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整理整顿清理清扫素养安全6S推行手册有限公司5S推委会我们的宣言：整理现空间整顿省时间清扫来改善清洁去乱源素养成习惯安全有保障节约省成本一、5S的定义1、问：何谓5S答：整理、整顿、清扫、清洁、素养2、问：5S的定义答：☆整理：区分“要”与“不要”的东西,对“不要”的东西进行处理；☆整顿：要的东西依规定定位、定量摆放整齐,明确标识；☆清扫：清除工作场所的脏污,设备异常马上修理,并防止污染的发生；☆清洁将上面3S的实施制度化、规范化,并维持效果；☆素养：人人依规定行事,养成好习惯;3、问：整理、整顿、清扫、清洁、素养各自的目的答：整理的目的：腾出空间,提高生产效率；整顿的目的：排除寻找的浪费；清扫的目的：使不足、缺点明显化,是品质的基础；清洁的目的：通过制度化来维持成果,并显现“异常”之所在；素养的目的：提升“人的品质”,养成对任何工作都持认真态度的人;二、5S小常识1、问：5S的起源答：5S起源于日本,指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理,是日式企业独特的一种管理方法;2、问：5S的适用范围答：生产一线、仓库、办公室、公共场所等;3、问：推行5S的目的答：1、改善和提高企业形象；2、促成效率的提高；3、改善零件在库周转率；4、减少直至消除故障,保障品质；5、保障企业安全生产；6、降低生产成本；7、改善员工精神面貌,使组织活力化；8、缩短作业周期,确保交货期;4、问：推行5S能够达到的效果答：1投资者满意；2客户满意；3雇员满意；4社会满意;5、问：推行5S分为那几个阶段答：准备期、建立期、维护期6、问：推进方针及目标答：全员参与5S活动,持续不断改善,消除浪费,实现“零”库存7、问：5S推进八大要诀答：要诀1：全员参与其乐无穷；要诀2：培养5S大气候；要诀3：领导挂帅；要诀4：彻底理解5S精神；要诀5：立竿见影的方法；要诀6：领导巡视现场；要诀7：上下一心,彻底推进；要诀8：以5S为改善的桥梁；8、问：推行5S的常用工具答：a、红牌作战；b、摄影作战；c、目视管理；d、广告牌管理；e、定置管理；f、颜色管理；g、检查表9、问：整理推行的要领答：对你的工作场所进行全面检查；制定“要”与“不要”的判别基准；清除不需要物品；制定废弃物处理方法；调查需要物品的使用频度,决定日常用量；每日自我检查因为不整理而发生的浪费;10、问：推进整理的步骤答：第一步：现场检查；第二步：区分必需品和非必需品；第三步：清理非必需品；第四步：每天循环整理现场;11、问：整顿的推行要领答：彻底地进行整理；确定物品放置场所、方法并标识；划线定位；确保每个人都能知道什么东西放在什么位置;12、问：推行整顿的步骤答：第一步：分析现状；第二步：物品分类；第三步：定置管理；第四步：实施;13、问：清扫的推行要领答：建立清扫责任区;执行例行扫除,清理脏污；把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来；调查污染源,予以杜绝；建立清扫基准,作为规范；14、问：推进清扫的步骤答：第一步从工作岗位开始扫除一切垃圾、灰尘；：第二步：清扫点检机器设备；第三步：整修在清扫中发现有问题的地方；第四步：查明污垢的发生源,从根本上解决问题；第五步：实施区域责任制；第六步：制定相关清扫基准;15、问：清洁的推行要领答：落实前面的3S工作；目视管理与制订5S实施办法；制订奖惩制度,加强执行；公司及部门领导带头巡察,带动全员重视5S活动;16、问：推进清洁的步骤答：第一步：对推进组织进行教育；第二步整理——区分工作区的必需品和非必需品,调查它们的使用周期,并记录下来；第三步：向作业者进行确认说明；第四步：撤走各岗位的非必需品；第五步：整顿——规定必需品的摆放场所；第六步：进行标识；第七步：将放置方法和识别方法对作业者进行说明；第八步：清扫并在地板上划出区域线,明确各责任区和责任人;17、问：素养的推行要领答：制订服装、工作帽等识别标准；制订共同遵守的有关规则、规定；制订礼仪守则如员工手册；教育培训新员工加强；推行各种精神提升活动如班前会、礼貌运动等;18、问：推进修养的步骤答：第一步：按标准规定要求作业；第二步：培养良好的个人修养和职业道德;19、问：什么是5S标准答：5S标准是对各类环境在现有资源下所能达到的完美状态作为参照设立;20、问：5S标准设立后需要不断的维护更新吗答：需要,要对每一阶段的执行情况进行检讨、修正,不断提升5S标准;21、问：怎样局部推行5S答：A、选定样板区;对公司整个现场进行诊断,选定一个样板区；B、实施改善;集中精锐力量,对样板区进行现场改善,对改善前后的状况摄影；C、效果确认,经验交流;总结经验,克服缺点,让其它部门进行参观并推广;22、问：推行全面5S可以采用那些方式答：红牌作战；目视管理及目视板作战；识别管理；开展大扫除,将工厂的每个角落都彻底清扫；改善及标准化;23、问：员工在5S活动中的职责答：配合工作安排,主动对自己的工作环境进行整理、整顿和清扫,物品、工具及文件等放置整齐有序,保持工作区域内的清洁和畅通,养成随时随地拾起地面上的纸屑、布屑、材料屑、零件的良好习惯；24、问：推行5S的最终目的是什么答：提高员工素质,降低成本、提高效率推动企业发展;25、问：什么是目视管理答：目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种能看得见得信息来组织现场生产活动,以提高劳动生产率的一种管理手段；26、问：目视管理的目的是答：他的目的是把工厂潜在的大多数异常视觉化,变成谁都一看就明白的事实；27、问：目视管理作用答：作用是能够迅速快捷传递信息；形象直观将潜在问题和浪费显现出来；客观、公正、透明化,有利于统一认识,提高士气；促进企业文化建设;28、问：目视管理的类别有哪些答：目视管理的类别有红牌又称红牌作战；广告牌；信号灯；操作流程图；反面教材；提醒板；区域线；警示线；告示板；生产管理板;29、问：红牌作战的步骤答：第一步：红牌方案出台；第二步：决定挂红牌的对象；第三步：明确判定标准；第四步：红牌的发行；第五步：挂红牌；第六步：红牌的对策与评价;30、问：广告牌作战的作用答：广告牌管理的作用：1传递情报,统一认识；2帮助管理,防微杜渐3绩效考核更公正、公开、透明化,促进公平竞争；4加强客户印象,提升企业形象;31、问：广告牌作战的“三定原则”是答：定位：放置场所明确；定物：种类名称明确；定量：数量多少明确;32、问：识别管理的类别答：人员识别；工种识别；职务识别；熟练度识别；机器设备识别；产品识别；作业识别；环境识别;三、5S的应用1、问：如何判别“要”与“不要”答：“要”：每小时均用到的,放工作台上或随身携带；每天用到的现场存放工作台附近；每周要用的现场存放;“不要”分为可用、未定、不可用三种,可用的但使用频率在一月至两年之间的仓库或指定地点存储并定期检查;未定的分为需要与不需要的,需要的存放仓库定期检查,不需要用的变卖或废弃;不可用的则变卖或废弃;答：定期检查,保持清洁、状态完好;1M区域内无杂物,通道严禁堵塞;4、问：垃圾处理、存放标识要求答：生产现场的垃圾桶体上标注“不可回收”和“可回收”字样;垃圾桶定点存放,定时清运,不得外溢和积压;答：有A、B、C重点管理清单,物品定箱、定量、定位摆放整齐;7、问：作业识别工序卡、指导书、印记、标识牌等的内容答：识别内容：作业状态作业开始、作业中断、作业结束、检验状态待检、待判、不合格返工返修,报废、合格、作业类别冲压、焊接、表面处理、组装等识别;8、问：机器设备识别、产品识别、环境识别的内容答：A：机器设备识别内容：名称、型号、产地、管理编号、管理责任人、使用人员、警示、状态等；B:产品识别产品说明书等内容:识别内容：名称、类别、型号、数量、状态良品、不良品、返修品、试制品等；C:环境识别的内容：通道：人流通道、物流通道、消防信道及特别信道等；区域：办公区、作业区、检查区、不良区、吸烟点等；设施：电路、水管、气管、油管、消防设施等;9、问：在制品定置要求答：用规定的器具存放,并定量、定位整齐,摆放不落地,达到过目知数;10、问：现场维护要求答：拆卸的零件要摆放整齐,完工后及时清理场地,达到工完料净,场地清,保持现场原貌;11、问：工作场所定置图要求答：工作场所定置图要规划和显示出生产场地或班组区域位置、信道、在制品周转地、垃圾存放点等;各区域零件、半成品、设备、垃圾箱、消防设施、易燃易爆的危险品等均用鲜明直观的色彩或信息牌显示出来;12：问：生产现场定置图要求答：生产现场定置图要标注各主要工序、工位、机台、信息管理点、休息区、物品摆放定位等; 13：问：工具箱定置图要求答：工具箱定置图标注工具摆放;定置图及工具卡片要贴在工具箱上,工具箱的摆放位置要标准化、规范化和统一化；14、问：工作或生产现场内,凡定置图中未注名的设施和物品应怎么处理答：应予以清除;做到图物相符;15、问：门窗清洁的标准是什么答：每块玻璃有责任人,责任人标签可贴在统一部位如窗玻璃的左下方；玻璃、窗台及四周无蜘蛛网、灰尘、污点、黑斑等；玻璃上除粘贴责任人标签和提示标识外,没有粘贴其它物品；车间里面的窗户不能悬挂窗帘或其它障碍物;16、问：班组休息区管理标准是什么答：班组休息区有明确的定置与标识；桌椅摆放整齐,在桌椅上无乱写乱画；休息区内干净、整洁,设施无破损；工具柜按定置要求摆放且标识；晨会有定置线；在休息区无大声喧哗、吃零食、打磕睡等不良行为;17、问：5S白板设计应包括那些部分答：应包括区域责任图、点检表、标准照片、宣传栏四个部分;。
整理--整顿--清理--清扫--素养-安全整理整顿清理清扫素养安全6S推行手册*****有限公司5S推委会我们的宣言：整理现空间整顿省时间3/49清扫来改善清洁去乱源素养成习惯安全有保障节约省成本一、5S的定义1、问：何谓5S？答：整理、整顿、清扫、清洁、素养4/492、问：5S的定义？答：☆整理：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理；☆整顿：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识；☆清扫：清除工作场所的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的5/49发生；☆清洁将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果；☆素养：人人依规定行事，养成好习惯。
3、问：整理、整顿、清扫、清洁、素养各自的目的？答：整理的目的：腾出空间，提高生产效6/49率；整顿的目的：排除寻找的浪费；清扫的目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础；清洁的目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在；素养的目的：提升“人的品质”，养成对任何7/49工作都持认真态度的人。
二、5S小常识1、问：5S的起源？答：5S起源于日本，指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理方法。
8/492、问：5S的适用范围？答：生产一线、仓库、办公室、公共场所等。
3、问：推行5S的目的？答：（1）、改善和提高企业形象；（2）、促成效率的提高；（3）、改善零件在库周转率；9/49（4）、减少直至消除故障，保障品质；（5）、保障企业安全生产；（6）、降低生产成本；（7）、改善员工精神面貌，使组织活力化；（8）、缩短作业周期，确保交货期。
4、问：推行5S能够达到的效果？答：(1)投资者满10/49意；(2)客户满意；(3)雇员满意；(4)社会满意。
5、问：推行5S分为那几个阶段？答：准备期、建立期、维护期6、问：推进方针及目标？答：全员参与5S 活动，持续不断改善，消除浪费，实现“零”库存7、问：5S推进八大要诀？答：要诀1：全员参与其乐无穷；要诀2：培养5S大气候；要诀3：领导挂帅；要诀4：彻底理解5S精神；要诀5：立竿见影的方法；要诀6：领导巡视现场；要诀7：上下一心，彻底推进；要诀8：以5S为改善的桥梁；8、问：推行5S的常用工具？答：a、红牌作战；b、摄影作战；c、目视管理；d、广告牌管理；e、定置管理；f、颜色管理；g、检查表9、问：整理推行的要领？答：对你的工作场所进行全面检查；制定“要”与“不要”的判别基准；清除不需要物品；制定废弃物处理方法；调查需要物品的使用频度，决定日常用量；每日自我检查因为不整理而发生的浪费。
3s清扫的核心思想整理、整顿、清扫这3S是内容，通过对现场的改善、控制提升管理水平。
首先，我们先分析下第一个“S”整理。
整理的定义：通过对现场物品进行清点，区分要与不要，将不要的物品清理出现场，将要的物品留下，摆放整齐。
整理的目的：为了节省现场被不需要物品所占用的空间。
做整理时经常遇到的共性问题：1、清查不彻底，整理之后没多久又出现了大量的物品；2、要与不要无法严格区分开，整理之后经常出现留下的东西不怎么用，要用的东西却没有；3、员工以为整理是做样子，现场东西越少越好看；4、认为不要的物品就该扔掉，有些还有使用价值的东西当作垃圾。
实施要点：1、工作设计：要清楚在这个位置你给员工安排了什么工作，这个工作包括了员工工艺性、事务性的工作，只有熟悉了工作内容才能知道要和不要的真实定义。
2、多退少补：整理的定义要减少东西，但是事实上根据工作设计增加东西也是在做整理；这也就是为什么很多企业在做了整理之后发现现场很多要用的工具没有。
3、物品区分：未使用的退仓，使用过但多的归属部门统一管理，不使用但未损坏的转移给其他部门，不可修复、垃圾扔掉；依照以上步骤我们可以得到逻辑：现场要做什么——用什么做——有什么——改什么——怎么善后。
这样做出的整理就会跟现场的实际工作更加的贴合。
第二个“S”整顿整顿的定义：将整理之后留下的物品进行分类，摆放整齐，标示清楚。
整顿的目的：减少寻找时间。
我们很多企业在做整顿的时候经常会出现以下的问题：1、员工执行力太差，画了线，做了标示也不按照要求放；2、标示做了很多，物品也放的很整齐，但是还是找不到物品；3、员工觉得是在做样子，检查的时候都很好，检查组一走就变样；4、规划的很漂亮，但是员工经常偷偷的藏起来自己用。
以下给大家分享以下我做整顿的步骤：0、整理；1、区域划分——将整理划分的小区域再进行划分；2、绘制布局图——以作业内容为要点绘制简易布局图；3、决定放置位置——根据布局图的内容决定物品存放位置；4、物品分类——根据每个小区域的物品明细进行物品分类；5、确定存放方法——根据物品分类确定每类物品的存放方法；6、确定存放数量——根据使用频次和整区域规划修正存放位置和数量；7、实施；8、划线、标识。
