑶施工注意事项浆液应严格按配合比配制，并随用随配。
初期支护施工作业指导书一、概述1.1、目的明确隧道初期支护施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，规范隧道初支施工作业。
1.2、编制依据⑴、《实施性施工组织设计》⑵、《公路隧道施工技术规范》（JTG F60—2009）、《公路工程质量检验评定标准》（JTC F80/1-2004）国家的相关规定、标准以及有关现行的国家和行业技术规范和标准。
⑶、《****至**高速公路两阶段施工图设计文件》(送审稿)⑷、本项目的机械配备、施工能力、技术力量和经济实力以及在类似工程中的施工经验。
1.3、适用范围适用于****至**高速公路***标所有隧道初期支护施工。
1.4、所辖标段隧道设计支护的形式本工程所辖隧道初期支护形式分别为：分离式隧道复合式衬砌：Ⅵ级围岩段；Ⅴ级围岩浅埋段；Ⅴ级围岩深埋段；Ⅳ级围岩浅埋段；Ⅳ级围岩深埋段（软岩）段；Ⅳ级围岩深埋段（硬岩）段；Ⅲ级围岩普通段；Ⅲ级围岩横通道加强段；Ⅱ级围岩段；紧急停车带衬砌支护：Ⅳ级围岩紧急停车段；Ⅲ级围岩紧急停车段；Ⅱ级围岩紧急停车段；车行横通道衬砌支护：车行横通道Ⅳ级围岩普通段及加强段；车行横通道Ⅲ级围岩普通段及加强段；车行横通道Ⅱ级围岩普通段及加强段。
人行横通道衬砌支护：Ⅱ级围岩人行横通道加强段；Ⅱ级围岩人行横通道普通段；Ⅲ级围岩人行横通道普通段；Ⅲ级围岩人行横通道加强段；Ⅳ级围岩人行横通道普通段；Ⅳ级围岩人行横通道加强段；Ⅴ级围岩人行横通道普通段和加强段。
Ⅵ级围岩段(S6型):Φ42×3.5mm超前小导管，L=3.5m，外插角10～15度，环向间距35cm；R25中空注浆锚杆,L=4.0m，环向间距1.0m，纵向间距0.5m,呈梅花形布臵；Φ8钢筋网@20×20cm;I18钢拱架支撑，间距0.5m；C20喷射砼厚25cm; 防水板加土工布；C25钢筋砼二次衬砌厚50cm。
Ⅴ级围岩浅埋段（S5a型）：Φ42×3.5mm超前小导管，L=3.5m，外插角10～15度，环向间距35cm；R25中空注浆锚杆,L=3.5m，环向间距1.0m，纵向间距0.75m,呈梅花形布臵；Φ8钢筋网@20×20cm;I18钢拱架支撑，间距0.75m；C20喷射砼厚25cm; 防水板加土工布；C25钢筋砼二次衬砌厚45cm。
隧道施工作业指导书一、引言本文档旨在为隧道施工作业人员提供必要的指导和规范，确保隧道施工作业的安全和顺利进行。
在进行隧道施工作业前，请仔细阅读本指导书，并严格按照规定操作。
二、施工前准备1.安全准备:–隧道施工作业人员必须佩戴符合要求的安全帽、安全鞋，并穿着合适的工作服。
–必须配备有效的通风设备，以确保施工现场的空气流通和质量。
–检查隧道施工现场的围护结构和辅助设备是否符合安全要求，如有异常应立即报告相关人员。
–设置明显的警示标志和隔离栏杆，确保施工区域的安全。
2.施工设备准备:–检查施工设备的完好性和运行状况，如有故障或异常，应及时维修或更换。
–确保施工设备的操作人员经过专业培训，熟悉设备的操作和维护。
3.施工材料准备:–质量合格的施工材料应提前准备，并妥善保管。
–所有施工材料必须符合相关标准和规范，不得使用过期或损坏的材料。
三、施工流程1.地表准备:–清理施工现场，确保地表平整。
–根据设计要求，设置必要的支撑结构或围护体。
–对施工区域进行测量标志，确保施工尺寸的准确性。
2.开挖施工:–根据设计要求和工程进度，逐步开展隧道的开挖工作。
–采用适当的爆破技术和施工方法进行开挖。
–注意控制开挖的深度和形状，以确保隧道的稳定性和安全性。
3.地下施工:–根据设计要求和工程进度，进行施工材料的运输和敷设。
–按照要求安装和连接各种设备和管道。
–保持施工现场的清洁和整齐。
4.结构施工:–根据设计要求，进行隧道结构的施工和加固工作。
–使用合适的材料和技术进行结构施工。
–确保施工过程中的质量控制和监督。
四、施工安全措施1.防护措施:–施工部位必须设置警示标志和明显的隔离栏杆，限制非施工人员的进入。
–提供足够的安全出口，并确保疏散通道的畅通。
–定期进行安全检查，确保施工场地的安全。
2.应急措施:–配备灭火器材，设立火警报警设备，并定期进行检查和维护。
–对施工人员进行急救培训，并设立急救设备和医疗援助站。
–制定应急预案，并进行应急演练。
钢架（钢筋网）支护施工作业指导书1、适用范围适用于沪****段客运专线铁路***-1标DK*0+000--DK**+0**.8段隧道钢架（钢筋网）支护施工。
2、概述在双线隧道围岩较差的地段,在喷锚支护基础上可采用钢架加强支护，本作业指导书将介绍钢架支护的施工工艺。
3、作业内容3.1、钢架和钢筋网加工；3.2、运输和架设；3.3、喷射混凝土。
4、施工准备4.1、除在砂土地层中开挖隧道外，钢筋网必须在喷一层混凝土后铺挂，使其与喷射混凝土形成一体；4.2、喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，及时清除；4.3、安装钢架前必须清除地脚的虚渣及杂物，局部欠挖地段必须提前处理。
4.4、钢材：按照设计型钢、钢筋规格、数量分批采购进场，并进行进场检验。
4.5、钢材加工设备钢筋切割机、调直机、弯曲机、电焊机等进场调试，准备到位。
4.6、根据围岩预留沉降量和设计断面，重新计算、设计钢架加工结构尺寸，并进行书面技术交底。
5、施工工艺及质量控制流程钢架（加钢筋网）支护施工工艺及质量控制流程详见“钢架（加钢筋网）施工工艺及质量控制流程图”。
6、工序步序说明6.1、钢筋网和钢架加工钢架按照设计要求采用钢材制作。
钢架和钢筋网均在钢筋加工场集中加工为半成品，经检验合格后，运输汽车倒运至施工作业面。
钢架应在胎膜上焊接。
钢架节点焊接长度应大于4cm，且对称焊接。
在加工过程中须严格按设计要求和同时结合预留沉降量的大小进行制作，做好样台、放线、复核并标上号码标记，确保制作精度。
每榀钢架加工完成后进行试拼。
试拼应在经硬化处理的地面或工作台架上进行，周边拼装允许误差为±3cm，平面翘曲应小于2cm。
6.2、安装6.2.1、钢筋网铺设(1) 一般情况下，隧道初期支护钢筋网均采用φ10钢筋，钢筋网规格为200mm×200mm和250mm×250mm。
(2) 钢筋网与拱架联结牢固，喷射混凝土时钢筋网不得晃动。
宝天高速公路牛背至天水段B T 12标段隧道初期支护作业指导书编制：审核：编制时间：2006年1月6日目录一、超前小导管施工 (3)二、钢拱架、钢格栅施工 (7)三、锚喷施工 (9)四、质量保证 (12)五、施工安全保证措施 (13)六、环境保护措施 (14)宝天高速公路BT12合同段隧道初期支护作业指导书一、超前小导管施工1、施工方法本隧道衬砌SVI(VI级围岩)、SVa(V级浅埋或加强段)、SVb(V级围岩)STⅣ(紧急停车带Ⅳ级围岩)段设计有Φ42*4超前小导管支护。
本方案采用现场加工小导管（大样图见后面附图），用喷射混凝土将开挖面和5米范围内的坑道封闭（后者已经通过初期支护实施），然后沿坑道周边向前方围岩内以15°的斜插角打入带孔的小导管，并通过小导管向围岩灌注水泥浆的施工方法。
2、施工范围如下施工部位采用超前小导管注浆技术。
上行线：下行线：注：1﹑SⅤa﹑SⅤb﹑SⅥ﹑STⅣ表示不同的衬砌类型。
上行线进口﹑下行线出口布设20m管棚，上行线出口﹑下行线进口布设40m管棚，管棚与超前小导管的搭接长度为2m。
2﹑当开挖地质情况与设计不符时，根据实际地质条件、支护参数、量测信息调整。
3、小导管布置及安装①小导管钻孔安装前，对开挖面喷射5cm～10cm厚的混凝土封闭。
②小导管采用外径Φ42mm壁厚4.0mm的无缝钢管制作，长度为270cm或320cm，前端作成尖锥形，前段管壁上每隔15cm交错钻眼，眼孔直径为8mm（大样见附图）；管壁端头设置管箍。
③钻孔直径应较管径（42mm）大20mm以上，环向间距40cm，外插角15º（具体布置见后面附图）。
④小导管插入后应外露一定长度（约20cm），以便连接注浆管，并用塑胶泥（40Be 水玻璃拌525号水泥）将导管周围孔隙封堵密实。
4、注浆材料及配比本方案超前小导管注浆采用水泥浆液（要求填加水泥重量5%的水玻璃，Be为35），水泥浆水灰比为1﹕1，模数为2.4。
隧道施工安全作业指导书
第一章一般平安作业规定
第一条对施工现场的出进料、材料堆放作出具体妥当的布置，在进洞前完成对风、水、电、路等设施的统支配。
其次条进洞前应先作好洞口工程，稳定好洞口边坡和仰坡，作好天沟，边沟等排水设施，确保地表水不危及隧道的工程平安。
第三条参与隧道施工的人员必需经过平安技术教育，熟识和遵守平安规章。
每周一进行平安学习，并将学习状况记录于周一平安学习班簿上，以备工地负责人检查。
第四条隧道施工各班组之间，应建成立完善的交接班制度与班前平安讲话制度，并将施工、平安等状况记载于交接班簿和班前讲话簿上，工地负责人员应仔细检查交接班状况。
- 1 -。
第一章总说明.编制依据⑴.新建铁路温福线（福建段）站前工程已有设计文件。
⑵.国家和铁道部现行施工技术规范、规程及标准。
⑶.同类工程相应施工经验。
.编制说明⑴.隧道施工应本着“技术可行，措施可靠，突出重点，均衡施工”的原则进行，做到“岩变我变”。
⑵.希望此作业书能为本工程隧道施工提供一些有益参考。
]！,\第二章洞身开挖.山岭隧道开挖方法在本项目中拟采用的主要开挖方式有以下几种：#台阶法：台阶开挖法一般是将设计断面分上半断面和下半断面两次开挖成型。
!其优缺点主要有：（1）台阶法开挖可以有足够的工作空间和相当的施工速度，但上下部作业有一定的干扰。
（2）台阶开挖虽增加对围岩的扰动次数，但台阶有利于开挖面的稳定。
尤其是上部开挖支护后，下部作业就较为安全。
#全断面开挖法：全断面开挖法是按设计开挖断面一次开挖成型。
其有缺点主要有：（1）全断面开挖有较大的工作空间，适应于大型配套机械化施工，施工速度较快，且因单工作面作业，便于施工组织和管理。
但开挖面大，围岩相对稳定性降低，且每循环工作量相对较大，因此要求具有较强的开挖、出碴能力和相应的支护能力。
（2）采用全断面开挖，则有较大的断面进尺比，可获得较好的爆破效果，且爆破对围岩的震动次数较少，但每次爆破震动强度却较大，因此要求进行严格的控制爆破设计，尤其是对于稳定性较差的围岩。
#分部开挖法：分部开挖法是将隧道断面分部开挖逐步成型，且一般将某部超前开挖，故也可称为导坑超前开挖法。
常用的有上下导坑超前开挖法，上导坑超前开挖法，单（双）侧壁导坑超前开挖法，中壁墙法等。
分部开挖的优缺点：（1）分部开挖因减少了每个隧洞的一次开挖跨度，能仙居显著增强坑道围岩的相对稳定性，且易于进行局部支护，因此它主要适应于围岩软弱破碎严重或设计断面较大的隧道中。
分部开挖由于作业面较多，各工序相互干扰大，且增加了对围岩的扰动次数，施工组织和管理的难度亦较大。
（2）导坑超前开挖，有利于提前探明地质情况，并予以及时处理。
**隧道支护作业指导书1.目的明确隧道支护作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范支护作业施工。
2.编制依据⑴《公路工程施工质量验收暂行标准》；⑵《公路隧道工程施工技术指南》；⑶施工图及其他设计文件。
3.适用范围适用于**高速公路**合同段**隧道工程施工。
4.施工方法及工艺4.1.洞身初期支护施工方法4.1.1锚杆施工隧道锚杆设计有Φ25组合式中空注浆锚杆，锚杆形式为实心锚杆体与中空锚杆体的组合，有Φ22螺纹钢筋砂浆锚杆（全长粘结型）。
锚杆钻孔规定：钻孔机具应根据锚杆类型、规格及围岩等情况选择；按设计要求定孔位，其允许偏差±150mm；钻孔应与围岩壁面或其所在部位岩层的主要结构面垂直；钻孔应圆而直，锚杆钻孔直径应大于杆体直径15mm；锚杆钻孔深度应大于锚杆设计长度10cm；砂浆锚杆深度允许误差应为±50mm。
砂浆锚杆：锚杆必须加垫板，垫板应用螺帽上紧并与喷层面紧贴；锚杆插入长度不得小于设计长度的95%；锚杆杆体使用前应平直、除锈、除油；宜采用中细砂，粒径不应大于2.5mm，使用前应过筛；水泥砂浆强度不低于M20,砂胶比宜为1：1～1：2（重量比），水胶比宜为0.38～0.45；灌浆开始或中途停止超过30min时，应用水或稀水泥浆润滑注浆罐及其管路；灌浆注浆管应插至距孔底50～10mm，随砂浆的注入缓慢匀速拔出，杆体插入后若孔口无砂浆溢出，应进行补注，灌浆压力不得大于0.4MPa ；砂浆应拌合均匀，随拌随用，一次拌合的砂浆应在初凝前用完；锚杆安装后不得随意敲击；安装垫板和紧固螺帽应在砂浆体的强度达到10MPa 后进行。
组合中空注浆锚杆：按设计间距钻眼，按设计深度钻孔完毕后，安装中空注浆锚杆，用注浆泵注浆，浆液采用水泥浆，从底部向拱部对称注浆，注浆饱满，注浆压力为0.5～1.0MPa 。
注浆完后立即安装堵头。
锚杆垫板：锚杆必须设置钢垫板、锚头等配件，拱部锚杆必须设置止浆塞，垫板采用6mm 厚的钢板，垫板尺寸为150×150×6mm 。
4.1.2型钢钢架施工管段内隧道一般采用I25a 、I22a 、I20a 或I18工字钢作为支护的型钢钢架。
型钢钢筋制作安装工艺为：施工准备→施工放样→制作模具→钢初期支护施工工艺框图筋下料、加工→型钢钢架焊接→检查验收→运到施工现场安装。
工艺措施和作业要点：①施工准备a做好施工用电，机械设备（如电焊机、弯筋机、切断机、卷扬机等）运转调试工作。
b做好材料用量计划，进场计划等工作。
c做好型钢钢架加工钢平台的铺设工作。
②施工放样测量人员根据钢格栅设计图和操作工人的要求在钢平台上放样，画出1：1的型钢钢架大样图，包括各连接点的法线方向。
采用冷弯、分段制作，按设计要求单元拼焊及试拼装后，运至现场安装。
加工做到尺寸准确，弧形圆顺。
钢筋焊接（或搭接）长度满足设计要求，焊接成型时，沿钢架两侧对称进行，钢架主筋中心与轴线重合，接头处相邻两节圆心重合，连接孔位准确。
加工后先试拼，检查有无扭曲现象，接头连接每榀可以互换，沿隧道周边轮廓误差小于3cm。
③制作模具操作者先复核型钢钢架截面设计模具，模具材料型钢、钢板和钢筋（Φ25）均可，做好模具可按大样线直接焊在钢平台上，必须保证焊接牢固和竖向垂直。
④型钢下料加工a操作者先复核下料单上型钢的尺寸及用料规格型号，且应少下几根料现场弯制，检查是否符合设计要求。
切不可以以拱部顶点作为分节接头。
b操作者按复核后的下料单进行下料，下料后各种规格、尺寸都分类分开放置并标识，以免误用。
对一些小料合理利用。
c操作者进行钢筋弯制，可用人工也可用机械弯制，但弯制必须做到以下几点要求：弯起点必须做标记;型钢弯制形状正确，平面上无翘曲不平现象。
⑤型钢钢架焊接a先将弯制成型的型钢摆在模具中间，核定好数量。
b将不能对接焊的接头部分型钢切割，必须保证焊缝的长度和高度。
c最后焊接连接板、焊前角钢按设计尺寸钻孔。
连接板的焊接必须保证孔位与型钢的距离、及两个板孔的模距必须一致。
本道工序为型钢钢架作业要点之一，在该工序施工必须符合以下要求：型钢的预弯和安装应保证两型钢的轴线在同一条直线上;定位焊缝应离搭接端部20mm以上;施焊时主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始、终端应连接良好;焊缝长度不小于搭接长度，焊缝高度H≥0.3d，且不小于4mm，与连接板焊接时焊缝高度不小于10mm;焊缝表面平整，不得有较大的凹陷，焊缝接头处不得有裂纹。
焊后必须敲掉焊渣;单元焊接必须标准化、标准件。
⑥检查验收a型钢钢架焊缝检查，应逐一焊点检查。
b按规范要求制作试件，试验检查。
c第一榀完成后必须进行试拼检查净空尺寸。
d批量生产随机抽样检查成榀的净空尺寸及连接板的位置。
⑦准确复核里程，避免型钢钢架安装出现纵向错位现象。
钢架运至现场拼装，安设前进行断面尺寸检查，及时处理欠挖部分，首先测定出线路中线，确定高程，然后再测定其横向位置。
保证钢架正确安设，钢架外、内侧有不小于4cm的喷射混凝土，安设拱脚或墙脚前清除垫板下的松碴，将钢架置于原状土体上，在软弱地段，采用拱脚下垫钢板的方法。
钢架与封闭混凝土之间紧贴，在安设过程中，当钢架与岩体（或土体）间有较大间隙时安设垫块，两榀钢架间沿周边设Φ22纵向连接筋，形成纵向连接体系，拱脚高度不够时设置钢板调整。
安设到位后再采用锁脚锚管（Φ42钢管）或锁脚锚杆（Φ22螺纹钢筋）对钢架进行固定，锚管尾部与钢架焊接在一起。
4.1.3格栅钢架施工格栅钢架的加工：与型钢一样要求放出1:1的大样控制尺寸。
钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝面膜不得有裂纹、焊瘤的缺陷。
每榀钢架加工完后应放在水泥地面上试拼，周边拼装允许误差为±3cm，平面翘曲允许偏差应为2cm。
角钢的孔眼应采用机床冲孔形式加工而成，不得采用乙炔烧成孔。
钢架应分节编号进行摆放，安装前按对应编号运至施工现场。
钢架应在开挖及初喷混凝土后及时架立，安装前应清除底脚下的虚碴及杂物，钢架底脚应置于牢固的基础上。
成品格栅钢架从加工厂运至现场→选单元→吊运→就位→复核→定位连接→检查。
工艺措施和作业要点：a格栅钢架制作同型钢钢架。
b选单元根据施工方法（开挖方法）选定需用单元，运至隧道。
选定的单元从从加工厂用车运达隧道工作面，该过程注意保护格栅避免弯扭等现象。
c初步就位人工将运至工作面的格栅按放线的位置先就位。
并将各单元用螺栓连接上。
不要扭紧以便调整。
d复核格栅初步就位后，马上进行复核。
主要复核中线及标高，及时调整，达到正确符合设计要求。
e定位复核合格后，扭紧连接螺栓，并与定位筋焊接牢固。
f连接格栅定位后，及时焊接纵向连接筋和拱脚槽钢，与前一榀焊接牢固。
安装过程复核，连接为作业要点，因此必须符合下列要求：格栅净空必须符合设计要求，不得侵限；格栅标高必须符合设计要求；螺栓必须扭紧;连接筋和槽钢焊接必须符合施工规范、规定；准确复核里程，避免格栅安装出现纵向现象错位现象。
4.1.4型钢钢架及格栅钢架安装标准钢架架立允许偏差表4.1.5喷射砼在隧道临时支护和初期支护采用喷C25或C30(早强)喷混凝土，施工均采用湿喷施工，以减少回弹及粉尘。
分多次喷至设计厚度，初喷厚度3～5cm，复喷在完成锚杆、钢筋网、型钢钢架或格栅钢架安装后进行，分层喷射达到设计厚度。
喷射用砼采用带自动计量装置的拌合站拌合，用运料车运至喷射工作面进行喷射。
喷射混凝土配合比由现场试验室根据试验选择，并经试验验证。
①施工准备喷砼工序施工之前，应做好原材料试验，进场的准备，施工机械设备的安装调试工作，风、水、电等的供应，及对喷砼施工人员的技术培训和安全、质量教育。
②喷射砼的原材料及其配合比的选择a水泥：优先选用普通硅酸盐水泥。
标号应不低于425号，性能符合现行水泥标准。
b细骨料：采用粗砂或中砂，细度模数应大于2.5，含水率控制在5%～7%。
砂子过细，会使干缩增大；砂子过粗，会增加回弹。
砂子中小于0.75mm的颗粒不应超过20%，否则由于骨料周围粘有灰尘，会妨碍骨料与水泥的良好粘结。
c粗骨料：采用碎石或卵石；粒径应不大于15mm。
为取得最佳表观密度，应避免使用间断级配的骨料。
喷射砼中掺入速凝剂时，不得使用含有活性SiO2的细骨料，以免碱骨料反应而使喷射砼开裂破坏。
d水：采用饮用水。
e速凝剂：质量合格。
使用前应作与水泥相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，初凝时间不应超过5min，终凝时间不应超过10min。
f泵送剂：符合试验要求。
g配合比：水泥与砂石含量比应取1：4～1：5。
砂率应取45%～60%，水灰比应取0.4～0.45。
速凝剂、泵送剂掺量也应通过试验确定。
h原材料称量允许偏差：水泥和速凝剂±2%，砂子石子±3%。
运输和储存中应严禁受潮，大块石等杂物不得混入，装入拌和机前应过筛。
混合料应随伴随用，存放时间不应超过20min。
③受喷工作面的准备。
a喷射砼前，应先清理场地，清扫受喷面，检查开挖尺寸，清除浮渣及杂物、及堆积物，埋设控制砼厚度的标志，对机具设备进行试运转。
b松动地层中，必须清除松动的岩块。
可能暂时稳定的松动岩块在喷敷时会进一步松落给工人带来很大危害。
在剥落地层中，只应迅速撬掉最松动的石板或石片。
c在喷敷初始层或相继喷层以前冲洗受喷面。
采用的方法是用风—水射流。
不能向积水、冻结和松散的地层面上喷砼。
④喷射的操作a喷射机的操作主要是控制工作风压和保证喷嘴料流的均匀性。
风压过大，喷射速度增大，回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷砼强度。
b喷嘴与受喷面应保持90°角度。
喷嘴与受喷面的最佳距离为0.8～1.0m。
距离大于1m，会增强回弹量，喷距小于0.8m，不仅增加回弹，而且喷射手也会受到回弹料打击。
c喷嘴移动。
移动方法是横过受喷面而系统地作圆形或椭圆形移动，一圈压半圈。
喷射手所画的环形圈，横向40～60cm，高15～20cm。
d混凝土坍落度的控制。
喷射砼的坍落度控制在9～11cm，过大混凝土会流淌，过小容易出现堵管现象。
e顶喷。
为避免顶部喷砼易产生垂落现象，因此需要分层喷射，两次间隔时间为2～4h。
f侧喷。
侧喷砼应从墙脚开始向上喷射，使回弹不致裹入最后喷层。
一次喷砼的厚度以喷砼不滑移不坠落为度。
既不能因厚度大而影响喷砼的粘结力和凝聚力，也不能太薄而增加回弹。
g有钢筋网的喷射作业，喷射比素喷砼更接近于受喷面一些，方向与垂直方向稍偏离一个小角度。
拌合水灰比也比素喷砼大一些。
h喷射顺序：喷射应分片依次自下而上进行并先喷钢格栅与壁面间砼，然后，再喷，两钢格栅之间混凝土；分层喷射时，应在前一层砼终凝后进行。
严格控制好喷嘴与岩面的距离和高度，喷嘴与岩面垂直。
有钢筋时，角度适当放偏30°左右，喷嘴与岩面的距离控制在0.8～1.0m范围内；并且喷头作连续不断的圆周、螺旋状运动，后一圈压前一圈的三分之一，喷射时自下而上呈“S”形运动。
