气辅注塑的工艺流程

气辅注塑成型技术介绍

一、前言

气辅注塑工艺是国外八十年代研究成功，九十年代才得到实际应用的一项实用型注塑新工艺，其原理是利用高压隋性气体注射到熔融的塑料中形成真空截面并推动熔料前进，实现注射、保压、冷却等过程。由于气体具有高效的压力传递性，可使气道内部各处的压力保持一致，因而可消除内部应力，防止制品变形，同时可大幅度降低模腔内的压力，因此在成型过程中不需要很高的锁模力，除此之外，气辅注塑还具有减轻制品重量、消除缩痕、提高生产效率、提高制品设计自由度等优点。近年来，在家电、汽车、家具等行业，气辅注塑得到越来越广泛的应用，前景看好。科龙集团于98年引进一套气辅设备用于生产电冰箱、空调器的注塑件。

現應用比較廣泛的是英國Cinpres的气体輔助系統, 現在已經和香港气体輔助注塑有限公司(GIL)合并, 現公司名稱為CGI. 目前有TCL, 東江, 格力(珠海), 新加坡富裕,神龍汽車(武漢)應用此技術.

二、气辅设备

气辅设备包括气辅控制单元和氮气发生装置。它是独立于注塑机外的另一套系统，其与注塑机的唯一接口是注射信号连接线。注塑机将一个注射信号注射开始或螺杆位置传递给气辅控制单元之后，便开始一个注气过程，等下一个注射过程开始时给出另一个注射信号，开始另一个循环，如此反复进行。

气辅注塑所使用的气体必须是隋性气体（通常为氮气），气体最高压力为35MPa，特殊者可达70MPa，氮气纯度≥98％。

气辅控制单元是控制注气时间和注气压力的装置，它具有多组气路设计，可同时控制多台注塑机的气辅生产，气辅控制单元设有气体回收功能，尽可能降低气体耗用量。

今后气辅设备的发展趋势是将气辅控制单元内置于注塑机内，作为注塑机的一项新功能。

三、气辅工艺控制

1．注气参数

气辅控制单元是控制各阶段气体压力大小的装置，气辅参数只有两个值：注气时间（秒）和注气压力（MPa）。

2．气辅注塑过程是在模具内注入塑胶熔体的同时注入高压气体，熔体与气体之间存在着复杂的两相作用，因此工艺参数控制显得相当重要，下面就讨论一下各参数的控制方法：

气辅注塑原理

气辅注塑原理是指在注塑过程中通过气体辅助将塑料材料填充到模具中。这种方法可以提高注塑产品的质量和降低生产成本。下面我们将详细介绍气辅注塑的原理。

气辅注塑的工艺步骤分为四个部分：注塑、充气、冷却、脱模。下面我们将逐一进行详细介绍。

注塑

注塑是气辅注塑的第一步。在注塑过程中，塑料颗粒经过加热后熔化，并被注入到模具腔内。注塑机通过控制注塑速度和压力来确保塑料进入模具腔的质量。

充气

当塑料填充模具腔中时，气体通过气道进入模具。通过气体的辅助，塑料材料可以充满模具腔。气体可以使用氮气或者空气等无毒的气体。在充气过程中，气体通过模具腔的某些部位进入，将塑料向模具的其它部位顺利填充。

冷却

当塑料填充模具腔后，需要对塑料进行冷却，以便使其在脱模前达到精确的尺寸和形状。模具通常使用水冷却或者油冷却方式。冷却的持续时间取决于注塑产品的厚度，密度等因素。

脱模

冷却完成后，塑料产品被从模具中取出。取出时需要注意产品的尺寸和形状不变形。通常的方法是使用冷却水或者其他方式对产品进行冷却，以防止其变形或损坏。如果塑料产品不能顺利脱模，需要重新注塑并进行修正。

气辅注塑的优点：

1. 塑料材料的填充更加均匀，从而可以获得更好的注塑产品。

2. 降低产品的塑料材料消耗，缩短生产周期。

3. 由于充气可以控制塑料材料在模具中的压力，因此能够消除产品的表面缺陷和毛刺。

4. 它也可以简化工艺流程，省去一些中间步骤，更加环保。 气辅注塑是一种高效、环保、节能的注塑工艺。它可以提高生产效率，降低生产成本，同时还能有效改善产品的质量和外观。

近年来，气辅注塑工艺广泛应用于各个领域。它可以用于制造电子产品、医疗器械、汽车零配件、家用电器等。它的灵活性和可塑性极高，满足了市场对产品多样化、品质一致化、成本低价化等需求。

注塑机工艺流程_注塑成型工艺过程详解

注塑成型工艺是指将熔融的原料通过加压、注入、冷却、脱离等操作制作一定形状的半成品件的工艺过程。

塑件的注塑成型工艺过程主要包括合模-——填充——(气辅，水辅)保压——冷却——开模——脱模等6个阶段。

注塑机工艺流程

1、填充阶段

填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。

高速填充。高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。

低速填充。热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。

由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。

一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。

2、保压阶段

气辅注塑加工工艺与一般注塑工艺

气辅注塑加工工艺与一般注塑工艺

气辅注塑加工工艺简介

• 气辅注塑加工工艺是一种新型的注塑加工方法。

• 在传统注塑基础上，引入气辅装置，通过气体的辅助作用，实现更高效、更精确的注塑过程。

气辅注塑加工工艺的优势

1. 产品质量更高

– 气辅注塑加工工艺通过辅助气体的控制，可以更好地控制产品的密度和硬度，提高产品质量。

– 与一般注塑相比，气辅注塑制品的表面质感更好，不易出现瑕疵和缺陷。

2. 生产效率更高

– 气辅注塑加工工艺可以减少注塑周期，提高生产效率。

– 气辅装置的运用使得材料更均匀地填充模具，降低了制品收缩率和成型周期。

3. 节约原材料 – 气辅注塑加工工艺由于材料分布更均匀，减少了材料的浪费。

– 相比较于一般注塑，气辅注塑制品在制造时所需的原材料用量更少。

4. 环保节能

– 气辅注塑加工工艺不需要额外的加热或冷却设备，节约了能源。

– 通过优化制程，减少了废品率，降低了对环境的负面影响。

气辅注塑加工工艺的应用领域

• 电子产品：手机壳、电池壳、硬盘壳等。

• 汽车配件：车灯壳、仪表板、车门把手等。

• 家居用品：儿童玩具、家具配件、文具等。

一般注塑工艺的特点与局限性

• 一般注塑工艺在制品的表面平整度和精度方面有一定的局限性。

• 一般注塑制造过程中，因为材料无法完全填充到模具中的每个角落，易产生瑕疵和缺陷。

结语

气辅注塑加工工艺相对于一般注塑工艺具有众多优势，无论是产品质量、生产效率还是原材料的节约都占有明显的优势。在如今注塑加工行业日益竞争激烈的背景下，气辅注塑加工工艺的应用前景非常广阔。希望本文能对读者对气辅注塑加工工艺与一般注塑工艺有更深入的了解。

气辅注塑加工工艺的工作原理

1. 注塑过程中，将塑料颗粒加热融化。

2. 融化的塑料通过注塑机的螺杆被注入模具腔中。

3. 气辅装置通过喷嘴向注入的塑料中喷入压缩空气。

4. 压缩空气通过气门控制，辅助塑料充填模具，使得塑料更加均匀地填充到模具的每个角落。