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对层压后出现气泡现象的总结做完小气泡有脱皮现象对层压后出现气泡现象的总结组在太阳能组件生产过程中，层压是一道至关重要的工序。
组件的寿命，性能及组件的美观都在层压这个环节定型。
而在这道环节，经常出现一些致命的问题，比如出现气泡、组件破碎、电池串错位等等。
严重时甚至导致组件的报废，这无疑会增加生产成本。
所以有效控制这些问题的发生至关重要，下面我们主要对层压后出现气泡现象的原因和解决措施进行总结。
组件层压后存在气泡，可能造成的原因： 1、EVA裁剪的数量没有合理控制，导致EVA裁剪过量，放置时间长，致使EVA受潮：当EVA受潮时，会出现间歇性局部花纹状不粘合现象即局部脱胶。
解决方法：有效的控制每天使用的EVA数量，并且EVA从产家购进时摆放要合理，环境湿度要≤60%。
而且拿到组件车间进行生产的EVA批号、时间进行有效控制，尽量做到EVA购进后及时生产。
做到先购买的先生产。
2、EVA材料本身不纯，交联度达不到技术指标。
指标规定EVA的交联度要达到75%-85%，过高EVA容易变黄，交联度过低会导致气泡。
解决方法：购进EVA时，要求产家提供确切的工艺参数，因为各个产家的EVA不同，工艺参数要相应有所改动。
为了使EVA交联度达标，把好来料关很重要。
工艺员及时做 EVA交联度实验，确保EVA 交联度合格。
3、抽真空不理想，不能将气体抽干净，加压时已不能将气泡赶出：层压后出现气泡很大程度上与抽真空有关，所以每次层压前要观察层压机真空泵是否正常，上下室真空维持力是否正常。
①真空泵转速低（即功率低）会导致抽真空抽不干净。
但是转速过快（抽真空力度大）又会导致电池串错位。
选择合适的真空泵很重要。
②检查密封圈是否漏气，特别注意层压机上盖密封圈。
漏气会导致层压出现气泡。
解决方法：设备技术部及时更换硅胶板，及时更换真空泵油，适时对真空管道进行清理，防止真空管道堵塞，导致抽真空不良。
操作人员在层压前确保高温布无残留EVA和异物，注意清洁工作，防止抽真空时吸入真空管道。
影响因素静止压力真空度抽真空速率抽真空时间抽真空温度上腔压力上腔充气速率保压时间保压温度层压皮状态不良类型气泡重要因素重要因素次要因素次要因素次要因素重要因素次要因素重要因素重要因素脱层次要因素次要因素重要因素次要因素碎片次要因素次要因素重要因素次要因素鼓包重要因素次要因素鼓点次要因素重要因素并片重要因素次要因素次要因素褶皱次要因素重要因素重要因素不良类型发生阶段不良出现的位置主要原因及形成机理不良特征组件层压机气泡进料至下盖期中间全部一般引起因素为组件进料后下盖慢或设备异常不能抽真空，EVA局部受热，局部提前固化，包裹气泡可能伴有碎片，气泡一般形状不规则抽真空全部全部一般引起因素为组件进料下盖后，真空系统运作异常，EVA泡沫化，气泡无法抽出气泡呈大麻点状，组件背板凹凸不平保压期头部汇流条不固定一般为高温引起，由于物质间的导热差异，镀锡铜带附近的EVA受高热后，内部的类过氧化物交联剂优先分解产生气泡气泡多呈长条形，附着于汇流条上，圆润保压期不固定不固定一般异物引起的气泡，需观察气泡中心位置是否有明显异物，异物的材质，易藏匿和产生气泡，如透明的覆膜，干燥剂等气泡多呈梅花状保压期不固定不固定一般油污也易引起组件气泡单个气泡面积很大，边缘圆润保压期不固定不固定1.一般水，助焊剂也易引起组件气泡2.EVA材质异常气泡边缘多呈杉树状，中间可能存在EVA结晶保压期边缘电池片之间四周一般引起因素为层压皮过紧导致对组件得覆压不足，气泡没有被及时压出气泡单个颗粒状分布于组件外缘电池片之间的相同位置保压期全部电池片之间全部1.一般引起因素为层压皮过送导致对组件整体覆压不足，气泡没有被及时压出2.真空度不足在前期也易造成类似异常气泡颗粒状不规则的分布于组件电池片之间保压期不固定固定层压机局部温度过高，导致组件局部区域的过氧化物交联剂优先分解产生气泡气泡为群聚性颗粒状，有范围充气阶段汇流条与电池片之间不固定1.上腔充气速率过慢,导致头部的汇流条与电池片之间的气泡无法被压出2.EVA的流动性较差或者绝缘小条没有与汇流条卡齐也易产生类似气泡气泡多呈长条形抽真空互联条折弯点不固定一般引起因素为互联条折弯点过高,中间滞纳气泡,难被抽出,最终停留在折弯点附近气泡不规则,圆润抽真空互联条两侧不固定1.助焊剂或者互联条上有水，易产生气泡2.焊接时的空焊，虚焊，也会在互联条两侧出现气泡前者气泡不规则，外缘呈杉树状后者气泡有明显从互联条下溢出现象保压期不固定不固定一般原因为EVA交联不均匀,涉及层压机的温度均匀性,或者在气泡区域内存在异物,异物满足使其造成交联不均匀的条件典型的缺胶型气泡,中间颜色比周围淡保压期电池片背面的EVA不固定常见于FirstEVA返工组件中,原先那层EVA经过再次高温时出现这类现象气泡有明显从电池片下溢出现象，并且满足边缘有些形状不规则的小气泡脱层保压期组件边缘固定层压机上腔存在异物，导致组件组件层压时，区域EVA被挤出而出现脱层，背面有轻微凹凸感，或层压皮运行不稳定，保压过程中出现凸起，也易出现脱层该类脱层多集中于组件边缘，形状特殊保压期不固定固定层压机局部温度不足，EVA交联后玻璃强度不够也易出现脱层保压期不固定不固定背板或者玻璃上沾有油污类物质，也容易出现脱层呈现出玻璃压花的，一般为玻璃上有油污类物质保压期全部全部Toyo和STR搭配时也易出现该类脱层，初步分析为Toyo层间剥离强度不足层压后短边缘全部一般为温度过低和背板收缩共同作用，一定条件下背板的PET还是比较厚的组件短边缘10mm以内出现白色脱层，类似于群聚微小气泡，长边有时会有，但明显比短边轻微层压后长边缘不固定一般员工在组件过热下料后，翻转组件极容易造成该异常上腔充气不固定中间由于层压机充气速率过快，层压皮对电池片施压导致电池片碎片层压后显示电池片轻微分离，无重叠现象，电池片上裂纹线整齐下盖期不固定中间层压机在下盖过程中，皮由于老化，或者上腔存在压力，导致层压皮先着陆，对电池片施压碎片层压后显示电池片飘逸明显，重叠现象严重，裂纹线整齐碎片保压期不固定不固定由于手工焊焊接出现空焊，漏锡，锡堆等异常，在层压中，电池片受力碎裂层压后电池片轻微分析，无明显重叠，裂纹线异常，甚至出现三角状碎片保压期不固定不固定由于手工焊焊接中出现隐裂，导致层压后出现碎片层压后显示电池片轻微分离，无重叠现象，电池片上裂纹线整齐层压前短边及四角不固定一般层压前员工抬动操作不正确也易导致碎片层压后显示电池片飘逸明显，重叠现象严重，裂纹线异常，会出现多裂纹线保压期中间不固定层压机进料后下盖慢或者组件抢救时，由于组件中间EVA先熔先固，易拉碎电池片碎片数量大，不规则保压期组件头尾部不固定在对汇流条和互联条焊接时，出现互联条被强拉弯曲现象，层压后出碎片明显的互联条弯曲现象鼓包保压期全部全部相同温度下，出现保压时间过长主因为时间保压期全部全部相同时间下，温度过高也易出现鼓包主因为时间保压期不固定不固定电池片背电场或背电极印刷烧结异常，易出现浆料脱落对应位置现状特殊鼓点层压后全部全部相同温度下，保压时间过短易出现鼓点主因为温度层压后全部全部相同时间下，温度过低导致EVA交联不足，收缩明显出鼓点主因为温度保压期不固定固定上腔存在异物，或EVA凝胶残留等。
混凝土产生气泡原因分析及预防措施我工区在DK175+990框架涵混凝土混凝土施工中发现表面气泡多，不美观，影响了外观质量，为了在以后工作中进行预防，现在对气泡产生原因进行分析。
气泡有无害气泡和有害气泡之分。
在混凝土中形成微小气泡属于无害气泡。
这种气泡从混凝土结构理论上来讲，它不但不会降低强度，还会大大提高混凝土的耐久性。
一、产生气泡的原因产生气泡的原因很多，根据自己经验和请教相关前辈，主要有以下几个方面的原因：(1) 级配不合理，粗级料过多，细级料偏少；(2) 骨料大小不当，针片状颗粒含量过多；(3) 用水量较大，水灰比较高的混凝土；(4) 与某些外掺剂以及水泥自身的化学成分有关；(5) 使用的脱模剂不合理。
混凝土结构面层的气泡一旦接触到粘稠的脱模剂，就很难随着振捣而上升排出。
直接导致混凝土结构表面出现气泡(6) 与混凝土浇筑中振捣不充分、不均匀有关。
往往浇注厚度都偏高，由于气泡行程过长，即使振捣的时间达到要求，气泡也不能完全排出，这样也会造成混凝土结构表面气泡气泡的形成主要是属于一种物理原因。
根据集料级配密实原理，在施工过程中，如果使用材料本身级配不合理，粗集料偏多骨料大小不当，石料中针片状颗粒含量过多，以及在生产过程中实际使用砂率比实验室提供的砂率要少，细粒料不足以填充粗集料之间的空隙，导致集料不密实，形成自由空隙，为气泡的产生提供了条件。
水泥和水的用量，也是导致气泡产生的主要原因。
在实验室试配混凝土时，考虑水泥用量主要是针对强度而言。
如果在能够满足混凝土强度的前提下，增加水泥用量，减少水的用量，气泡会减少，但成本会加大。
在水泥用量较少的混凝土拌和过程中，由于水和水泥的水化反应消耗部分用水较少，使得薄膜结合水、自由水相对较多，从而让水泡形成的机率增大，这便是用水量较大，水灰比较高的混凝土易产生气泡的原因所在。
所以需严控入模坍落度。
混凝土的外掺剂和水泥自身的化学成分，也是导致气泡产生的原因。
虽然由于化学成分产生的气泡比物理原因产生的气泡，在生产实践中出现的机率要小得多，但这也是一个不容忽视的原因。
一．.电池片虚焊原因：1）焊接温度不够，镀锡铜带还没有充分融化2）焊接速度不均匀，局部过快3）烙铁头温度不稳定4）烙铁头部磨损，不平滑5）焊带表面氧化，不易与银电极焊接上6）焊带弯曲、扭曲7）电池片在空气中暴露时间过长，银电极表面硫化解决对策：1）适当提高电烙铁温度2）熟练操作，确保焊接速度均匀3）检测烙铁头，如若磨损严重，应及时更换4）使用助焊剂浸润互联条，或是在电池片银电极部位适当涂敷助焊剂5）将焊带捋平6）焊带弯曲、扭曲二．层压气泡原因：1）层压机真空泵不能抽到完全真空2）EV A膜厚薄不均匀，也可能会导致气泡3）由于热板温度过热，或是加热时间过长，导致EV A分解气化4）过期的EV A使用，也容易产生气泡5）内部有液体，加热时蒸发形成气泡2）真空泵抽真空速度太慢，导致EV A过早熔化，内部气泡不好再抽出来了解决对策：1）维修泵，确保真空泵能够完全抽成真空2）更改热板温度参数，确保温度不会过热3）更改真空泵抽真空速率，确保在EV A熔化前完全抽成真空4）确定使用在保质期内的EV A 5）不得使用厚薄不均匀的EV A6）将内部清理干净，确保不会产生由于液体气化产生的气泡。
三．碎片原因：1）焊带焊接时在电池片尾部受力，因此该部位很容易碎片2）在层叠工序，由于要拧住焊带来排布位置，所以会出现局部受力过大的问题，这也是电池片电极尾部容易碎片的原因3）层叠过程中电池片反复受力，也容易照成碎片4）由于电池片硅片都有晶向，所以电池片很容易在45度方面出现裂纹5）由于层压压力不均匀，或是在加压力时EV A没有充分熔化，此时也容易出线碎片6）充气速度过快，导致电池片容易碎片或是隐裂解决对策：1）改进硅片质量，确保硅片具有相应的强度，并且本身没有隐裂2）更改真空泵抽真空速率，确保在给层压件增加压力前EV A充分软化3）电池片片焊操作确保手法均匀，不会出现局部用力过大4）采用相应方法，确保有隐裂的电池片及时选出来四．电池片移位原因：1）电池片间无透明胶带固定2）层压过程中组件整体移位3）由于压力影响，EV A被挤出，导致汇流条间距变大4）EV A流动性太大5）层压压力值太大解决对策：1）电池片之间在适当位置使用胶带固定2）使用EV A流动性偏小的EV A，避免整体移位3）控制层压压力值，不得太大五．杂质原因：1）烙铁头上的焊锡没有清理干净，导致锡渣掉落在组件中2）车间洁净度不够，有昆虫飞进车间3）员工劳保用品没有配戴完好，导致有毛发掉入组件中解决对策：1）定时清理烙铁头，确保没有锡渣堆积2）车间内保持正风压，保证飞虫等不会进入车间3）员工劳保用品应配戴完整六．焊接不良原因：1）员工焊接手法不准，导致焊带和银电极没能完全的对应上2）如若是自动焊接设备焊接的话，那就是因为设备没有调试好3）焊花是由于在背面电极焊接的过程中，对正面焊带也造成了热冲击，导致正面焊带粘贴在串焊模板上产生焊花解决对策：1）熟练操作，确保焊带与银电极完全对齐2）如若是自动焊接机，则应调试好后再投产3）在串焊模板上，电池片银电极对应的位置开一定深度的槽，避免焊带与串焊模板接触产生焊花七．背板问题原因：1）背板凹坑是因为层压机内部有异物，层压过程中压下来导致背板凹坑2）背板鼓包是由于组件内部EV A受热分解气化，导致产生鼓包解决对策：1）清理层压机，特别是气囊和高温布2）调整层压的参数，包括降低温度和减少层压时间3）如若还是有鼓包，则应检测EV A是否在保证期以内，以及这批EV A原材料的性能八．型材问题原因：1）型材在运输过程中收到碰伤2）型材表面没有塑料保护膜3）型材鼓包、起皮是由于表面处理不好导致的4）型材颜色不均匀是由于边框在不同批次的氧化池里面表面处理，而其颜色又不太一致所导致的解决对策：1）在工厂内减少搬运环节，避免缺陷的产生2）表面鼓包、起皮的边框不能使用3）对于颜色不一致的边框要求供应商做挑选，确保一个批次的边框颜色基本保持一致组件在封装加工过程中，可能会出线各种各样的问题。
层压气泡问题及解决方案层压，针对现在出现由于归胶板破而造成组件出现大量气泡，现在已经出现《层压机层压次数记录表》并规定了硅胶毯的使用寿命。
材料问题造成组件层压后出现花纹状或不规则形状的气泡，并且背板带有凹坑。
层压，请计划部与进检加强对供应商的选择与监督。
绝缘条太厚，请计划部配合（一般为0、17~0、22之间）背板凹痕；凹坑，主要是由于硅胶毯或四氟布上残留EVA，四氟布没有铺好，或四氟布破损未及时更换，以及员工在清除EVA的时候没有清除干净；层压，及时清理高温布上残留的EVA，在铺设高温布的时候要注意高温布的正反问题，在高温布上注明高温布的正反面，出现破损的高温布及时更换。
褶皱主要是由于EVA的收缩与背膜或绝缘条的收缩不同造成；层压，尽量使用稳定的材料，不能频繁的更换材料；焊锡：主要是串焊模具板上的锡渣，层叠在焊接处飞溅出来的焊锡；焊接层叠：单焊电池片焊好后负极朝上流入串焊工段有利于串焊操作员工检验有无锡渣，串焊时收尾时要避免分叉。
互联条、汇流带残留主要是层叠时剪多余的涂锡铜带时飞溅到组件中层叠将原有的145mm互链条尺寸做出相应的调整纤维头发裁剪区，层叠区衣物或物品纤维由于静电原因被吸进EVA或背板上（主要）层叠裁剪车间防静电措施，裁减，层叠工序卫生工作及员工衣着改进,从新制作背板，EVA周转车，昨天用简易的释放静电装置有一定的效果，但是同时又带来了一些不便，所以现在准备从新制作工装，图纸在设计中裁剪区，层叠区衣物或物品纤维在运输或使用时掉进EVA或背板上层叠裁剪玻璃划痕层叠搬运时手势不对玻璃与玻璃之间划伤，玻璃自身问题层压层叠在搬运玻璃时避免拖拉现象，进检，采购部门对玻璃质量的把关，并设立准备工段玻璃杂质玻璃自身问题玻璃自身原因进检，采购部门对玻璃质量的把关小虫裁剪区，层叠区有小虫飞进EVA或背板中加强车间的防虫管理，及密封性，保持车间整洁，进车间要设风淋，门禁系统破片,缺角1、主要是由于电池片碰撞所致2、电池片自身质量问题3、层压时操作方法不对导致破片搬放组件统一手势背板破层压时在铺设高温布时没有将组件引出线摆弄整齐导致背板被压破及电池片被压破有些材料比较软，在割边时会割破操作人员不注意将组件背板划破层压铺设高温布时没有将引出线平铺在背板上，导致层压过程中将背板划破并将电池片顶破，消边时由于刀片问题用力过猛，不慎将背板划破整体偏移主要出现在诸暨枫华，其次为其他国产EVA其他产生的可能在于操作人员在抬组件时由于晃动造成层压材料不能更换太频繁，对出现问题的EVA 停用规范抬组件的手势背板偏移主要发生在没有黏贴胶带的组件，或者由于粘贴四周的胶带没有粘牢检验层压操作人员在抬组件前确认四周的胶带是否贴好，在摆放的时候查看背板是否有移动，如有需纠正过来异物主要是材料中含有的杂质，或是层叠的时候由于静电而带入的异物层叠加强材料的进料检验，增加防静电措施汇流带弯曲接线头外露主要是由于EVA收缩不同引起，层压机在抽真空的时候造成的原因层压层压机需定期维护，真空泵油的更换以及真空泵本身均需要制定定期维护保养条码操作人员不注意，检验漏检。
层压高温气泡分析
编制审核批准
现象描述：
组件一厂3月层压气泡共68块。
如图所示
气泡局部图
气泡位置统计
不良原因分析：
拔膜后，电池片上面为空洞缺胶可判定为气泡，且通过统计对比，此现象气泡均集中在组件中部。
从理论上分析，组件进层压机受热后，四角会上翘成一个曲面，因此组件中部会比边缘温度高，交联过快，气泡不能及时抽出。
根据经验判定，疑似为高温气泡。
针对上述情况，工艺制定模拟实验现象还原：
实验一：
选用1#层压机，实验工艺参数为：
温度为142℃，
抽真空时间350S，
三段压力分别为-60KPa、20S，-40KPa、20S，-20KPa、20S，固化时间800S。
层压后表面有类似气泡，如下图：
实验二：
温度为139℃，
抽真空时间350S，
三段压力分别为-60KPa、20S，-40KPa、20S，-20KPa、20S，固化时间800S。
层压后表面有类似气泡，如下图：
实验三：
温度为145℃，
抽真空时间350S，
三段压力分别为-60KPa、20S，-40KPa、20S，-20KPa、20S，
固化时间650S。
层压后表面有类似气泡，如下图：
由上述实验结果可知：
如果层压温度过高或者层压时间过长均能产生气泡。
且组件三厂层压温度为138℃，未有此类气泡，因此在确保交联度及玻璃强度的情况下，后续会把层压工艺温度适当下调，减少高温气泡。
在本压后有气泡都有哪些原因造成的1\關於本壓後有氣泡，請先確認氣泡發生在ACF貼附前還是後，再確認氣泡位置是否固定，若排除不是制程的問題，最主要因素是IC來料的問題，可以通過降低壓力提高溫度來解決，具體IC來料的什麼問題導致本壓後有氣泡需同供應商商討2\一般都是温度太低的原因，BUMP的高低差异太小了。
3\IC本压后被推动与温度均会造成气泡气泡 (bubble)1. PET 以硅胶复合层为粘剂,可防止气泡形成2 COG IC bubble & 脱落I）ACF不曾过保质期，开封后不会超过一周；II）气压正常，有测量了，压头驱动用的是汽缸；压力，温度QC每日检查；III）.清洁LCD用的是超声波清洗，然后照UV光，有段时间还在打IC前用橡皮擦，无用；IV）ACF是伪劣品3.除了油污状气泡外，在显微镜下是否可以看到粒子明显没有压破；如果是弱压的话，就可能是温度或者压力问题，不要完全相信屏幕上显示的温度，最好用测温器实测一下。
弱压已排除，那些有气泡的样品粒子都压破了，但接合不紧，可重压OK,4.Clear :I)COG產品從固烤後員工接觸玻璃都要戴手套,以免上面留有油污,到貼ACF前都要用异丙醇清洗..II)真空中含有水份III)机器有油污IV)LCD表面污染问题，不要太信任现在的清洗工艺，无论是超声波＋清洗剂＋DI水清洗还是用异丙醇擦拭都不能绝对的清洗干净LCD的，其上肯定会残留有一定的离子以及微生物，最好是用等离子气体清洗，Panasonic就有相关的设备。
何况清洗后，有可能再被污染；V ) IC本身有污染，这个是有问题的，一般的正规的大晶圆厂，IC在出厂前，都有一道清洗工序，但也不要绝对信任这道清洗，据我的经验，IC的污染是存在一定的可能性的！VI) 但是经常更换用的LCD端子的清洁试剂是否有问题VII) ACF 和IC可以拿去做FTIR,分析成分（IC表面是否有脏污）5. 检查一下IC的平面度和表面粗糙度6.ACF:I ) ACF材料已经失效或快要失效(保质期)，可以做一个ACF的粘住力、拉力测试，或者ACF的水分成分测试的。
混凝土气泡产生的原因以及治理措施混凝土，是指由胶凝材料将骨料胶结成整体的工程复合材料的统称，广泛应用于土木工程。
由于它由固相、液相、气相组成，所以在浇筑完混凝土后必然会产生一些气泡。
但是这些气泡的存在不仅会影响工程的外观，更重要的是它本身会存在一些隐藏的风险。
不过，只要相关人员给予足够的重视，并通过有效的技术手段，对抗这些混凝土气泡是没有问题的！混凝土气泡产生的原因１、混凝土搅拌、运输的设备形式和时间混凝土振捣不均匀且振捣时间不够，在混凝土振捣的过程中，空气很容易混进去，导致混凝土拌和物的气泡在其内不能溢出，并且自身的重量不能使这些气泡排出，加之采取了一些不适宜的操作方法，均会使混凝土产生气泡。
２、脱模剂使用不当脱模剂是指在混凝土浇筑前涂抹在施工用模板上的一种物质，使浇筑后模板不粘在混凝土表面上而不易拆模，影响混凝土表面的光洁度。
其主要作用是通过在模板与混凝土表面形成的一层膜而使二者隔离。
在实际施工过程中，由于模板的脱模剂的涂刷不均匀或是由于脱模剂使用不当，会使气泡沿模板上升。
３、混凝土浇筑过厚实际施工过程中，若混凝土的分层厚度过大的话，会使振捣器的有效振捣深度不能达到施工要求。
此外，一些工人仅仅是凭借经验或是感觉确定混凝土浇筑高度，从而导致混凝土内部气泡不易排出。
４、骨料级配不合理粗骨料多、细骨料少，或粒型不好、砂率小、导致细骨料不能将粗骨料孔隙填满，形成气泡。
５、外加剂以及水泥和掺合料水泥减少、用水量和自由水的增多、但是如果掺合料过多则会增加混凝土的粘度，从而使气泡不易排出。
混凝土气泡的治理措施选择适宜的振捣设备，并确定合适的振捣时间、振捣半径和频率，同时依据“快插慢抽、上下抽拔”的方法进行振捣，振动棒要直上直下，快插慢拔，不得漏振，振动时要上下抽动，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为度，以便将气泡排出。
严防出现混凝土的欠振、漏振和超振现象。
加强对模板的清理工作，选择脱模剂并严格控制其质量，不得使用油性脱模剂。
层压机气泡问题
——发表于楼主：
层压机层压玻璃时其他公司要垫板吗？说是减小压力，直接调参数不就行了，用垫板干嘛。
真的不是很懂，现在在调试阶段，总有气泡产生，抽真空9分钟还有，哪位DX指点下
二楼：
具体的问题需要具体分析
你可以考虑分段层压，应该能解决问题
三楼：
层压产生气泡的原因很多，EV A也会啊
LZ用的是哪家的EV A啊？
四楼：
垫板？楼主说的在具体点吧？
五楼：
抽空9min确实没有听过。
垫板？最好楼主能上图
六楼：
晕，垫板对组件背膜平整有好处？这个会有问题的
七楼：
层压气泡首先检查下室真空度然后检查上室充气是否正常然后再是检查温度
八楼：
换个EV A做下实验，如果还有真空一定有问题，当然温度也要看一下
九楼：
抽真空时间不一定好，检查你的真空度
十楼：
气泡不一定是由抽真空时间的长短决定的，就EV A来说，和总的施压时间关系比较大，延长施压时间实验一下。
如果你已经采用了分段层压方式，可调整各段的时间，特别是最后一段。
如果是组件边缘垫板的话，可能是防止压裂。
十一楼：
1)温度过高:温度超过EV A的极限会产生密集小汽泡.
2)EV A受潮:间歇性局部花纹状不粘合现象.
3)真空度不够:检查机器.
十二楼：
层压工艺慢慢琢磨，压力问题主要
十三楼：
抽真空，压力，加压时间，温度，材料等自己做对比试验看看
资料来源：hg_laser@。
对层压后出现气泡现象的总结对层压后出现气泡现象的总结组在太阳能组件生产过程中层压是一道至关重要的工序。
组件的寿命性能及组件的美观都在层压这个环节定型。
而在这道环节经常出现一些致命的问题比如出现气泡、组件破碎、电池串错位等等。
严重时甚至导致组件的报废这无疑会增加生产成本。
所以有效控制这些问题的发生至关重要下面我们主要对层压后出现气泡现象的原因和解决措施进行总结。
组件层压后存在气泡可能造成的原因： 1、EVA裁剪的数量没有合理控制导致EVA裁剪过量放置时间长致使EVA受潮：当EVA受潮时会出现间歇性局部花纹状不粘合现象即局部脱胶。
解决方法：有效的控制每天使用的EVA数量并且EVA从产家购进时摆放要合理环境湿度要≤60%。
而且拿到组件车间进行生产的EVA批号、时间进行有效控制尽量做到EVA购进后及时生产。
做到先购买的先生产。
2、EVA材料本身不纯交联度达不到技术指标。
指标规定EVA的交联度要达到75%-85%过高EVA容易变黄交联度过低会导致气泡。
解决方法：购进EVA时要求产家提供确切的工艺参数因为各个产家的EVA不同工艺参数要相应有所改动。
为了使EVA交联度达标把好来料关很重要。
工艺员及时做 EVA交联度实验确保EVA交联度合格。
3、抽真空不理想不能将气体抽干净加压时已不能将气泡赶出：层压后出现气泡很大程度上与抽真空有关所以每次层压前要观察层压机真空泵是否正常上下室真空维持力是否正常。
①真空泵转速低（即功率低）会导致抽真空抽不干净。
但是转速过快（抽真空力度大）又会导致电池串错位。
选择合适的真空泵很重要。
②检查密封圈是否漏气特别注意层压机上盖密封圈。
漏气会导致层压出现气泡。
解决方法：设备技术部及时更换硅胶板及时更换真空泵油适时对真空管道进行清理防止真空管道堵塞导致抽真空不良。
操作人员在层压前确保高温布无残留EVA和异物注意清洁工作防止抽真空时吸入真空管道。
4、加热板温度不均导致EVA局部提前固化：由于EVA材料快速融化组件加热时升温到固化,时间很短所以受热必须均匀。
问题分析：1、组件中有碎片，可能造成的原因：①、由于在焊接过程中没有焊接平整，有堆锡或锡渣，在抽真空时将电池片压碎。
②、本来电池片都已经有暗伤，再加上层压过早，EVA 还具有很良好的流动性。
③、在抬组件的时候，手势不合理，双手已压到电池片。
④、压力过高: 降低下压速度, 增加EV A膜厚度,使用深度压花的EV A膜,⑤、减小焊带厚度2、组件中有气泡，可能造成的原因：①、EVA 已裁剪，放置时间过长，它已吸潮。
②、EVA 材料本身不纯。
使用表面压花的EV A膜③、抽真空过短，加压已不能把气泡赶出。
检查真空度和抽气速率,加快橡胶膜下压速度④、层压的压力不够。
检查层压机的密封圈⑤、加热板温度不均，使局部提前固化。
⑥、层压时间过长或温度过高，使有机过氧化物分解，产出氧气。
⑦、有异物存在，而湿润角又大于90°，使异物旁边有气体存在。
⑧、助焊剂影响减少使用助焊剂更换助焊剂3、组件中有毛发及垃圾，可能造成的原因：①、由于EVA、DNP、小车子有静电的存在，把飘着空的头发，灰尘及一些小垃圾吸到表面。
②、叠成时，身体在组件上方作业，而又不能保证身体没有毛发及垃圾的存在。
③、一些小飞虫子死命的往组件中钻。
4、汇流条向内弯曲，可能造成的原因：①、在层压中，汇流条位置会聚集比较多的气体。
胶板往下压，把气体从组件中压出，而那一部分空隙就要由流动性比较好EVA 来填补。
EVA 的这种流动就把原本直的汇流条压弯。
②、EVA 的收缩。
5、组件背膜凹凸不平或者褶皱，可能造成的原因：①、多余的EVA 会粘到高温布和胶板上。
②、EV A膜收缩: 缩短真空时间, 降低层压温度, 改变EV A膜的切割方向③、背板收缩: 更换背板④、焊带褶皱: 抚平焊带问题解决：1、组件中有碎片：①、首先要在焊接区对焊接质量进行把关，并对员工进行一些针对性的培训，使焊接一次成型。
②、调整层压工艺，增加抽真空时间，并减小层压压力（通过层压时间来调整）。
不良描述不良原因分析主要发生工段预防改善措施气泡操作人员上板时操作时间过长没有及时抽空，而层压机本身热板温度不均匀，这样会造成EVA局部先融化导致抽空抽不出，造成气泡层压操作人员在上板时滞留时间要缩短，在层压机的热板上多加几层高温布，这样可以将EVA的融化时间延长有利于将气泡全部抽出真空泵问题，或硅胶毯破层压针对现在出现由于归胶板破而造成组件出现大量气泡，现在已经出现《层压机层压次数记录表》并规定了硅胶毯的使用寿命材料问题造成组件层压后出现花纹状或不规则形状的气泡，并且背板带有凹坑层压请计划部与进检加强对供应商的选择与监督绝缘条太厚请计划部配合（一般为0.17~0.22之间）背板凹痕，凹坑主要是由于硅胶毯或四氟布上残留EVA，四氟布没有铺好，或四氟布破损未及时更换，以及员工在清除EVA的时候没有清除干净层压及时清理高温布上残留的EVA，在铺设高温布的时候要注意高温布的正反问题，在高温布上注明高温布的正反面，出现破损的高温布及时更换褶皱主要是由于EVA的收缩与背膜或绝缘条的收缩不同造成层压尽量使用稳定的材料，不能频繁的更换材料焊锡主要是串焊模具板上的锡渣，层叠在焊接处飞溅出来的焊锡焊接层叠单焊电池片焊好后负极朝上流入串焊工段有利于串焊操作员工检验有无锡渣，串焊时收尾时要避免分叉。
互联条、汇流带残留主要是层叠时剪多余的涂锡铜带时飞溅到组件中层叠将原有的145mm互链条尺寸做出相应的调整纤维头发裁剪区，层叠区衣物或物品纤维由于静电原因被吸进EVA或背板上（主要）层叠裁剪车间防静电措施，裁减，层叠工序卫生工作及员工衣着改进,从新制作背板，EVA周转车，昨天用简易的释放静电装置有一定的效果，但是同时又带来了一些不便，所以现在准备从新制作工装，图纸在设计中裁剪区，层叠区衣物或物品纤维在运输或使用时掉进EVA或背板上层叠裁剪玻璃划痕层叠搬运时手势不对玻璃与玻璃之间划伤，玻璃自身问题层压层叠在搬运玻璃时避免拖拉现象，进检，采购部门对玻璃质量的把关，并设立准备工段玻璃杂质玻璃自身问题玻璃自身原因进检，采购部门对玻璃质量的把关小虫裁剪区，层叠区有小虫飞进EVA或背板中加强车间的防虫管理，及密封性，保持车间整洁，进车间要设风淋，门禁系统破片,缺角 1.主要是由于电池片碰撞所致 2.电池片自身质量问题3.层压时操作方法不对导致破片搬放组件统一手势背板破层压时在铺设高温布时没有将组件引出线摆弄整齐导致背板被压破及电池片被压破有些材料比较软，在割边时会割破操作人员不注意将组件背板划破层压铺设高温布时没有将引出线平铺在背板上，导致层压过程中将背板划破并将电池片顶破，消边时由于刀片问题用力过猛，不慎将背板划破整体偏移主要出现在诸暨枫华，其次为其他国产EVA 其他产生的可能在于操作人员在抬组件时由于晃动造成层压材料不能更换太频繁，对出现问题的EVA停用规范抬组件的手势背板偏移主要发生在没有黏贴胶带的组件，或者由于粘贴四周的胶带没有粘牢检验层压操作人员在抬组件前确认四周的胶带是否贴好，在摆放的时候查看背板是否有移动，如有需纠正过来异物主要是材料中含有的杂质，或是层叠的时候由于静电而带入的异物层叠加强材料的进料检验，增加防静电措施汇流带弯曲接线头外露主要是由于EVA收缩不同引起，层压机在抽真空的时候造成的原因层压层压机需定期维护，真空泵油的更换以及真空泵本身均需要制定定期维护保养条码操作人员不注意，检验漏检。
太阳能电池层压过程可能出现的问题和解决办法(2010/11/24 14:58)1.缺胶或树脂含量不足表现形式：外形呈白色，显露玻璃布织纹。
2. 气泡或起泡表现形式：外观有微小气泡群集或有限气泡积聚或层间局部分离。
3. 板面有凹坑、树脂、皱折表现形式：表面导电层有凹坑，但未穿透或表面导电层被树脂局部覆盖。
4 . 内层图形位移)路现象。
表现形式：内层图形偏离原位，产生短(断5. 板厚不一致表现形式：板厚不均匀或内层板滑移6. 板厚局部超厚表现形式：板面局部起泡，凸起7. 板超厚表现形式：板厚超上限8. 板厚不足表现形式：板厚低于下限9. 层间错位表现形式：层与层之间连接盘中心偏移10. 耐热冲击差表现形式：受热分层，起泡11. 翘曲表现形式：弓曲或扭曲多晶硅太阳能电池组件层压过程常见不良现象原因及分析下面是实际生产中经常遇到的一些问题。
提出问题：1、组件中有碎片。
2、组件中有气泡。
3、组件中有毛发及垃圾。
4、汇流条向内弯曲。
5、组件背膜凹凸不平。
问题分析：1、组件中有碎片，可能造成的原因：1、由于在焊接过程中没有焊接平整，有堆锡或锡渣，在抽真空时将电池片压碎。
2、本来电池片都已经有暗伤，再加上层压过早，EVA 还具有很良好的流动性。
3、在抬组件的时候，手势不合理，双手已压到电池片。
2、组件中有气泡，可能造成的原因：1、EVA 已裁剪，放置时间过长，它已吸潮。
2、EVA 材料本身不纯。
3、抽真空过短，加压已不能把气泡赶出。
4、层压的压力不够。
5、加热板温度不均，使局部提前固化。
6、层压时间过长或温度过高，使有机过氧化物分解，产出氧气。
7、有异物存在，而湿润角又大于90°，使异物旁边有气体存在。
3、组件中有毛发及垃圾，可能造成的原因：1、由于EVA、DNP、小车子有静电的存在，把飘着空的头发，灰尘及一些小垃圾吸到表面。
2、叠成时，身体在组件上方作业，而又不能保证身体没有毛发及垃圾的存在。
3、一些小飞虫子死命的往组件中钻。
层压件问题点、原因分析及对策一、材料问题1、玻璃1）气泡2）划痕2、电池片1）缺角/崩边2）色差：颜色深浅、晶格、非晶格；3）划痕4）氧化5）穿孔6）浆料污染7）断栅8）栅线粗细3、焊带氧化发黑4、材料过期【对策】加强对原材料的检验要求，严格按照材料检验规范执行。
二、焊接问题1、片距：串焊时，电池片未准确定位焊接；模板间距有偏差；2、“八”字：电池片未准确定位，放歪斜；3、焊瘤：焊接速度慢；焊接过程中停顿引起；4、焊锡：烙铁头堆锡未及时清理，锡珠掉落在电池片上；桌面上锡渣被带到电池片上或者组件内部；托盘未及时清理，锡渣沾在电池片上；5、溢锡：单焊下拉不匀称；烙铁头未放平，焊接时不平稳；6、焊偏：单焊速度过快，未控制好焊带位置；焊带虚焊后，触碰到焊带出现偏移；7、露白：焊带焊偏；虚焊造成；焊带宽度小于主栅线宽度；8、虚焊：焊接速度过快；焊接质量不佳；电烙铁温度过低；焊带或电池片的可焊性差；助焊剂不匹配；9、漏焊：人为疏忽；偷工减料；虚焊后未及时补焊；【对策】焊接时，必须保证焊接质量，并严格检查，发现焊接质量问题，及时要求返工，尽量做到一次性成型；三、叠层问题1、串距偏大/小：胶带未粘贴牢靠；胶带未按规定间距粘贴，或者粘贴不牢固，松动偏移；2、电池串整体偏移：叠层时未控制好电池串与玻璃边缘的距离；搬运或返工导致；拉扯下层EV A导致；3、汇流带间距：焊接不良；未按模板规范焊接；4、背膜整体偏移：拉扯背膜；搬运叠层件意外造成；5、焊带弯曲：未焊接妥当；单串焊时造成；返工返修时造成；6、引出端不良：穿引时瓣弯曲；操作人员意外弯曲引出端；7、条码1）缺失2）破损3）脏污4）重复5）信息不实6）字体不良8、绝缘条歪斜：铺设不到位；裁剪不良；员工粗心操作；9、焊带短路：末端焊带焊接靠近前一片电池片；绝缘条未正确排版，不对称；汇流带弯曲，相互接触；10、串反：正负极未相间排列；未按左正右负顺序排列；【对策】严格按照操作规程进行操作，并按照设计图纸进行生产制作。
太阳能组件在制作过程中,会有一些质量问题存在,包括电池片移位、气泡、背板褶皱、异物、汇流带弯曲等,本文将主要针对气泡问题展开总结;在介绍气泡产生的原因之前,先了解一下气泡现象会对组件产生何种影响及造成何种后果： 1、IEC61216中第7章严重外观缺陷中d在组件的边缘和任何一部分电路之间形成连续的气泡或脱层通道中表明存在以上描述的现象,该组件实验将判断不通过;2、有源器件表面产生的气泡,当存在该问题的组件安装于系统工程上后,受室外环境的影响,组件在发电过程中电池片表面温度约在室温~65℃间,在该种条件下,有源器件表面的气泡会游离、扩展,形成面积较大的脱层,当电池片与玻璃脱离后,受光率将严重受到影响,导致功率的急剧下降；3、有源器件以外但与有缘器件未存在安全距离,该种气泡在在安装与系统工程之后,不良问题参照上述问题2；气泡产生的原因及解决方案对于气泡产生的问题,从气泡出现的位置及表现出来的现象分析原因,气泡出现的位置表现的现象可分为一下几种：1组件内随即位置出现的气泡,个数较少,多半气泡旁夹带异物；A、异物引起的气泡且形成气泡通道,如图1图1异物引起的气泡解决措施:改善车间操作环境,加强层压前的检查;B、排版时返修电池片,焊锡渣或残留物EVA产生的气泡解决措施：尽量减少在排版台上存在残留物,注意清理干净操作台面;C：EVA失效受潮或过期,如图2所示；图2EVA失效引起气泡2组件内出现大面积气泡,数量较多：A、设备故障,层压时不抽真空或层压机橡胶板有破损或裂隙,如图3所示；图3大面积气泡解决措施：1.调整层压参数,重新层压;2.每天当班做好点检；3.定期做好设备的维修保养;B、层压参数不合适解决措施：针对EVA供应商提供的层压参数,需经过试验后,调整到合适的工艺参数;3电池片上互联条旁,出现的气泡或气泡群：A、助焊剂残留在电池片的互联条两侧,层压时挥发后气体难排出,在互联条两侧产生气泡或气泡群;如图4所示;电池片上互联条旁,出现的气泡或气泡群解决措施:1.在作业指导书上表明助焊剂的用量,控制助焊剂的用量,焊接时保证互联条焊接时保持在浸润状态,互联条不可未达到浸润状态就进行施焊;2.对于助焊剂在电池片表面的残留,可用酒精进行清洗;B、排版时返修电池片,造成电池片与玻璃间的EVA烫伤,层压时空气难以抽出,产生个别小气泡;解决措施：1.尽量减少在排版台上的返工,返工结束后清理好工作台面;2.烫伤后的EVA需剔除掉,重新补上同批次新EVA再层压C、焊接虚焊时,虚焊的空隙处气体较难排出,易产生气泡;如图5所示解决措施：焊接时减少虚焊的产生,对产生的虚焊进行修复;图5虚焊处产生气泡4汇流带旁出现的气泡特别是在隔离处出现频率较多：A、引出线处隔离较厚,形成的高低落差导气困难,如图6所示图6汇流带处出现气泡解决措施：1.调整隔离厚度;2.调整层压参数;B、汇流条厚度过厚,形成的高低落差导致导气困难,如图7所示;图7汇流带过厚解决措施：设计时硬充分考虑到零部件涉及标准,另外,在保证达标的前提下,调整工艺参数; 5操作原因导致气泡,如裸手操作,玻璃清洗残留水分等,应加强车间管理,提高员工素质;结语气泡是组件生产过程中最常见的问题之一,公司应制定具体的应对流程,方便出现气泡问题是按解决方案实行,另外应该加强车间的管理,技术人员素质的提高,从预防到补救做到万无一失;。
1.0绪论
太阳能组件在制作过程中，会有一些质量问题存在，包括电池片移位、气泡、背板褶皱、异物、汇流带弯曲等，本文将主要针对气泡问题展开总结。
在介绍气泡产生的原因之前，先了解一下气泡现象会对组件产生何种影响及造成何种后果： 1、IEC61216中第7章严重外观缺陷中d)在组件的边缘和任何一部分电路之间形成连续的气泡或脱层通道中表明存在以上描述的现象，该组件实验将判断不通过。
2、有源器件表面产生的气泡，当存在该问题的组件安装于系统工程上后，受室外环境的影响，组件在发电过程中电池片表面温度约在室温~65℃间，在该种条件下，有源器件表面的气泡会游离、扩展，形成面积较大的脱层，当电池片与玻璃脱离后，受光率将严重受到影响，导致功率的急剧下降；
3、有源器件以外但与有缘器件未存在安全距离，该种气泡在在安装与系统工程之后，不良问题参照上述问题2；
2.0气泡产生的原因及解决方案
对于气泡产生的问题，从气泡出现的位置及表现出来的现象分析原因，气泡出现的位置（表现的现象）可分为一下几种：
1）组件内随即位置出现的气泡，个数较少，多半气泡旁夹带异物；
A、异物引起的气泡且形成气泡通道，如图1
图1异物引起的气泡
解决措施:改善车间操作环境，加强层压前的检查。
B、排版时返修电池片，焊锡渣或残留物（EVA）产生的气泡解决措施：尽量减少在排版台上存在残留物，注意清理干净操作台面。
C：EVA失效（受潮或过期），如图2所示；
图2EVA失效引起气泡
2）组件内出现大面积气泡，数量较多：
A、设备故障，层压时不抽真空或层压机橡胶板有破损或裂隙，如图3所示；
图3大面积气泡
解决措施：1.调整层压参数，重新层压。
2.每天当班做好点检；
3.定期做好设备的维修保养。
B、层压参数不合适
解决措施：针对EVA供应商提供的层压参数，需经过试验后，调整到合适的工艺参数。
3）电池片上互联条旁，出现的气泡或气泡群：
A、助焊剂残留在电池片的互联条两侧，层压时挥发后气体难排出，在互联条两侧产生气泡或气泡群。
如图4所示。
电池片上互联条旁，出现的气泡或气泡群
解决措施:
1.在作业指导书上表明助焊剂的用量，控制助焊剂的用量，焊接时保证互联条焊接时保持在浸润状态，互联条不可未达到浸润状态就进行施焊。
2.对于助焊剂在电池片表面的残留，可用酒精进行清洗。
B、排版时返修电池片，造成电池片与玻璃间的EVA烫伤，层压时空气难以抽出，产生个别小气泡。
解决措施：
1.尽量减少在排版台上的返工，返工结束后清理好工作台面。
2.烫伤后的EVA需剔除掉，重新补上同批次新EVA再层压
C、焊接虚焊时，虚焊的空隙处气体较难排出，易产生气泡。
（如图5所示）
解决措施：焊接时减少虚焊的产生，对产生的虚焊进行修复。
图5虚焊处产生气泡
4）汇流带旁出现的气泡（特别是在隔离处出现频率较多）：A、引出线处隔离较厚，形成的高低落差导气困难，如图6所示
图6汇流带处出现气泡
解决措施：
1.调整隔离厚度。
2.调整层压参数。
B、汇流条厚度过厚，形成的高低落差导致导气困难，如图7所示。
图7汇流带过厚
解决措施：设计时硬充分考虑到零部件涉及标准，另外，在保证达标的前提下，调整工艺参数。
5）操作原因导致气泡，如裸手操作，玻璃清洗残留水分等，应加强车间管理，提高员工素质。
3.0结语
气泡是组件生产过程中最常见的问题之一，公司应制定具体的应对流程，方便出现气泡问题是按解决方案实行，另外应该加强车间的管理，技术人员素质的提高，从预防到补救做到万无一失。
（。
