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电镀故障在生产过程中是不可避免的，甚至经常发生。
由于电镀生产流程长，槽液状态时刻都在变化，技术人员要做到快速、准确、高效地排除现场故障，除了需要有丰富的电镀理论知识和生产实践经验外，还需要通过询问操作人员和观察现场故障现象，从中查找原因，有些故障甚至需要做大量试验进一步验证，才能找到真正的原因，继而采取有效措施及时排除故障，恢复正常生产。
本文根据生产实践浅析了例碱性镀锌故障的原因和排除。
故障现象描述2015 月，笔者所在电镀车间的两条挂镀锌自动生产线电镀的零件下线后有锌层起泡现象，所占比例约为50%。
随后的热震试验[(190 后室温水骤冷]发现，起泡零件的比例高达80%。
后来接到品管部反馈，在主机厂装配过程中有较多批次的零件存在大面积起泡现象。
总之，起泡故障的特征为：放个月后起泡，起泡部位分布不均匀、无规律，返镀后仍有起泡现象。
图1所示为起泡零件照镀锌层钝化后起泡现象Figure Blisteringphenomenon zinccoating after passivation 收稿日期：2015–08–13 修回日期：2015–09–11 作者简介：张小勇（1982–），男，河南南阳人，专科，工程师，长期从事碱性无氰锌酸盐镀锌及其后处理方面的工作，积累了丰富的生产实践经验。
作者联系方式：(E-mail) 79618194@。
无氰碱性镀锌故障排除6 镀前除油不彻底。
首先分析了除油液、酸洗液、镀锌液，各组分含量均在工艺范围内，未见异常。
接着检验了工件镀前除油是否彻底。
要求除油后的工件表面完全亲水，即有一层完整的水膜，而不允许有不亲水的部分或水珠。
若除油不彻底，则工件不能入电镀槽，必须重新除油。
值得注意的是，应在活化、水洗后检验除油是否彻底镀液中添加剂过量，导致镀锌层脆性大。
首先观察了起泡工件的镀锌层亮度，亮度适中。
随后查看了镀液添加剂的添加记录，询问了调整工是否有对生产线各溶液进行大调整，均未发现异常。
产品电镀层鼓泡，脱皮故障。
详细原因解析与处理方法近来平台内，有许多朋友发来电镀层鼓泡脱皮故障.这种故障一出现，就代表着大损失！客户与我们电镀工厂最怕碰到的返镀也是这种故障，返镀报废的情况最多。
前面针对锌合金鼓泡我们已经有专门探讨过，这次就不再复述了，主要针对其它坯件的这种故障产品电镀鼓泡起皮不良故障处理碰到这种现象要沉着冷静，首先要用刀片划开看鼓泡起皮层是从基体脱还是从镀层脱。
判断正确很关健！一，镀层与工件底基层脱. 主要原因是前处理不良1. 除油不彻底。
对于铸铁零件来说，由于铸铁的导电性差，在电镀挂具设计时需要考虑零件与挂具的接触；同时还要考虑由于铸铁的含碳量高，有很多气孔与砂眼，所以铸铁零件只能采用弱酸腐蚀活化，避免采用强酸腐蚀导致零件表面腐蚀挂灰引起镀层结合不良。
另外铸铁零件表面的铁锈需要用机械方法去除，活化采用3％～5％的HF酸或草酸等弱有机酸处理。
2. 如镀件为优质钢，特别是有含镍、钼合金钢件，在阳极处理过程中同时伴随有一定量的氧的析出，当转为阴极时，其表面极易在短时间内形成一层薄而致密的氧化膜按正常工艺就很难获得与基体金属结合力好的镀层。
解决方法①降低酸洗液浓度，新配制浓盐酸：水一1；2另加质量分数为40％的氢氟酸3mL／L混合溶液进行酸洗，利用HF 去除零件表面含硅化合物；②缩短酸洗时间，从原来的5min缩短为5s～10s，以防止零件基体组织中的磷、硫形成晶界偏析3.普通铁基材有镀锌层未处理干净。
可用浓盐酸加双氧水剥去此已钝化镀锌层，许多做五金的朋友就常碰到，锌合金产品有压铁后片，镀后片一折就脱镀层，就是这种原因。
4.有时前处理后基本表面没有油污,表面润湿很均匀,但是镀层还是起泡。
这又是什么原因呢?因为现在除油粉中都用硅酸钠和表面活性剂,特别在冬天,水温低,冷水很难把附着在零件表面的硅酸钠洗净,经酸洗后,硅酸留在表面,进入碱铜槽生成盐膜,以及表面活性剂残留也会引起镀层起泡，这种镀层起泡,泡较小,.5.这边分享个小窍门，铜合金基体出现麻点,在氰化镀铜后看不出,酸性镀铜后就会出现麻点。
第1篇一、前言随着我国电子产业的快速发展，电镀工艺在电子产品制造中的应用越来越广泛。
然而，在电镀过程中，由于各种原因，质量异常问题时有发生，给企业带来了巨大的经济损失和信誉风险。
为了提高电镀质量，降低质量异常发生率，本文对2021年度电镀质量异常情况进行总结，分析原因，并提出改进措施。
二、2021年度电镀质量异常情况概述1. 异常类型2021年度电镀质量异常主要包括以下几种类型：（1）外观缺陷：如氧化、腐蚀、起泡、脱皮、露底等。
（2）电镀层厚度不足：导致防护性能降低，易受腐蚀。
（3）电镀层结合力差：导致涂层脱落，影响产品使用寿命。
（4）电镀液稳定性差：导致电镀层质量不稳定，影响产品一致性。
2. 异常原因（1）原辅材料质量：原辅材料质量不合格是导致电镀质量异常的主要原因之一。
如：电镀液成分不稳定、添加剂含量不足等。
（2）设备故障：设备老化、维护不当或操作失误等原因导致设备故障，进而影响电镀质量。
（3）工艺参数控制：工艺参数设置不合理、温度、电流、时间等参数控制不准确，导致电镀层质量不稳定。
（4）环境因素：温度、湿度、灰尘等环境因素对电镀质量有较大影响。
三、2021年度电镀质量异常原因分析及改进措施1. 原辅材料质量（1）原因分析：原辅材料质量不稳定，如电镀液成分波动、添加剂含量不足等。
（2）改进措施：加强原辅材料供应商的管理，严格检验标准，确保原辅材料质量。
2. 设备故障（1）原因分析：设备老化、维护不当或操作失误等原因导致设备故障。
（2）改进措施：加强设备维护保养，定期进行设备检查，提高操作人员技能水平。
3. 工艺参数控制（1）原因分析：工艺参数设置不合理、温度、电流、时间等参数控制不准确。
（2）改进措施：优化工艺参数，制定详细的操作规程，加强工艺参数的监控。
4. 环境因素（1）原因分析：温度、湿度、灰尘等环境因素对电镀质量有较大影响。
（2）改进措施：加强车间环境管理，保持车间温度、湿度稳定，控制灰尘等污染源。
锌合金电镀起泡原因与解决方法锌合金由于成型方便，可塑性强，成本低，加工效率高，广泛应用在卫浴，箱包，鞋服辅料中，但锌合金的起泡问题（电镀；喷涂）却一直困恼着五金厂与电镀厂的朋友.今天我们把汇总服务过的多家五金厂电镀厂针就锌合金起泡的经验编集，具体有以下几个方面：1.锌合金产品设计之始，就要考虑到模具的进料口与排渣口与排气设置。
因为进料与排渣的工件流道顺畅不裹气，不产生水渍纹，无暗泡，直接影响后道电镀是否起泡，合格进料与排渣模具压铸出工件，表面光洁，白亮，无水渍纹。
2.模具开发中也要考虑装模机台的吨位，压力，我们就亲身经历一个锌合金电镀后起泡百份20-30事件。
一五金厂朋友接一几百万大单，模具开一出8件，不论电镀前处理如何解决总有20-30%起泡，最后将模具堵了4件，改成一模出4 件，再镀就无一起泡。
3.前处理表面的滚光液，抛光膏，氧化层没处理干净，长有出现滚光，滚抛后的工件，表面光亮许多电镀厂酸洗工序的员工就随便酸洗下，导至表面附着的滚光剂没洗净，长长出现起泡。
另滚光滚抛厂所选用的滚光剂关系也很大，有些滚光剂中的表面活性剂极难洗去。
4.产品进碱铜（很多做五金朋友俗称的铜底）镀槽前工件表面仍有氧化膜（酸洗的膜）除蜡、除油的膜未处理净.的、所以脱膜很关健，早些年还能使用防染盐脱去，现环保不让排放含防染盐的废水，建议使用LJ-D009脱膜粉，效果优过防染盐，又能退镍层并且COD排放符合国际标准5.碱铜镀槽有机物,杂质多，游离氰不在范围，化验碱铜缸成份,看是否氰化钠偏低或氢氧化钠偏高!如添加光剂的小心光亮剂偏高，碱铜缸的清洁很关健，建议3-5天碳处理一次6.碱铜缸的导电也很重要，阳极是否溶解正常，阳极铜板是否充足都会导至起泡7.锌合金产品烘箱里出来后起泡；可能是烘箱温度不均匀导致即温度过高. 由于压铸的时候不紧密,导致锌合金水渍纹沙眼里容易进酸,酸与锌在即使有表面镀层的情况下依然会发生化学反应,产生大量的氢气H当里面的气压高过大气压一定的程度时加上高温即会产生气泡.。
铝合金压铸件电镀起泡的原因
1. 前处理不干净会不会是铝合金压铸件电镀起泡的原因呢？就好比你要画画，画布不干净，那画出来的能好吗？比如有油污啥的没处理干净，这就很容易导致起泡呀！
2. 电镀液的成分不对头，这可太关键了吧！这不就像做饭调料放错了，味道肯定不对呀！比如说某种成分比例失调，那铝合金压铸件电镀能不起泡吗？
3. 电流密度控制不好，也会惹祸呀！就好像开车速度忽快忽慢，能不出问题吗？电流太大或太小，都可能让电镀起泡哟！
4. 温度不合适咋行呢？你想想，大冷天穿短袖，大热天穿棉袄，能舒服吗？铝合金压铸件电镀时温度不合适，起泡就来了呀！
5. 搅拌不均匀也是个问题呀！就像搅拌混凝土没搅好，能坚固吗？电镀液搅拌不均匀，那起泡不就出现了嘛！
6. 铝合金材料本身有问题，这可麻烦了！好比盖房子用的砖头质量不好，房子能牢固吗？材料有缺陷，电镀起泡就不奇怪啦！
7. 操作不规范能不出事吗？哎呀，这就跟走路不看路一样危险！不按正确流程操作，铝合金压铸件电镀不起泡才怪呢！
8. 设备老化了可不行呀！就像一辆老破车，能好好工作吗？设备不行了，电镀起泡就容易发生啦！
9. 环境不达标也会有影响啊！好比在一个脏兮兮的环境里生活，能健康吗？环境不好，铝合金压铸件电镀也容易起泡呀！
10. 人为因素也不能忽视呀！人要是粗心大意，那可啥事都可能发生！一个不小心，就可能导致铝合金压铸件电镀起泡啦！
我的观点结论就是：铝合金压铸件电镀起泡的原因有很多，任何一个环节出问题都可能导致起泡，所以一定要仔细对待每个环节呀！。
第1篇一、前言电镀工艺作为一种重要的表面处理技术，广泛应用于各个行业，如电子、汽车、家电、精密仪器等。
在过去的XX年中，我国电镀行业得到了迅速发展，电镀技术也在不断进步。
本篇工作总结将对我厂XX年度的电镀工作进行回顾和总结，以期为今后的工作提供借鉴。
二、工作回顾1. 生产任务完成情况XX年度，我厂共完成电镀产品XX万吨，同比增长XX%。
其中，电子类产品XX万吨，汽车类产品XX万吨，家电类产品XX万吨，其他类产品XX万吨。
在完成生产任务的同时，我厂严格把控产品质量，确保了产品合格率达到XX%。
2. 技术创新与改进（1）技术创新：XX年度，我厂共开展XX项技术创新项目，涉及电镀工艺、设备、材料等方面。
其中，XX项目已成功应用于生产，提高了生产效率，降低了生产成本。
（2）工艺改进：针对部分产品存在的质量问题，我厂对相关工艺进行了改进，如优化电镀液配方、调整电镀参数等，有效提升了产品质量。
3. 设备管理与维护（1）设备更新：为提高生产效率，我厂投入XX万元对部分老旧设备进行更新，提高了生产线的自动化程度。
（2）设备维护：严格执行设备保养制度，定期对设备进行保养、维修，确保设备正常运行。
4. 质量管理（1）质量检查：建立健全质量检查制度，对生产过程中的各个环节进行严格把控，确保产品质量。
（2）质量培训：定期组织员工进行质量培训，提高员工的质量意识。
5. 安全生产（1）安全生产教育：开展安全生产教育活动，提高员工的安全意识。
（2）安全检查：定期对生产现场进行安全检查，及时发现和消除安全隐患。
6. 环保工作（1）废水处理：严格执行废水排放标准，对生产过程中产生的废水进行处理，确保达标排放。
（2）废气处理：对生产过程中产生的废气进行治理，减少对环境的影响。
三、工作总结1. 成绩与亮点（1）生产任务完成情况良好，产品质量稳定，市场份额不断扩大。
（2）技术创新与改进取得显著成效，提高了生产效率和产品质量。
（3）设备管理与维护到位，保证了生产线的稳定运行。
珍珠镍电镀生产过程中常见的故障现象题是容易出现黑点、亮点和起泡。
其成因及解决方案如下：
1、换用合格的珍珠镍光剂。
因为配方的原因，有些珍珠镍光剂尤其很容易老化产生
黑点、亮点和起泡。
2、镀液污染。
导致镀液不干净的原因很多，常见的有：没有将掉在镀槽中的工件及
时捞出，镀液循环溢流系统设计不合理，车间环境差粉尘多，添加主盐成份时没
有经过过滤，电镀用水水质不纯，等等。
3、添加沙剂前未经充分稀释。
4、设备原因，比如循环泵漏气，循环泵流量太小等。
5、镀液未按照工艺要求进行维护。
6、镀液老化。
当珍珠镍电镀制程中出现黑点、亮点和起泡现象时，应该通过现场查勘、镀液分析、工艺参数校验、Hell槽试片、数据分析等手段，采用排除法对“人、机、物、环、法、测”六大影响因素进行逐一排查，直至找到真正的原因，然后对症下药予以解决。
珍珠镍光剂哪家好？UNIMIRROR PN-66 镜牌长效珍珠镍光剂由珍珠镍添加剂生产厂家---深圳市汇利龙科技有限公司经多年优化精研而成，专门为汽车配件打造。
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PCB刚性线路板及FPC软性线路板生产过程中均会时常碰到以下问题：一，线路工段出现干膜或湿膜处理后在蚀刻线路时出现侧蚀，凹蚀现象，导致线宽不足或线路不平整．究其原因不外乎与干湿膜材料选择不当，曝光参数不当，曝光机性能不良．显影，蚀刻段喷头调节，相关参数调节不合理，药液浓度范围不当，传动速度不当等系列可能导致出现问题的原因．然而我们经常会发现经过检查以上参数及相关设备性能并没有异常，然而在做板时依然会出现线路过蚀，凹蚀等问题．究竟是什么原因呢？二，在做PCB图形电镀，PCB、FPC终端表面处理如沉金，电金，电锡，化锡等工艺处理时．我们常会发现做出来的板在干湿膜边缘或阻焊层边缘出现渗镀的现象，或大部分板出现，或部分板的部分地方出现，无论是哪一种情况都会带来不必要的报废或不良为后工段加工带来不必要的麻烦，乃至最终报废，令人心痛！究其原因分析大家通常会想到是干湿膜参数，材料性能出现问题；阻焊如硬板用的油墨，软板用的覆盖膜有问题，或在印刷，压合，固化等工段出现了问题．的确，这些地方每一处都可能引起此问题发生．那么我们同样也困惑的是经检查以上工段并没有问题或有问题也解决了，但依然会出现渗镀的现象．究竟还有什么原因没查出来呢？三，线路板在出货前会做上锡试验，客户当然在使用时会上锡焊接元件．有可能两个阶段均会出现，或在某一阶段会出现浸锡或焊锡时阻焊起泡，剥离基板．乃至做胶带测试油墨剥离强度时，拉力机测试软板覆盖膜剥离强度时即会出现油墨可被明显剥离或覆盖膜剥离强度不足或不均的问题．这类问题客户尤其是做精密SMT贴装的客户是绝对不能接受的．阻焊层一旦在焊接时出现起泡剥离现象将导致无法精确贴装原件．导致客户损失大量元件及误工．线路板厂同时将面临扣款，补料，乃至丢失客户等巨大损失．那么我们平时在碰到此类问题时会在那几方面着手呢？我们通常会去分析是不是阻焊（油墨，覆盖膜）材料的问题；是不是丝印，层压，固化阶段有问题；是不是电镀药水有问题？等等．．．于是我们通常会责令工程师务必从这些工段一一查找原因，并改善．我们也会想到是不是天气的原因？最近比较潮湿，板材吸潮了？（基材及阻焊均易吸潮）经过一番苦战，多少能收获些效果，问题暂时得到表面上的解决．然不经意间此类问题又发生了，又是什么原因？那些可能发生问题的工段明明已经查过改善过了呀．还有什么是没注意到的？针对以上属于PCB、FPC行业广泛的困惑，难题．我们进行了大量的试验和研究，终于发现产生线路不良，渗镀，分层，起泡，剥离强度不足等问题的一个重要原因竟然在于前处理部分．包括干湿膜前处理，阻焊前处理，电镀前处理等多工段的前处理部分．说到这里，或许很多行业人士不禁要笑．前处理是最简单不过的了，酸洗，除油，微蚀．其中哪一样前处理药水，性能，参数，乃至配方，行业内很多技术人员都清楚．线路板生产过程中涉及大量复杂的表面处理药水，如沉电铜，沉电金，沉电锡，OSP，蚀刻，等．这些较为复杂的工艺在多数情况下，工艺工程师都会选择去深入钻研，分析；力求掌握这些工艺技术，并以此作为提升自身技术能力的突破点．同时多数工厂也以此来作为工程师的薪资标准，绩效考核标准．而前处理这块基本上很少有工程师人员去细心研究．要么直接从供应商处购买成品除油，微蚀剂，酸洗自已用稀硫酸作为酸洗液．乃至有不少厂微蚀也自已配，要么配过钠，过铵体系（配方已众所周知），要么购买双氧水稳定剂自已配双氧水－硫酸体系的．而除油则通过购买供应商成品除油剂或购买除油粉稀释使用．据我们的调查研究发现，众多厂家没有从根本上去认识前处理工艺中各药液的细微作用，或者说是关键作用，只注重表面外观效果．如除油段，大家可能一直认为能把板面的油污，手指印除去即可，肉眼看不到即为除油OK，殊不知除油工艺对线路板而言不仅是将已于铜面深度结合的油污剥落，同时更重要的药液要能把剥离下来的油分子分解掉．这样方能对板面不形成二次污染．市场上现在出售的除油剂，除油粉，通常只含有除油，除锈成分，而其它组分如抗蚀剂，表面活性剂，乳化剂，等重要组分为降低成本根本没加；甚至很多供应商的配方从别处购买而来，根本不了解各成分的作用，更谈不上研究，或结合线路板的实际工艺需求调配加入有效的组份．这样实际上很多线路板厂所使用的除油剂并非适用于线路板行业专用的的除油剂，而是通用于五金，矿产加工业的传统除油剂．如此产品怎么达到良好的除油效果，板面用肉眼看着除油效果不错．实际上呢？我们通过高倍显微镜或油膜测试能发现大量细微的油分子附着在板面上．这样的处理效果如何能保证后续生产抗蚀层，阻焊层，终端表面处理时良好的结合力，剥离强度，可焊性等必须性能的效果及稳定性呢．尤为严重的是我们对微蚀这一块的认识．线路板行业的微蚀工艺实际上要具备1.除去铜面锈层，氧化层，及其它异物；2.均匀粗化铜表面，形成微观凸凹，宏观平坦的粗化层．达到速率稳定的粗化效果．3.活化铜表面，并具有短时期抗气相及液相腐蚀的作用，保证后续表面加工的可操作性．4，较低的过氧化物及硫酸含量，防止药液暴沸及形成高分子有机物残留板面．而实际生产中，我们自配的或购买的微蚀液大多把微蚀当成了蚀刻液．认为只有板面的锈渍异物除去，能露出新鲜的铜面就是达到了微蚀效果．而实际上呢？我们自配的微蚀液中过氧化物如过氧化氢，过硫酸钠，过硫酸铵等，强酸如硫酸．为达到效果含量均较高，如过氧化物含量达到120乃至150克／升，硫酸含量超过5％，如此高的浓度实际上是把微蚀变成了蚀刻，大量的铜被咬蚀，且由于没有调节剂的加入，咬蚀深度粗浅不一，轻则导致板面处理效果不一致，重则二次返工即导致铜层严重被咬蚀，无法进行后工段加工，造成报废．很多配双氧水体系的还会犯以为加了双氧水稳定剂就能达到均匀微蚀作用的常见错误理解．双氧水稳定剂只是为了抑制双氧水过快分解而加入，并不能起到均匀性方面的作用．而实际上用于线路板行业的专业微蚀剂它除了应该配以低泡表面活性剂，专用湿润剂，有机络合剂，微定剂，抗蚀剂等多种添加剂．从而使过氧化物，硫酸等咬蚀速率过快，副反应产物较高的主组分含量尽可能降低，并使药液更稳定，除了除锈基本功能外更能均匀稳定的粗化铜面，形成表面宏观平坦光滑（利于终端表面处理外观），无色差，异样区或点；同时微观达到均匀一致的凸凹粗化层（利于后续抗蚀干湿膜，阻焊层的加工），实际上单靠氧化剂和强酸并不能增加理想的铜表面粗化面积，必须加入活性剂，湿润剂等方能达到良好深度粗化效果，增加铜表面粗化面积，从面提升后加工的结合力及剥离强度．经过完善和改进的线路板专用微蚀液整体应达到：药液无暴沸，无高分子副产物形成污染，良好除锈能力，良好的均匀平坦外观，深度粗化铜面，蚀铜量小．达到板面外观平滑，阻焊或镀层加工时结合强等作用。
电镀起泡原因汇总锌合金电镀起泡的原因：电镀之前的表面处理是引起锌合金起泡的主要原因，因为锌合金为两性金属，易与酸反应，也易与碱反应，一般电镀之前有去油和酸洗两道工序；去油一般是碱性的常温去油剂，酸洗溶液一般是三酸的混合液（ＨＣＬ＼Ｈ２ＳＯ４＼ＨＮＯ３）去油是主要引起锌合金电镀起泡的主要原因：去油一般是用加温了的常温去油剂长时间的浸泡和搅拌，化学反应时间较长．一般酸洗时间较短，不易产生此起泡现象．（因酸洗用的是配比的强酸，有很强的浸蚀性，所以一般锌合金在电镀时不去油，用硫酸活化一下即可电镀）锌合金的电镀工艺：由于锌合金金属的电介位的关系，锌合金不能直接在表面镀银＼镍＼金等等镀层，需要镀一层较厚的中间层铜层（一般铜层为５微米左右）不过，锌合金在压铸后组织的松散也会导致起泡现象，这属于压铸不合格，一般这种现象的不良比率不会太高，这就需要大家分析起泡现象是出现在什么工序的．综上所述，锌合金电镀起泡现象是电镀中常有发生的现象，所以选择好的电镀供应商其实是一个关键的因素，如果一个电镀商很少或是根本没有加工过锌合金电镀，那么要他给你供稳定质量的电镀产品，我想是有一定的难度的，所以去电镀厂家的考查还是有必要的（由于电镀厂家一般都是又差又脏，可能是重污染行业的关系，小作坊从事的较多，优秀的私营电镀厂少之又少，各位如果都能够走出去做品质的话，想是收获一定不少）锌合金压铸件最常见的缺陷是表面起泡产生原因：1．孔洞引起：主要是气孔和收缩机制，气孔往往是圆形，而收缩多数是不规则形。
（1）气孔产生原因：a 金属液在充型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内部产生孔洞。
b 涂料挥发出来的气体侵入。
c 合金液含气量过高，凝固时析出。
当型腔中的气体、涂料挥发出的气体、合金凝固析出的气体，在模具排气不良时，最终留在铸件中形成的气孔。
（2）缩孔产生原因：a 金属液凝固过程中，由于体积缩小或最后凝固部位得不到金属液补缩，而产生缩孔。
