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路拌石灰土石灰粉煤灰土底基层和基层质量通病及防治措施石灰土和煤灰土是土木工程中常用的基础材料，通常用于路面底基层和基层。
然而，这两种材料在使用过程中常常会出现一些质量问题，影响了工程的结构和使用寿命。
本文将探讨石灰土和煤灰土底基层和基层常见的质量通病，并提出相应的防治措施。
石灰土是由石灰和土壤混合而成的复合材料，具有较好的抗剪强度和承载能力。
然而，石灰土在使用过程中常常会出现压缩性和稳定性问题。
其中，压缩性问题是指石灰土在受到外界压力时会产生较大的变形量，严重影响了工程的稳定性和使用寿命。
稳定性问题是指石灰土在湿润条件下容易发生变形和塌陷，导致路面不平整和坑洼。
针对石灰土底基层和基层的压缩性和稳定性问题，可以采取以下防治措施：1.添加粘结剂：在石灰土中添加适量的水泥或沥青作为粘结剂，可以提高石灰土的稳定性和抗压能力。
2.控制含水量：石灰土含水量的控制对于改善压缩性和稳定性问题非常重要。
一般来说，石灰土的含水量控制在其液限以下，同时加强排水措施，可以有效降低土壤的可压缩性和稳定性问题。
3.加强固结处理：可以采用压实和固结等方法，使石灰土达到一定的坚固度和密实度。
压实处理可以通过较大的压实力和较小的满固度渗透力来减小土壤的压缩性。
煤灰土是煤燃烧后生成的一种副产物，具有较低的强度和抗压能力。
因此，煤灰土常常出现稳定性差、易变形、易开裂等问题，导致路面的承载能力降低和湿陷。
针对煤灰土底基层和基层的质量问题1.控制含水量：煤灰土的含水量对于其稳定性和抗压能力有较大影响。
一般来说，煤灰土的含水量控制在含水量的临界状态以下，以降低土壤的可变形性和开裂倾向。
2.添加填料：在煤灰土中添加适量的填料，如沙子、砾石等，可以改善煤灰土的稳定性和承载能力。
3.加强固结处理：可以采用排水、压实和固结等方法，提高煤灰土的固结状态。
排水可以有效降低煤灰土的含水量，压实处理可以提高土壤的稳定性和抗压能力。
总的来说，石灰土和煤灰土底基层和基层的质量通病主要涉及到压缩性和稳定性问题。
2024年石灰土施工质量问题及处理措施随着城市化进程的加速和建筑业的迅猛发展，石灰土施工在工程建设中扮演着重要的角色。
然而，过去几年中，石灰土施工质量问题频发，严重影响了工程建设的进展。
本文将详细探讨2024年石灰土施工质量问题及处理措施，从根本上解决这些问题，提高施工质量，切实推动工程建设的可持续发展。
一、石灰土施工质量问题1. 施工质量不合格施工质量不合格是石灰土施工中最常见的问题之一，具体表现为土体稠度不均匀、填充不密实、压实不充分等。
这会导致土体后期强度不达标、变形过大等问题，严重影响工程的使用寿命和承载性能。
2. 水分控制不当石灰土施工过程中水分控制不当也是一个常见问题。
在施工过程中，水分的过多或过少都会对石灰土施工产生不利影响。
水分过多会导致土体稠度下降、压实效果不佳，甚至引发渗水问题；水分过少则会导致土体密实度不足，对其后期强度和变形造成一定影响。
3. 肩负承载能力不足石灰土作为一种填土材料，其肩负承载能力是设计施工过程中需要考虑的核心问题。
然而，由于施工工艺不规范、土体压实不充分等原因，石灰土施工后的承载能力往往无法满足设计要求，这给工程的安全性和稳定性带来了威胁。
4. 化学反应不完整石灰土施工中，石灰与土壤中的含水硅酸铝反应生成的硅酸盐胶凝特性对于土体的强度和稳定性至关重要。
然而，施工中由于施工工艺不当或气候条件不利等原因，石灰与土壤中的反应可能不完整，导致强度不够高或变形过大。
二、石灰土施工质量问题的处理措施1. 施工工艺和质量管理的规范化为解决石灰土施工质量问题，首先需要制定施工工艺和质量管理的规范化措施。
具体包括设立规范文件、完善施工工艺流程、加强质量管理、制定相应的施工监督措施等。
规范化施工工艺可以确保施工的一致性和标准化，从而提高施工质量。
2. 严格水分控制合理控制施工过程中的水分是确保石灰土施工质量的重要环节。
应根据实际情况，科学制定水分控制标准，并采取相应的措施确保施工水分的合理化管理。
石灰土施工质量问题及处理措施石灰土作为一种常见的土工材料，广泛应用于道路、园林、农业等领域。
然而，在石灰土施工过程中，由于材料、施工工艺、环境等方面的原因，时常会出现质量问题。
本文旨在总结和探讨石灰土施工中常见的质量问题，以及相应的处理措施。
通过对这些问题的深入剖析，可以更好地指导施工实践，提高工程质量。
一、石灰土施工质量问题1. 石灰土堆积密度不足石灰土在堆积过程中，堆积密度不足是常见的问题。
这是由于堆积方式、材料性质等因素引起的。
堆积密度不足会导致土体松散，降低了土体的强度和稳定性。
2. 石灰土颗粒分布不均匀石灰土颗粒分布不均匀是施工过程中常见的问题。
这主要是由于颗粒尺寸、质量控制等方面的原因。
颗粒分布不均匀会导致土体的均质性差，影响土体力学性能。
3. 石灰土与水分反应不充分石灰土在与水分反应过程中，如反应时间、水分与石灰土含量等因素不合理，容易导致反应不充分。
这会影响土体的胶结性能，降低工程的耐久性和稳定性。
4. 石灰土干燥不均匀石灰土在干燥过程中，如干燥时间、干燥方式等方面存在问题，容易导致干燥不均匀。
干燥不均匀会引起土体收缩不均匀，出现裂缝和变形。
5. 石灰土含水量控制不当石灰土在施工过程中，含水量的控制是十分关键的一步。
若含水量控制不当，会导致土体过度湿润或过度干燥，从而影响土体力学性能和使用效果。
二、石灰土施工质量问题处理措施1. 加强堆积密度控制（1）堆积方式合理。
应选择合适的堆积方式，如机械堆积、层压等。
机械堆积可以提高堆积密度，并确保土体的均匀性。
（2）材料性质控制。
石灰土材料的密度和粒径分布要在合理范围内，确保堆积密度的达到要求。
2. 提高石灰土颗粒分布均匀性（1）石灰土分级。
通过对石灰土进行分级，根据颗粒尺寸选择合适的石灰土粒径比例，以提高颗粒分布的均匀性。
（2）粘结剂的添加。
适当加入黏结剂，如石灰、胶凝材料等，可以提高石灰土颗粒之间的结合力，提高土体的强度和稳定性。
3. 优化石灰土与水分反应（1）适宜的水灰比。
石灰土质量控制要点在道路工程、建筑基础等众多施工领域，石灰土作为一种常用的改良土料，其质量的优劣直接关系到工程的整体质量和稳定性。
要确保石灰土的质量达到预期标准，就需要在施工过程中严格把控各个环节。
接下来，咱们就详细聊聊石灰土质量控制的那些关键要点。
一、原材料的选择与质量把控石灰是石灰土中的重要组成部分，其质量好坏直接影响石灰土的性能。
在选择石灰时，应优先选用钙质石灰，且其有效氧化钙和氧化镁含量要符合相关标准。
一般来说，三级以上的石灰较为适宜。
同时，要注意石灰的存放，避免受潮变质。
土料的选择也不能马虎。
优先选用塑性指数在 12 18 之间的黏性土，土中的有机物含量不宜超过 10%。
若选用的是砂性土，需要适当增加石灰的用量以保证强度。
此外，土料中的杂质如树根、草皮等应彻底清除，以确保土料的纯净度。
二、配合比的确定合适的石灰与土的配合比是保证石灰土质量的基础。
这需要根据工程的要求、土的性质以及石灰的质量等因素综合确定。
通常，石灰剂量以石灰质量占干土质量的百分率表示。
常见的石灰土配合比有 8%、10%、12%等。
在确定配合比之前，需要进行土工试验，包括土的颗粒分析、液塑限测定、击实试验等，以获取土的基本物理力学性质。
同时，还需进行石灰的化学分析，确定其有效成分含量。
然后通过不同配比的试验段施工，检测石灰土的强度、压实度等指标，最终确定出既满足工程要求又经济合理的配合比。
三、施工过程中的质量控制（一）拌合石灰土的拌合要均匀，这是保证质量的关键环节之一。
可以采用路拌法或厂拌法进行拌合。
路拌法施工时，要将石灰均匀摊铺在土面上，然后用拌合机械进行拌合，确保石灰与土充分混合，无夹层和漏拌现象。
厂拌法则需要控制好拌合时间和拌合设备的参数，保证拌合出的石灰土质量稳定。
（二）含水量控制合适的含水量对于石灰土的压实和强度形成至关重要。
施工时，应根据土的天然含水量、气候条件以及运输距离等因素，合理调整石灰土的含水量。
一般来说，石灰土的最佳含水量应比土的最佳含水量高 1% 2%。
石灰土施工中容易出现的质量问题及处理措施石灰土施工是一种常见的土建工程方式，其质量直接影响着工程的使用寿命和稳定性。
然而，在实际工程中，石灰土施工中常常存在诸多问题导致工程质量下降。
本文就石灰土施工中容易出现的质量问题及处理措施进行分析。
一、石灰土质量不满足要求在石灰土施工中，如果原材料的质量不符合要求，将会导致成品石灰土的质量下降。
这种情况下，我们可以通过以下措施进行处理：1. 严格控制原材料的质量。
对于购进的原材料必须进行检验，严格把关原材料的质量。
2. 增加配比中原材料的含量。
如果原材料的质量不满足要求，可以考虑增加配比中原材料的含量来满足石灰土的质量要求。
二、石灰土烧制不均匀在石灰土烧制的过程中，如果烧制的温度不均匀，将会导致成品石灰土的质量不均匀。
这种情况下，我们可以通过以下措施进行处理：1. 控制温度。
在烧制的过程中，一定要控制温度均匀，同时保证温度的稳定性。
2. 研磨处理。
对于烧制不均匀的石灰土，可以通过研磨处理来达到一定程度的均匀化。
三、石灰土搅拌不均匀在石灰土搅拌的过程中，如果搅拌不均匀，将会导致成品石灰土的强度不足。
这种情况下，我们可以通过以下措施进行处理：1. 控制搅拌时间。
在搅拌的过程中，一定要控制搅拌时间，保证搅拌的充分性。
2. 增加搅拌力度。
对于搅拌不均匀的石灰土，可以考虑增加搅拌力度来达到一定程度的均匀化。
综上所述，石灰土施工中的质量问题主要包括石灰土质量不满足要求、石灰土烧制不均匀以及石灰土搅拌不均匀。
对于这些问题，我们可以采取不同的措施进行处理，确保工程质量达到要求。
石灰土基层容易出现的质量缺陷及预防措施
石灰土基层是混凝土的基础，它的质量直接影响着建筑工程的久曲性和安全性。
但由于施工现地条件等因素，往往会出现石灰土基层质量上的缺陷。
常见的质量缺陷包括渗透性缺陷、抗压缺陷和体积缺陷等。
渗透性缺陷是即基层石灰土含水量高，水能从基层那里渗出，对混凝土浇注直
接影响。
抗压缺陷在石灰土表面起裂，导致受力承载力低，抗压缺陷的出现是由于选料的问题，特别是基层的含水量过高是最主要的原因之一。
体积缺陷是因土质受压后发生粒度细化，土体体积减少，就会使抗压强度大大降低。
为了确保石灰土基层的质量，要采取一些预防措施。
首先，采取良好的土质，
选择规范的石灰土，确保基层不含粉尘和土碎块，粒径与选用规范相一致。
其次，控制石灰土基层的厚度，厚度不宜太厚而造成弊端，也不宜太薄而无法承受混凝土的压力。
在施工过程中，应控制层层间的湿度，当石灰土基层湿度过高时，应采取石灰土基层的异常补偿处理。
最后，要加强质量把关，认真检查石灰土基层，以确保施工质量符合要求。
综上所述，石灰土基层容易出现的质量缺陷有无法控制的渗透性缺陷、抗压缺
陷以及体积缺陷。
采取合理的措施，如选择恰当的厚度、加强土质检查、控制石灰土基层的湿度等可以有效地避免质量缺陷的发生。
石灰土质量问题的分析及防治改善措施万维市政工程有限公司郑林摘要：石灰土在市政道路工程中常做为路床、路面垫层、底基层填筑材料，是路面结构的主要承重结构之一，路面结构层的破坏有一部分原因是路床或垫层灰土施工质量缺陷而造成的。
近期，通过对公司各在建项目道路工程施工石灰土的质量检查来看：存在石灰土开裂、分层、起皮质量问题，经综合分析，找出问题真因，提出改善方案一、背景调查某工业园区位于北冬II区，区域地形地貌为：平原微丘，地势平坦，主要地层为第四系冲洪积作用形成后粉质黏土、粉土、粉砂、细砂层，道路路基基本位于粉质黏土和粉土层，粉质黏土和粉土的物理力学性质表现为颗粒强度低， CBR值为5%左右，塑性指数低，位于12%左右。
设计院将用于路床和路面结构垫层的填料土分别用4%和12%石灰土进行改善。
经调查研究，石灰土质量病害大多集中在4%石灰土，占病害总量的85.5%，而12%石灰土质量病害仅占14.5%，进一步分析4%石灰土质量病害，常见如下图一：图一：**园区道路石灰土质量问题调查本文重点针对4%剂量的石灰土进行原因分析二、灰土质量病害真因1、灰土起皮现象的原因分析1.1低塑性指数砂性土引起的起皮现象项目区域为粉砂质土，砂性土的细粒含量小于5％，粘性土的细粒含量为5％～15％，土的颗粒越粗，它的塑性越差，在施工中砂性土不容易碾压成型，特别是常规压实机械（振动碾），这也是灰土碾压要求采用羊足碾、三钢轮等特殊压实机械的原因。
由于低塑性指数（塑性指数在12～20易碾压成型）的砂性土不容易粘聚在一起，造成砂性土起皮现象的原因。
而且随着塑性指数的降低，灰土起皮面积是增加的，两者之间呈正相关。
1.2含水量对灰土起皮现象的影响灰土的施工在最佳含水量时，压实效果最好，且起皮现象最少。
随着含水量的降低，起皮现象是逐渐增加的，也就是在最佳含水量以下，含水量越低起皮越严重，当然含水量越大，质量效应是软弹、翻浆。
1.3引起灰土起皮的其他原因在灰土施工过程中，不按规范要求进行施工，或者不按工艺流程进行操作，都会引起灰土起皮，特别是一些细节问题考虑不到，或马虎松懈，也会造成灰土起皮。
石灰土质量控制要点石灰土是一种广泛应用于建筑、道路、桥梁等工程建设中的环保材料。
为了确保工程质量，进行有效的石灰土质量控制是十分必要的。
本文介绍了石灰土质量控制要点，旨在提供一些关键的控制措施和注意事项，以确保石灰土在使用过程中具有稳定的性能和良好的耐久性。
石灰土质量控制要点一：原材料原材料是影响石灰土品质的关键因素之一。
质优的原材料不仅可以提高石灰土的性能，还可以降低成本，提高生产效率。
在筛选原材料时，应该注重以下几点：1.原材料的来源应该稳定可靠，不含有害物质或其他污染物质。
2.原材料的含水率应该与生产要求匹配，以确保生产过程中的稳定性。
3.原材料应该尽可能符合生产工艺的要求，如粒度大小等。
石灰土质量控制要点二：生产过程生产过程是影响石灰土品质的另一个重要因素。
为了确保石灰土具有稳定的性能和良好的耐久性，应该注重以下几点：1.保持生产设备的良好状态，定期进行保养和检修，确保生产设备的正常运转。
2.严格控制原材料配比和使用比例，确保生产的石灰土均匀稳定。
3.控制生产过程中的温度和湿度，以及在不同生产阶段中的保温和干燥过程，以确保石灰土的品质。
石灰土质量控制要点三：质检管理质检管理是石灰土质量控制的最后一道关卡。
在生产过程中，应该定期对生产工艺和产品质量进行检验和监控，以确保石灰土的品质达到预期目标。
具体措施如下：1.定期对石灰土样品进行物理和化学性质的测试，并对测试结果进行分析和评估。
2.在生产过程中逐步掌握质量管理的每道环节，对生产流程进行不断的优化和改进。
3.与客户进行沟通，对于石灰土产品的使用情况进行追踪和反馈，以不断改进石灰土生产过程中的关键环节。
石灰土在工程建设中的应用越来越广泛，对于石灰土质量的控制十分重要。
本文从原材料、生产过程和质检管理三个方面，介绍了石灰土质量控制的相关要点。
通过认真执行这些控制措施和注意事项，在生产过程中掌握每个环节，也可以确保石灰土具有良好的性能和耐久性。
阐述石灰土强度的影响因素及其病害控制引言：石灰土目前在我国已广泛应用于高等级公路的底基层，在市政工程中也经常采用，当路基回弹模量小于20 MPa 时对路床以下至少30 cm 路基进行处理。
石灰土是采用生石灰（含钙量>70 %）和粘土或亚粘土，按重量比，经洒水、搅拌、闷料、碾压后结成板体。
在石灰稳定细粒土施工前半月左右，要选好土场，取样做土的塑性指数实验；塑性指数在15～20之间的土最适合用石灰稳定。
如果土塑性指数小于10，用石灰稳定效果不好。
一般来说塑性指数12～20之间的土可用石灰稳定。
石灰稳定土用的石灰应符合规范要求的Ⅲ级消石灰和Ⅲ级生石灰的技术指标，石灰不宜放置时间过长，超过半月其有效钙和氧化镁含量会降低。
按照设计要求的灰剂量做无侧限抗压实验，强度要达到规定的值。
1 石灰土强度形成机理[1]石灰土强度和稳定性是由于其自身产生的一系列化学、物理化学和物理学变化所形成的，一般认为，石灰土强度主要由离子交换、氢氧化钙遇水自行结晶和炭化作用形成。
离子交换作用和氢氧化钙自行结晶为石灰土强度早期形成的因素，而炭化作用则在后期作用明显。
1.1 离子交换反应离子交换反应是指钙离子与粘土中钾、钠离子发生置换，胶体吸附层减薄，从而使粘土胶状颗粒发生凝聚形成石灰土的早期强度。
1.2 碳酸化学反应灰土中的氢氧化钙与空气中的二氧化碳反应生成碳酸钙，碳酸钙是坚固的结晶体，具有较高的强度和水稳性。
1.3 结晶作用氢氧化钙与水反应形成结晶体，把土粒牢固地粘结在一起提高土的稳定性。
1.4与土中活性硅铝酸盐反应形成含水硅酸钙和含水铝酸钙。
2 石灰土强度的影响因素灰土的原材料主要是土質及石灰。
土质尽可能挑选粉质粘土，塑指控制在12～20之间，如果在施工路段不易找到较理想的土场，比如塑性指数过低的砂性土或土质塑性指数过高的重粘土，为了保证灰土强度，对于砂性土可以通过加大石灰剂量来提高强度或者将石灰改为水泥对其进行稳定。
2.1土质衡量石灰稳定土最重要的指标就是它的无侧限抗压强度，石灰稳定土强度随塑性指数改变而改变，塑性指数高的土，由于土的不易粉碎和拌和稳定效果反而会降低，容易使路面开裂。
1 组成材料对石灰土质量的影响及对策土质（1）土的塑性指数。
部颁《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）中规定：塑性指数15～20的粘性土以及含有一定数量的粘性土的中粒土和粗粒土均适宜于用石灰稳定。
这种稳定土易于粉碎，便于碾压成型，施工和使用效果都很好。
我省分布着粘性土、亚粘土、砂性土、亚砂土和砂土等多种不同类型的土质。
为了保证工程质量，对所采用的土源既要考虑到符合规范指标和强度要求，又要考虑到施工时易于粉碎，便于碾压成型，还要考虑到因地制宜、就地取材。
对不同的区域、不同的土质，通过技术处理的手段，使其满足灰土层施工的指标要求。
（2）土的颗粒。
在施工中，土粒应尽可能粉碎，越细越好，土块最大尺寸不应大于15mm。
有资料显示，在相同条件下，灰土颗粒粒径，无侧限抗压强度为，灰土颗粒粒径，无侧限抗压强度为。
不难看出，灰土强度与土颗粒的大小有直接关系。
（3）土中杂质。
土中硫酸盐含量不应大于%，腐植质含量不应大于10%，且不得有杂草、树根等异物。
因为有机质一般呈酸性，使土的PH值降低。
另外，有机质本身水稳性较差，遇水剧烈膨胀，致使土体强度降低。
石灰质量与品种（1）石灰质量对石灰土强度影响很大。
石灰应符合《公路路面基层施工技术规范》中Ⅲ级以上石灰的技术指标。
在施工中应尽量选用等级高的石灰。
（2）石灰的存放时间对石灰的质量有极大的影响。
石灰随着存放时间的增加，特别是在没有覆盖的情况下，有效钙和氧化镁的含量会大幅度下降。
有资料表明，石灰放置三个月，其活性含量可从原来的80%以上降低到40%左右，放置半年可降低到30%左右。
原先质量好的石灰长期无覆盖堆放，其质量会降低到等外石灰。
石灰土强度的形成主要是石灰与细粒土的相互作用。
而在这种相互作用中，离子交换是石灰土初期强度形成的主要原因，碳酸化反应是石灰土后期强度增长的主要原因。
众所周知，活性含量低的石灰是不可能做出高强度的石灰土的。
（3）消解石灰的质量对石灰土强度有着直接的影响。
有些路段使用了未充分消解的消石灰，灰土层碾压成型后在养生过程中，未充分消解的石灰块遇水继续消解，引起局部爆裂崩解，造成灰土层裂缝、松散而破坏，影响灰土层的强度和平整度。
2 配合比对石灰土质量的影响及对策（1）石灰剂量。
石灰剂量对石灰土强度的影响较为显著。
石灰剂量较低时（3～4%），石灰主要起稳定作用。
随着石灰剂量的增加石灰土的强度和水稳性也显著提高，石灰主要起加固作用。
但当剂量超过一定范围时，过多的石灰在土的空隙中以自由灰的状态存在，将导致石灰土的强度下降。
目前在生产实践中常用的石灰剂量不低于5%，最高为12%，7～8%为经济实用。
（2）最佳含水量。
水分是石灰土的一个重要组成部分。
在施工中，土中水分使石灰与土发生物理化学作用，以满足石灰土形成强度的需要；使石灰土在压实时具有一定的塑性，以便于碾压到所要求的压实度；使石灰土养生时具有一定的湿度。
所以最佳含水量亦是控制石灰土施工质量的一个关键指标。
从理论上讲，石灰土的最佳含水量为素土的最佳含水量、拌和过程中蒸发所需的水量与石灰反应过程所需的水量三者之和。
不同土质和不同石灰剂量的石灰土各有其不同的最佳含水量，这些都需要通过试验才能得到。
当灰土在最佳含水量时进行碾压才能得到最大的密实度，含水量在拌和过程中、开始碾压时及碾压过程中进行检验。
碾压时混合料的含水量可略大于最佳含水量～1%，这是为了弥补碾压过程中水分的损失。
含水量过大，既会影响石灰土可能达到的密度和强度，又会明显增大石灰土的干缩性，使结构层产生干缩裂缝。
含水量过小，也会影响石灰土可能达到的密度和强度。
3 施工过程对石灰土质量的影响及对策石灰土施工的主要工序为灰土拌和、整形和碾压。
因各施工单位的技术力量、施工工艺、机械设备以及管理水平不一致，其施工过程对石灰土质量的影响较大。
（1）石灰土的拌和。
目前我省各施工单位的石灰土拌和均为路拌法。
路拌法施工石灰土很关键的一点是拌和层底部不能留有素土夹层，特别在两层灰土之间不能有素土夹层。
素土夹层不单使上下层间没有粘结，明显减弱路面整体抵抗行车荷载的能力，素土夹层还会由于含水量增大而改变成软夹层，导致沥青面层的过早破坏。
（2）石灰土的摊铺整型。
石灰土一般采用平地机进行摊铺和整形。
此时平地机操作手的经验和技术水平对平整度至关重要。
如果操作手技术不熟练，平地机反复刮平和碾压，摊铺层形成光面后又覆盖刮平的薄层混合料，在压实过程中会产生“起皮”现象，引起表层松散，这是石灰土施工中影响质量的棘手问题。
（3）石灰土的碾压。
整型后，当混合料处于最佳含水量±1%时，可进行碾压。
若表面水分不足，应适当洒水后再碾压。
碾压时，按先轻后重的原则，直线段由两侧向中间压，曲线段由内侧向外侧压。
横向碾压后轮应重叠1/2轮宽，纵向后轮必须超过两段的接缝。
碾压一直进行到表面无明显轮迹、压实度达到规范要求为止。
碾压是保证灰土密实度的根本措施，而提高灰土的密实度又有显著的技术经济效果。
实践证明，灰土密实度每增减1%，石灰土强度可增减5～8%左右，而且密实的灰土抗冻性、水稳性较好，缩裂现象也叫少。
4 养生过程对石灰土质量的影响及对策石灰土是一种水硬性材料，其强度形成需要一定的湿度。
在一定的湿度生时，能加速石灰土的钙化硬结，使其尽早成型。
石灰至少要有7d以上的养生期，并保持一定湿度。
但石灰土表层不应过湿或忽干忽湿。
若表面缺水干燥，会引起表面松散而不能成型。
若表面过湿，又会泡软灰土层，使其变形损坏。
养生方法可视具体情况采用洒水、覆盖潮湿的砂或土以及用薄膜和沥青封闭。
实践证明，覆盖潮砂或土养生效果较好且又经济，同时又能起到封闭交通的作用。
养生期间封闭交通，防止行车破坏表层外形和整体性能。
但养生后期，一定而不过量的行车碾压对于石灰的强度形成是有利的，一方面，碾压可使石灰土的密度进一步提高，从而提高强度，另一方面，随着密实度的增加及行车荷载压力作用，将促进石灰与土颗粒间的接触及水分的均匀再分布，从而加速化学反应的进行。
石灰土养生期结束以后，应及时进行上一层次的施工，不能长期暴晒，否则会产生表面开裂，影响层次的板体性和强度。
5 石灰土的主要外观质量问题及处理措施石灰土的主要外观质量问题有三点：一是“起皮”现象，二是“裂缝”现象，三是“弹簧”现象。
（1）灰土表面“起皮”主要有下面几个原因：①土的塑性指数偏低，不易碾压成型；②整平时有“薄层贴补”现象；③碾压时混合料的含水量不均匀；④碾压时压路机的行走方向、行走速度控制不好。
针对上述原因，采取下列措施：①加强土的塑性指数测试，不符合要求的土可进行掺配，使其塑性指数不低于10；②整形时，无论是挂线还是埋砖，一次定位；③控制混合料含水量略大于最佳含水量～1%；④调换技术熟练的驾驶员操作。
（2）灰土“裂缝”主要有以下几个原因：①碾压或混合料含水量偏大；②土的粘性较大；③石灰剂量偏高或使用了消解不充分的石灰。
对于上述问题，可采取下列措施解决：①控制压实含水量；②改善土质，降低土的塑性指数至20以内，可采用粘性较小的土，或在粘性土中掺配砂性土或粉煤灰；③提高石灰质量，减少石灰用量，使用完全消解的石灰。
（3）灰土产生“弹簧”现象，主要有两方面原因：一是下承层不合要求，强度不足；二是灰土混合料含水量过大。
对于“弹簧”现象一经出现，立即处理。
有些路基验收后有较长时间的暴露，遭受雨水侵蚀破坏造成下承层质量不合格，要求在灰土施工前，先处理此段路基。
对于因灰土混合料中含水量不均匀而出现的“弹簧”现象，应立即挖除、换填、重新压实。
路面石灰土基层在施工中的质量控制来源：甘肃新科建设集团有限公司发布时间：2010-11-16 查看次数：564路面石灰土基层在施工中的质量控制董鹏举（甘肃新科建设集团有限公司，甘肃兰州 730000）摘要：石灰土基层具有一定的强度并能提高水稳性和抗渗性，消除地基湿陷性，是一种应用广泛、经济、实用的地基加固的施工方法。
石灰土广泛用于路面基层或底基层，铺设在不受地下水浸湿的路基上，适用铺设于一般黏土层上。
关键词：道路；石灰土；基层；质量控制石灰土是用熟化石灰与黏性土、粉质黏土、粉土等按设计比例经拌合而成。
铺设在土基上而形成的底基层或基层。
石灰土道路基层在施工中质量控制主要为原材料质量控制，配合比质量控制及施工中各工序质量控制石灰土在施工中的质量控制如下：1原材料质量控制石灰石灰应采用一-三级生石灰或熟石灰。
石灰块灰的比重＞70%。
使用前应用清水（自来水）浸水熟化3-4d充分消解后确认成粉末状，进行过筛后，最大粒径＜5mm的熟化石灰方可用于石灰土。
应边过筛边注意挑选，不得夹有未熟化的生石灰块及其他杂质，不得含有过多水分，以过筛不粘筛面为宜。
在使用前进行取样试验，氧化钙含量和氧化镁含量技术指标按级别确定参数（表1）。
表1 石灰的技术指标判别石灰充分消解指石灰经消解后保留在筛孔上颗粒不超过40%，经消解后的石灰按消解先后分别存放，先消解的石灰先用。
使用熟石灰之前，先通过分析试验，其活性氧化钙含量不低于40%，就可以使用。
低于40%至30%时，必须增加石灰用量；低于30%，就不能使用。
对硅、铝、铁、氧化物含量之和＞5%的生石灰，其有效钙加氧化镁含量指标为：Ⅰ≥7 5%、Ⅱ≥70% 、Ⅲ≥60%，试验结果有效氧化钙、氧化镁含量愈高愈好。
土料采用黏性土，粉质粘土以及塑性指数大于4的粉土，土内有机质含量＜10%，土料在拌合前，进行过筛，其颗粒≯15mm。
一般选用塑性指数10-20的粘性土为好。
拌合前取样试验，土的最优含水量和最大干密度因土的种类而定（表2）。
表2土的含水量现场测试，手握成团、落地开花为宜。
当含水量过大，应采取翻松、晾干、风干、换土、掺入干土等方法，如果土料过干，要预先洒水润湿，达到最优含水率。
使用塑性指数偏大的粘性土，要进行粉碎，粉碎后土块的最大粒径≯15mm。
及时取样试验，若土的有机质含量超过10%，硫酸盐含量超过%时，不能用于石灰稳定层。
石灰土中粒径大于20mm的土块不能超过10%，而且最大粒径不得大于50m m，如超过粒径要求土质，就不允许拌合石灰土，不允许用耕植土、腐殖土拌制石灰土。
2配合比设计及拌合质量控制按照配合比生产石灰土原材料进场经检验合格后，按照生产配合比生产石灰土，当原材料发生变化时，必须重新调试灰土配合比，出场石灰土的含水量应根据当时的天气情况综合考虑，晴天、有风天气一般大于规定值的1%~2%，应对石灰土的含水量、灰剂量进行及时监控，检查合格后允许出场。
石灰土重量比相当于体积比参数见表3：表3灰土拌合在拌合过程中两种配合比都可采用，一般采用体积比，进入拌合机的熟石灰不能含有未消解颗粒。
（1）拌合用机械拌合，一般用灰土搅拌机，熟化石灰与土按设计比例进行拌合，拌合要均匀，色泽一致，搅拌时间30s即可。
