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铝硅合金压铸常见问题分析

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铝合金压铸件所有缺陷及对策大全

铝合金压铸件所有缺陷及对策大全

铝合金压铸件所有缺陷及对策大全一、化学成份不合格主要合金元素或杂质含量与技术要求不符，在对试样作化学分析或光谱分析时发现。

1、配料计算不正确，元素烧损量考虑太少，配料计算有误等；2、原材料、回炉料的成分不准确或未作分析就投入使用；3、配料时称量不准；4、加料中出现问题，少加或多加及遗漏料等；5、材料保管混乱，产生混料；6、熔炼操作未按工艺操作，温度过高或熔炼时间过长，幸免于难烧损严重；7、化学分析不准确。

对策：1）、对氧化烧损严重的金属，在配料中应按技术标准的上限或经验烧损值上限配料计算；配料后并经过较核；2）、检查称重和化学分析、光谱分析是否正确；3）、定期校准衡器，不准确的禁用；4）、配料所需原料分开标注存放，按顺序排列使用；5）、加强原材料保管，标识清晰，存放有序；6）、合金液禁止过热或熔炼时间过长；7）、使用前经炉前分析，分析不合格应立即调整成分，补加炉料或冲淡；8）、熔炼沉渣及二级以上废料经重新精炼后掺加使用，比例不宜过高；9）、注意废料或使用过程中，有砂粒、石灰、油漆混入。

二、气孔铸件表面或内部出现的大或小的孔洞，形状比较规则；有分散的和比较集中的两类；在对铸件作X光透视或机械加工后可发现。

1、炉料带水气，使熔炉内水蒸气浓度增加；2、熔炉大、中修后未烘干或烘干不透；3、合金液过热，氧化吸气严重；4、熔炉、浇包工具氧等未烘干；5、脱模剂中喷涂过重或含发气量大；6、模具排气能力差；7、煤、煤气及油中的含水量超标。

对策：1）、严禁把带有水气的炉料装入炉中，装炉前要在炉边烘干；2）、炉子、坩埚及工具未烘干禁止使用；3）、注意铝液过热问题，停机时间要把炉调至保温状态；4）、精炼剂、除渣剂等未烘干禁止使用，使用时禁止对合金液激烈搅拌；5）、严格控制钙的含量；6）、选用挥发性气体量小的脱模剂，并注意配比和喷涂量要低；7）、未经干燥的氯气等气体和未经烘干的氯盐等固体不得使用。

三、涡流孔铸件内部的细小孔洞或合金液流汇处的大孔洞。

铝合金压铸件表面铸造缺陷11类问题分析及解决办法

铝合金压铸件表面铸造缺陷11类问题分析及解决办法

铝合⾦压铸件表⾯铸造缺陷11类问题分析及解决办法⼀、表⾯铸造缺陷1.1拉伤(1)特征:①沿开模⽅向铸件表⾯呈线条状的拉伤痕迹，有⼀定深度，严重时为整⾯拉伤;②⾦属液与模具表⾯粘黏，导致铸件表⾯缺料。

(2)产⽣原因:①模具型腔表⾯有损伤;②出模⽅向⽆斜度或斜度过⼩;③顶出不平衡;④模具松动:⑤浇铸温度过⾼或过低，模具温度过⾼导致合⾦液粘附;⑥脱模剂使⽤效果不好:⑦铝合⾦成分含铁量低于O.8%;⽬冷却时间过长或过短。

(3)处理⽅法:①修理模具表⾯损伤;②修正斜度，提⾼模具表⾯光洁度;③调整顶杆，使顶出⼒平衡;④紧固模具;⑤控制合理的浇铸温度和模具温度180-250 ;⑥更换脱模剂:⑦调整铝合⾦含铁量; @调整冷却时间;⑨修改内浇⼝，改变铝液⽅向。

1.2⽓泡(1 )特征:铸件表⾯有⽶粒⼤⼩的隆起表⽪下形成的空洞.(2)产⽣原因①合⾦液在压室充满度过低，易产⽣卷⽓，压射速度过⾼;②模具排⽓不良;③熔液未除⽓,熔炼温度过⾼;④模温过⾼，⾦属凝固时间不够，强度不够，⽽过早开模顶出铸件，受压⽓体膨胀起来;⑤脱模剂太多;⑥内浇⼝开设不良，充填⽅向交接。

(3)处理⽅法①改⼩压室直径，提⾼⾦属液充满度;②延长压射时间，降低第⼀阶段压射速度，改变低速与⾼速压射切换点;③降低模温,保持热平衡;④增设排⽓槽、溢流槽，充分排⽓,及时清除排⽓槽_上的油污、废料;⑤调整熔炼⼯艺，进⾏除⽓处理;⑥留模时间适当延长:⑦减少脱模剂⽤量。

1.3裂纹(1)特征:①铸件表⾯有呈直线状或波浪形的纹路，狭⼩⽽长，在外⼒作⽤下有发展趋势;②冷裂隙开裂处⾦属没被氧化;③热裂-开裂处⾦属已被氧化。

(2)产⽣原因:①合⾦中铁含量过⾼或硅含量过⾼;②何孚有害杂质的含量过⾼，降低了合⾦的塑性;③铝硅铜合⾦含锌量过⾼或含铜量过低;④模具，特别是模腔整体温度太低;⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖⾓位形成应⼒;⑥留模时间过长，应⼒⼤;⑦顶出时受⼒不均匀。

铝合金压铸常见问题及解决方法

铝合金压铸常见问题及解决方法

铝合金压铸是一种通过使用铝合金材料进行铸造加工而得到各种形状和尺寸的铝零件或铝合金零件的过程。

随着科技的不断进步和市场需求的不断变化，铝合金压铸工艺还将不断完善和发展。

那么我们在铝合金压铸过程中如果出现问题我们该怎么解决呢？流痕和花纹：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，产生原因是压铸模腔表面有裂纹或压铸模预热不均匀。

解决方法：调整浇道截面积或位置。

提高模温。

调整内浇道速度及压力。

冷隔：压铸件表面有明显的、不规则的下陷线性型纹路，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。

解决方法：适当提高浇注温度，控制在640°-680°C，适当提高模具温度。

提高压射比压，缩短填充时刻。

压铸机调试过程中适当提高冲头的速度，同时加大内浇口截面积。

改善排气填充条件。

检查壁厚是否太薄（设计或制造），较薄的区域应直接充填。

缩陷（凹痕）：在压铸件厚大部分的表面上有平滑的凹痕。

可能是由于冷却系统设计不合理、开模过早或浇注温度过高。

解决方法：调整浇道截面积或位置。

提高模温。

调整内浇道速度及压力。

降低压射速度，适当增加压力。

改变模具设计，改善排气条件。

铝合金成分调整，增加稀土元素含量。

降低浇注温度，适当提高模具温度。

检查模具是否有裂纹或损伤，及时修复。

印痕：铸件表面与压铸模型腔表面接触所留下的痕迹或铸件表面上出现阶梯痕迹。

解决方法：模具温度适当提高。

模具表面要光滑，不能有损伤、裂纹等。

压铸时要控制好填充速度和压力，避免填充过快或过慢。

定期对模具进行维护和保养，保持其良好的工作状态。

适当调整压铸机的参数，如填充速度、压力等，以改善印痕的出现。

在模具设计时，考虑改善排气条件，以减少印痕的出现。

分层（夹皮及剥落）：在铸件局部有金属的明显层次。

解决方法：调整浇道截面积或位置，避免金属液进入型腔时发生剧烈翻滚和冲击。

提高模具温度，以提高金属液的流动性。

调整内浇道速度及压力，控制金属液的填充速度和压力，避免金属液剧烈冲击型腔壁。

铝合金压铸件常见缺陷及改进方案范文

铝合金压铸件常见缺陷及改进方案范文

铝合金压铸件常见缺陷及改进方案铝合金压铸件作为一种高强度、高韧性的材料，被广泛应用于工业制造和家用电器等领域。

然而，由于不同生产厂家的生产工艺和技术水平不同，压铸件在生产中容易出现一些常见的缺陷。

本文将介绍铝合金压铸件常见的缺陷，并提出相应的改进方案。

一、铝合金压铸件常见缺陷1.气孔在铝合金压铸件的制造过程中，容易在铸件内部形成气孔，这是由于铸造中熔铸金属与模具表面接触时产生的气体无法完全排除而形成的。

气孔会降低铸件的强度和韧性，甚至会在使用过程中产生裂纹。

2.缩孔与气孔相似，缩孔是由于熔铸金属冷却收缩后引起的。

缩孔也会降低铸件的强度和韧性。

缩孔缺陷通常存在于压铸件的壁厚和角部。

3.毛刺毛刺是由于铸模不当或模具磨损所引起的，通常发生在铝合金压铸件的壁薄处或边缘。

毛刺会影响铸件的外观和功能，甚至会划伤使用者的手部。

4.裂纹裂纹是由于铝合金压铸件在制造和使用过程中所受到的应力超过了材料的耐受能力所引起的。

这种缺陷通常在压铸件的角部和连接处发生，会导致铸件失去强度和稳定性。

二、铝合金压铸件改进方案1.优化材料制备为了避免铸件在制造和使用过程中的开裂、气孔等缺陷，可以通过优化材料制备的过程来提高铸件的质量。

当前，用于铝合金压铸件制造的材料通常采用钙处理、收尾处理和特殊合金添加等改进技术，这些改进技术可以大幅减少气孔、缩孔和裂纹等缺陷的出现。

2.改进模具设计压铸模具的设计是影响压铸件质量的关键因素之一。

为了避免铸件的毛刺和纹路等缺陷，可以采用最新的3D打印技术设计模具，并优化模具的表面质量和耐磨性，从而确保铝合金压铸件的成形质量。

3.控制铸造过程铝合金压铸件的铸造工艺也是影响铸件质量的关键因素之一。

为了达到较好的铸造效果，可以优化铸造过程参数，例如控制铸造温度、在压铸件内部加压、运用真空铝合金熔铸等技术，以减少缺陷的出现。

4.采用热处理技术热处理可改变铝合金压铸件的微观组织和物理性能，从而使之具有更好的耐热性、耐蚀性和机械性能。

铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法

铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法

铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法1 表面铸造缺陷1.1 拉伤(1)特征：①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。

(2)产生原因：①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好：⑦铝合金成分含铁量低于O．8％；⑧冷却时间过长或过短。

(3)处理方法：①修理模具表面损伤；②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250。

；⑥更换脱模剂：⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。

‘，1．2 气泡(1)特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.(2)产生原因①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。

(3)处理方法①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长：⑦减少脱模剂用量。

1．3 裂纹特征：①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。

产生原因：①合金中铁含量过高或硅含量过高；②合釜有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低；⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；⑥留模时间过长，应力大；⑦顶出时受力不均匀。

(3)处理方法：①正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量或铝合金中加铝硅中间合金以提高硅含量；②改变铸件结构，加角，改变出模斜度，减少壁厚差；③变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀；④缩短开模及抽芯时间提高模温，保持模具热平衡。

铝合金压铸常问题及解决办法要点

铝合金压铸常问题及解决办法要点

铝合金压铸问题大全及解决办法1、表面铸造缺陷1.1 拉伤(1)特征：①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。

(2)产生原因：①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好：⑦铝合金成分含铁量低于O．8％；⑧冷却时间过长或过短。

(3)处理方法：①修理模具表面损伤；②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250。

；⑥更换脱模剂：⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。

1.2 气泡(1)特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.(2)产生原因①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。

(3)处理方法①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长：⑦减少脱模剂用量。

1.3 裂纹(1)特征：①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。

(2)产生原因：①合金中铁含量过高或硅含量过高；②合釜有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低；⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；⑥留模时间过长，应力大；⑦顶出时受力不均匀。

(3)处理方法：①正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量或铝合金中加铝硅中间合金以提高硅含量；②改变铸件结构，加角，改变出模斜度，减少壁厚差；③变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀；④缩短开模及抽芯时间提高模温，保持模具热平衡。

铝合金压铸产品不良认识和分析

铝合金压铸产品不良认识和分析

7. 变形 文档仅供参考，如有不当之处，请联系改正。
特征： 铸件几何形状与设计要求不符
原因： ①铸件构造设计不良，引起不均匀旳收缩。
②开模过早，铸件刚性不够。 ③铸件斜度太小。 ④取置铸件旳操作不当。 ⑤推杆位置布置不当。 ⑥堆放不合理或清除浇口措施不当。
对策： ①改善铸件构造，使壁厚均匀。
②拟定最佳开模时间，加强铸件刚性。 ③放大铸造斜度。 ④取放铸件应小心轻取轻放。 ⑤改善推杆位置，使其合理分布。 ⑥铸件堆放应用专用箱，清除浇口措施应 恰当。 ⑦有旳变形铸件可经整形消除。
3. 气泡 文档仅供参考，如有不当之处，请联系改正。
特征： 铸件表皮下，汇集气体鼓胀所形成旳泡。
①模具温度、合金熔炼温度太高。
原因：②填充速度太高，金属液流卷入气体过多。
③涂料发气量大，用量过多，使挥发气体 被包在铸件表层。
④排气不畅。 ⑤开模过早。
对策 ①降低模具、合金溶液至工作温度。
②降低压射速度，防止涡流包气。 ③选用发气量小旳涂料，用量薄而均匀，
模板产生抖动。 ②压射冲头与压室配合不好，在压射中 迈进速度不平稳。 ③浇注系统设计不当。
对策：①加强模具刚度，紧固模具部件。
②调整压射冲头与压射，确保配合良好。 ③合理设计内浇口
8. 碰、压伤 文档仅供参考，如有不当之处，请联系改正。
特征： 铸件表面因外力作用而造成旳伤痕。
原因：
①冲剪、整平、铆合时产品与治具贴合面 有异物造成压伤。
②去浇口、清理和搬运流转过程中不小心
碰伤。
对策： ①针对产品与治具表面定时清理，治具表
面尽量大旳避空。
②清理铸件要小心，存储及搬运铸件，不 应堆叠或相互撞击。
属液进入型腔产生旋涡。 ②浇道形状设计不良。 ③排气不畅。 ④涂料过多，填充前未燃尽。 ⑤压铸成型条件不合理。 ⑥机械加工余量太大。

铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法

铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法

铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法1 表面铸造缺陷1.1 拉伤(1)特征：①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。

(2)产生原因：①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好：⑦铝合金成分含铁量低于O．8％；⑧冷却时间过长或过短。

(3)处理方法：①修理模具表面损伤；②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250。

；⑥更换脱模剂：⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。

‘，1．2 气泡(1)特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.(2)产生原因①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。

(3)处理方法①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长：⑦减少脱模剂用量。

1．3 裂纹特征：①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。

产生原因：①合金中铁含量过高或硅含量过高；②合釜有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低；⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；⑥留模时间过长，应力大；⑦顶出时受力不均匀。

(3)处理方法：①正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量或铝合金中加铝硅中间合金以提高硅含量；②改变铸件结构，加角，改变出模斜度，减少壁厚差；③变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀；④缩短开模及抽芯时间提高模温，保持模具热平衡。

铝合金压铸件常见缺陷及改进方案

铝合金压铸件常见缺陷及改进方案

铝合金压铸件常见缺陷及改进方案铝合金压铸件是制造工业中常见的一种零部件。

虽然铝合金压铸件具有轻量、强度高、导热性能好等优点，但是在生产过程中常会出现一些缺陷。

这些常见缺陷包括气孔、夹渣、缩松、热裂纹和尺寸不符等问题。

为了提高铝合金压铸件的质量，需要采取相应的改进方案。

首先是气孔问题。

由于铝合金熔融过程中的氧化反应，会产生气体，导致铸件中出现气孔缺陷。

改进的方法是提高熔炼铝合金的纯度，控制熔温和减小由废气带入的氧气含量。

此外，还可以采用真空压铸工艺，将熔融铝合金中的氧气抽出，避免气孔的生成。

其次是夹渣问题。

夹渣是指在压铸过程中，熔融铝合金流动过程中，夹带了一些熔渣。

这些夹渣会影响铝合金压铸件的密封性和强度。

改进的方法是通过优化铝合金的熔炼工艺和提高铸型的质量，减少熔渣的产生。

此外，可以采用滤网等装置来过滤熔融铝合金中的熔渣，提高铸件的质量。

第三是缩松问题。

缩松是铝合金压铸件中常见的缺陷，即铝合金在凝固过程中产生的收缩引起的空洞。

改进的方法是优化铝合金的成分配比和熔炼工艺，提高铝合金的流动性和凝固性能。

此外，适当增加压铸工艺中的压力和温度，也可以减少产生缩松的可能性。

第四是热裂纹问题。

热裂纹是指压铸过程中，由于温度变化引起的铝合金的裂纹。

改进的方法是优化压铸工艺，控制铸件的冷却速率和冷却温度梯度。

此外，可以采用提前预热模具的方法，使得铝合金在注入模具之前达到与模具相近的温度，减少热裂纹的产生。

最后是尺寸不符问题。

铝合金压铸件的尺寸不符可能是由于模具磨损、材料收缩等原因引起的。

改进的方法是定期检查和维护模具，修复磨损的部分。

此外，可以通过合理的设计和加工工艺，控制铝合金的收缩率，使得铝合金压铸件的尺寸更加符合要求。

综上所述，铝合金压铸件常见的缺陷包括气孔、夹渣、缩松、热裂纹和尺寸不符等问题。

通过优化铝合金的成分和熔炼工艺、改进压铸工艺、提高模具的质量和维护等方法，可以有效地解决这些问题，提高铝合金压铸件的质量。

铝合金压铸件常见缺陷及改进方案

铝合金压铸件常见缺陷及改进方案
7)涂料过多，填充前未燃尽。
8)炉料不干净，精炼不良。
9)机械加工余量太大（0.5以上)。
1）选择有利于型腔内气体排除的浇口位置和导流形状，避免金属液先封闭分型面上的排溢系统。
2）直浇道的喷嘴截面积应尽可能比内浇口截面积大。
3）提高压室充满度，尽可能选用较小的压室并采用定量浇注。
4）在满足成型良好的条件下，增大内浇口厚度以降低填充速度。
2）降低压射速度，避免涡流包气。
3）选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，燃尽后合模。
4）清理和增设溢流槽和排气道。
5）调整留模时间。
6）修整熔炼工艺。
6、欠铸
（浇不足）
（轮廓不清）
（边角残缺)
特征：
金属液未充满型腔，铸件上出现填充不完整的部位。
检查方法：
直接或解剖后目测，判断是否影响成品质量。
1)合金流动不良引起：
1)调整镶块，加以紧固。
2)更换导柱导套。
3)进行修整，消除误差。
14、凹陷
（缩凹、缩陷)
（憋气、塌边)
特征：
铸件平滑表面上出现的凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。
检查方法：
直接或解剖后目测，判断是否影响成品质量。
1)铸件结构设计不合理，有局部厚实部位，产生热节。
2)合金收缩率大。
3)内浇口截面积太小。
铸件被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展的趋势。裂纹可分为冷裂纹和热裂纹两种，它们的主要区别是：冷裂纹铸件开裂处金属未被氧化，热裂纹铸件开裂处金属被氧化。
检查方法：
解剖后目测，判断是否影响成品质量。
1)铸件结构不合理，收缩受到阻碍，铸件圆角太小。2)抽芯及顶出装置在工作中发生偏斜，受力不均匀。3)模具温度低。

铝合金压铸常问题及解决办法

铝合金压铸常问题及解决办法

铝合金压铸问题大全及解决办法1、表面铸造缺陷1.1 拉伤(1)特征：①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。

(2)产生原因：①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好：⑦铝合金成分含铁量低于O．8％；⑧冷却时间过长或过短。

(3)处理方法：①修理模具表面损伤；②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250。

；⑥更换脱模剂：⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。

1.2 气泡(1)特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.(2)产生原因①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。

(3)处理方法①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长：⑦减少脱模剂用量。

1.3 裂纹(1)特征：①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。

(2)产生原因：①合金中铁含量过高或硅含量过高；②合釜有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低；⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；⑥留模时间过长，应力大；⑦顶出时受力不均匀。

(3)处理方法：①正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量或铝合金中加铝硅中间合金以提高硅含量；②改变铸件结构，加角，改变出模斜度，减少壁厚差；③变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀；④缩短开模及抽芯时间提高模温，保持模具热平衡。

压铸常见不良及改善对策

压铸常见不良及改善对策
2、清除渣包及分析渣包未出模原因。
气泡
1、排气道堵塞。
2、模温过高，脱模剂喷涂不够。
3、流通过快，铝液推进卷入空气。
1、清理模面排气道。
2、依据产品结构调整料温，防止模温过高。
3、调机改善射程及射速，调整开模时间
编制:
审核:
核准
冷料
1、料温过低，铝液流动性差。
2、喷水时间过长，导致模温过低影响铝液 流动性。
3、调机不良（压力、行程）。
1、检查料温，根据产品结构调整。
2、喷涂脱模剂手法改善，特别是径位较深产品，
需增加吹气时间（特别是模具带行位的）。
3、调机改善。
冷隔、冷纹
1、调机射程不良。
2、打汤过多、过少，影响二次射程远近。
崩缺
1、检查产品调机外观有无冷纹，造成进浇 崩缺。
2、敲渣包水口方向错误。
1、增加进浇及渣包口R角，增加强度。
2、调整敲包水口方向。
变形
1、压铸件拉模。
2、模具断顶针。
3、压型时间不够。
1、拉模省模处理。
2、更换顶针。
3、调整开模时间。
砂孔
1、压铸成型压力不够。
2、渣包堵塞未出模。
1、调机改善成型压力。
1、控制颗粒油。
2、调整脱模剂浓度，改善喷水手法。
积碳
1、脱模剂配比不良，喷涂不均匀。
2、模温过高，导致脱模剂粘附模面。
1、模具省模处理，注意省模方式，不可造成产 品尺寸变异。
2、调整脱模剂浓度，改善喷水手法。
断差
1、检查导柱有无变形。
2、检查滑块位有无飞料。
1、更换导柱。
2、清理滑块，重新锁模调紧，适当调整压力， 降低料温，防止滑块飞料。

压铸常见不良改善方法

压铸常见不良改善方法
1.内浇道宽度不够或压铸模排气不良.
2.合金流动性差.
3.料温低或模温低，压射速度低.
4.压射比压不足.
5.压铸模腔边角尺寸不合理，不易填充.
1.改进内浇注，改善排气条件.
2.适当提高模温和料温.
3.提高压射比压和压射速度.
4.压铸模制造尺寸要准确.
变形
铸件翘（弯）曲，超出图样要求公差.
1.铸件结构不合理，各部收缩不均匀.
压铸产品常见缺陷特征，产生原因及防止方法
—
名称
特征
产生原因
防止方法
粘模拉伤
压铸合金与型壁粘连而产生拉伤痕迹，在严重的部位会被撕破
L合金浇注温度太高.
2.模具温度太高.
3.离模剂使用不足或不正确.
4.模具某些部位表面粗糙.
5.浇道系统不正确使合金正面冲击型壁或型芯
6.模具材料使用不当或热处理工艺不正确，硬度不足.
2.留模时间太短.
3.顶出过程铸件偏斜.
4.铸件刚性不够.
5.堆放不合理或去水IJ方法不当.
1.改进铸件结构，使壁厚均匀.
2.不要堆叠存放，特别是大面积铸压.
3.必要是可进行整形.
飞翅
铸件分模面处或活动部分，突出过多的金属薄
片.
1.压铸前机器的调整，操作方法不和适.
2.压铸模及滑块损坏，闭锁原件失败.
7.填充速度太高.
1.降低浇注温度.
2.模具温度控制在工艺范围内.
3.消除型腔粗糙的表面.
4.检查离模剂用量是否适当.
5.调整内浇注防止金属液正面冲击.
6.适当降低填充速度.
7.检查模具材料及热处理工艺和硬度.
气泡
铸件接近表面有气体聚集，有时看到铸件表面鼓炮.

铝合金压铸件常见缺陷及改进方案

铝合金压铸件常见缺陷及改进方案
16、缩孔
（缩眼、缩空)
特征：
压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则、表面较粗糙的孔洞。
检查方法：
直接或解剖后目测，判断是否影响成品质量。
1)合金浇注温度过高。
2)铸件结构壁厚不均匀，产生热节。
3)比压太低。
4)溢流槽容量不够，溢口太薄。
5)压室充满度太小，余料（料饼)太薄，最终补缩起不到作用。
3)改善排气条件：
A)增设溢流槽和排气道，深凹型腔处可开设通气塞。
B)涂料使用薄而均匀，吹干燃尽后合模。
C)降低模具温度至工作温度。
7、流痕
（条纹)
特征：
铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。此缺陷无发展方向，用抛光法能去处。
检查方法：
目测，判断是否影响成品质量。
1)两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。
1）模具肖子异常，如偏斜、扭曲、折弯、断裂、脱落等。
2）压铸完毕、取件时，操作者野蛮拉出铸件。
1）根据要求修复模具。
2）压铸工现场操作培训。
12、分层
（隔皮)
特征：
铸件上局部存在有明显的金属层次。
检查方法：
目测，判断是否影响成品质量。
1)模具刚性不够，在金属液填充过程中，模板产生抖动。
2)压室冲头与压室配合不好，在压射中前进速度不平稳。
5）在型腔最后填充部位处开设溢流槽和排气道，并应避免溢流槽和排气道被金属液封闭。
6）深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。
7）涂料用量薄而均匀，燃尽后填充，采用发气量小的涂料。
8）炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。
9）调整压射速度，慢压射速度和快压射速度的转换点。

铝压铸10大缺陷及防治

铝压铸10大缺陷及防治

铝压铸10大缺陷及防治一．流痕和花纹外观检查：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势。

1.流痕产生的原因有如下几点：（1）模温过低。

（2）浇道设计不良，内浇口位置不良。

（3）料温过低。

（4）填充速度低，填充时间短。

（5）浇注系统不合理。

（6）排气不良。

（7）喷雾不合理。

2.花纹产生的原因是型腔内涂料喷涂过多或涂料质量较差，解决和防止的方法如下：（1）调整内浇道截面积或位置。

（2）提高模温。

（3）调整内浇道速度及压力。

（4）适当的选用涂料及调整用量。

二．网状毛翅（龟裂纹）外观检查：压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。

产生原因如下：（1）压铸模腔表面有裂纹。

（2）压铸模预热不均匀。

解决和防止的方法为：（1）压铸模要定期或压铸一定次数后，应作退火处理、消除型腔内应力。

（2）如果型腔表面已出现龟裂纹，应打磨成型表面，去掉裂纹层。

（3）模具预热要均匀。

三．冷隔外观检查：压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性型纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。

产生原因如下：（1）两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力又很薄弱；（2）浇注温度或压铸模温度偏低；（3）浇道位置不对或流路过长；（4）填充速度低。

解决和防止的方法为：（1）适当提高浇注温度；（2）提高压射比压缩短填充时间，提高压射速度。

（3）改善排气、填充条件。

四．缩陷（凹痕）外观检查：在压铸件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（状如盘碟）。

产生原因如下：（1）由收缩引起1.1压铸件设计不当壁厚差太大；1.2浇道位置不当；1.3压射比压低，保压时间短；1.4压铸模局部温度过高。

（2）冷却系统设计不合理；（3）开模过早；（4）浇注温度过高。

解决和防止的方法为：（1）壁厚应均匀；（2）厚薄过渡要缓和；（3）正确选择合金液导入位置及增加内浇道截面积；（4）增加压射压力，延长保压时间；（5）适当降低浇注温度及压铸模温度；（6）对局部高温要局部冷却；（7）改善排溢条件；五．印痕外观检查：铸件表面与压铸模型腔表面接触所留下的痕迹或铸件表面上出现阶梯痕迹。

铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法

铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法

铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法感谢网友yewanlogn提供资料1 表面铸造缺陷1.1 拉伤(1)特征：①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。

(2)产生原因：①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好：⑦铝合金成分含铁量低于O．8％；⑧冷却时间过长或过短。

(3)处理方法：①修理模具表面损伤；②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250。

；⑥更换脱模剂：⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。

‘，1．2 气泡(1)特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.(2)产生原因①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。

(3)处理方法①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长：⑦减少脱模剂用量。

1．3 裂纹特征：①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。

产生原因：①合金中铁含量过高或硅含量过高；②合釜有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低；⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；⑥留模时间过长，应力大；⑦顶出时受力不均匀。

铝合金压铸问题解决法（写写帮整理）

铝合金压铸问题解决法（写写帮整理）

铝合金压铸问题解决法（写写帮整理）第一篇：铝合金压铸问题解决法（写写帮整理）铝合金压铸问题大全及解决办法1、表面铸造缺陷1.1 拉伤(1)特征：①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。

(2)产生原因：①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好：⑦铝合金成分含铁量低于O．8％；⑧冷却时间过长或过短。

(3)处理方法：①修理模具表面损伤；②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250。

；⑥更换脱模剂：⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。

1.2 气泡(1)特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.(2)产生原因①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。

(3)处理方法①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长：⑦减少脱模剂用量。

1.3 裂纹(1)特征：①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。

(2)产生原因：①合金中铁含量过高或硅含量过高；②合釜有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低；⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；⑥留模时间过长，应力大；⑦顶出时受力不均匀。

铝硅合金压铸常见问题分析

铝硅合金压铸常见问题分析
C. 填充速度太高。
14
现象
铸件表面发暗发黑, 有氧化现象, 有时长白毛
原因
A.铸件保存不当, 露天堆放, 淋雨暴晒;或堆放铸件处靠近电镀、热处理车间等；
B.作业环境太差, 空气湿度大, 酸、碱气过重，导致铝铸件表面氧化；
C. 脱模剂已变质。
15
现象
铸件表面有“缺肉”或“粗糙面”, 铸件表面发生凹陷,学术名词“凹陷”, 又叫“缩凹”、“憋气”。
A. 铝合金锭浇铸时,铝液一定要过滤;
B. 用户在压铸生产过程中, 每一坩锅铝液需在浇到一定剩余量时清理锅底沉淀物及清理坩锅, 不允许在浇注过程中不断加入浇冒口、废铸件、飞边铝屑,使锅底沉淀物越积越多,最后形成呈浆糊状铝液。这样，不但失去流动性,而且清锅也很困难.很多国内用户经常发生这种情况。
C. 与生、熟原料配比比例有密切关系。
铝硅合金压铸常见问题分析
序号
现象及原因
1
现象
铸锭表面不平整, 有较多蜂窝状孔洞、龟裂
原因
A.当合金含硅量达到12%左右时,合金结晶温度间隔变得狭窄, 凝固时铸锭顶部会产生缩孔、 缩松现象, 这是合金本身性质所造成的，为共晶硅铝明的特性。ADC-12 合金尤其会产生这种现象，硅含量在10.5%以下时, 龟裂现象不会发生。
B.输送带的抖动(震动),加速了合金液的凝固, 导致缩孔、缩松深度的增加,产生蜂窝状的孔洞, 这是外界因素而引起的, 对内在质量并无影响。
2
现象
铝液浓，流动性差, 难压铸, 若再加温, 易过火
原因
任何金属熔化成液体后, 都会产生锅底物(沉淀物), 高品位与低品位的金属, 只是锅底物多少之别而已，这与原材料的纯度有密切关系。配成合金后,铝硅合金中要加入10%左右的硅，原料金属硅就带入钙(Ca)、铁(Fe)等杂质,并增加了氧化钙、氧化亚铁等杂质。锅底物主要为金属化合物及非金属化合物附杂质,升高温度不起作用,不能再用于浇铸件。因此, 操作时必须注意:
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A. 铝合金锭浇铸时,铝液一定要过滤;
B. 用户在压铸生产过程中, 每一坩锅铝液需在浇到一定剩余量时清理锅底沉淀物及清理坩锅, 不允许在浇注过程中不断加入浇冒口、废铸件、飞边铝屑,使锅底沉淀物越积越多,最后形成呈浆糊状铝液。
C. 与生、熟原料配比比例有密切关系。
3
现象
铝液沉底物多, 呈浆糊状
原因
沉淀物已反复沉积,铝液内沉淀料太多,沉淀物合金成份发生混乱,Fe、Mn成份常超过2%以上，锰(Mn)与铁(Fe)形成(Fe.Mn)AL6 化合物。
原因
A.用户在合金精炼时除气不彻底, 模具排气溢流槽分布须合理；
B.压铸时填充速度过快。
18
现象
铸件断面有大量孔隙, 有时有大空洞,学术名称为“缩孔”
原因
A.铝合金锭熔炼温度偏高；
B.比压太低；
C.溢流槽容量太小, 溢口偏薄；
D.铸件壁厚不均匀, 有热节；
E.冒口太小;
F.压铸时铝液容量不充足。
19
C.铸造斜度放得太小；
D.顶杆位置布置不当；
E.清除浇口方法不当等。
22
现象
铸件有硬点,有时是黑色颗粒,有时是发亮晶体,精加工时打刀
原因
与沉淀物有密切联系, 解决方法参照题2、题3
23
现象
铸件喷砂处理时表面会翘皮
原因
A.铸件硬度与喷砂机拋头转速不匹配,转速太急、太猛；
B.铸件内部有气孔、缩松, 铸件体各处软硬不一致。
7
现象
铸造时, 活塞成品靠近冒口处有大量孔隙发生
原因
此乃铸造工艺、模具设计不当造成。对于活塞铸造工艺，早已形成一套完整的设计(JINGREN 法), 即鹅颈式浇口系统。根据活塞直径大小、壁厚, 按一侧或两侧,设单个或两个冒口(侧冒口)。有的生产厂家为节约铝液,只设计小浇口及小冒口, 从而形成冒口过小, 补缩不良, 产生孔隙。
6
现象
铝液经严格除气步骤后, 仍无法把气体除掉
原因
铝合金除气工艺已趋完善,有惰性气体除气法和固体熔剂除气法。除气气体有氯气、氩气、氮气, 还有三气除气法;固体熔剂除气剂有六氯乙烷C2C16、四氯化碳、硝酸钠无毒除气剂等等。只要操作合理, 都可以把铝液中的气体(H2)除掉。除气熔剂的首要条件是本身不能含气,这里的气是指来自水分(H2O)中的氢气(H2), 所以除气剂本身对含气量的要求极为严格,生产时要作脱水处理。有时虽经除气操作, 仍无法把气体除掉, 这往往是除气剂质量太差造成。如除气剂中含水量过高、 除气剂放置时间太长、泛潮变质等等。
B.顶出位置设计不合理；
C. 原材料脆性较大、韧性不够。
10
现象
铸件在后处理拋光、精加工、钻孔时脆裂, 铸件易断
原因
A. 铝硅合金含硅量偏高, 料脆, 容易断裂；
B. 铝合金液保温及搁置时间过长或合金液过热。
11
现象
铸件合流处不能完全融合而残留明显界痕
原因
A. 合金液温度低或模具温度偏低, 合金液流动性差。
C. 填充速度太高。
14
现象
铸件表面发暗发黑, 有氧化现象, 有时长白毛
原因
A.铸件保存不当, 露天堆放, 淋雨暴晒;或堆放铸件处靠近电镀、热处理车间等；
B.作业环境太差, 空气湿度大, 酸、碱气过重，导致铝铸件表面氧化；
C. 脱模剂已变质。
15
现象
铸件表面有“缺肉”或“粗糙面”, 铸件表面发生凹陷,学术名词“凹陷”, 又叫“缩凹”、“憋气”。
现象
铸件毛坯有砂眼
原因
A.模具温度过低；
B.合金锭浇注温度过低；
C.比压过低。
20
现象
铸件有收缩现象
原因
模具设计时, 铸件尺寸要附加收缩率(缩水), 使铸件收缩时正好达到图纸尺寸要求。
21
现象
铸件成品变形或尺寸精度不良
原因
A.开模过早, 铸件刚性不够；
B.铸件面积大, 壁厚薄不均, 受重物堆压即会造成变形；
原因
A.溢流槽太小、太少或某厚实处没有设溢流槽；
B.模具温度太高；
C. 比压太低。
16
现象
铸件表面产生气泡,即铸件表皮下聚集气体鼓胀形成的泡
原因
A.模具温度太高；
B.填充速度太快,铝液中卷入气体过多；
C.脱模剂发气量大；
D.合金熔炼温度太高,当坩锅炉选用焦炭作燃料时更容易产生此缺陷。
17
现象
铸件表面或断面有小针孔
8
现象
压铸后成品浇冒口剥离后,冒口处 “吃” 过成品处, 导致不良率增高
原因
A.压铸模具设计不合理, 浇口尺寸太厚会造成”带肉”现象；
B. 浇口位置设置在铸件薄壁处也会造成清理时“带肉”现象；
C.“冒口”太薄, 断口处有缩孔、夹杂物。9ຫໍສະໝຸດ 现象开模时灌嘴处开裂
原因
A. 模具设计、制作不合理, 开模时其中顶杆长短不协调(不同步)；
dls铝硅合金压铸常见问题分析现象铸锭表面不平整有较多蜂窝状孔洞龟裂原因当合金含硅量达到12左右时合金结晶温度间隔变得狭窄凝固时铸锭顶部会产生缩孔缩松现象这是合金本身性质所造成的为共晶硅铝明的特性
铝硅合金压铸常见问题分析
序号
现象及原因
1
现象
铸锭表面不平整, 有较多蜂窝状孔洞、龟裂
原因
A.当合金含硅量达到12%左右时,合金结晶温度间隔变得狭窄, 凝固时铸锭顶部会产生缩孔、缩松现象, 这是合金本身性质所造成的，为共晶硅铝明的特性。ADC-12 合金尤其会产生这种现象，硅含量在10.5%以下时,龟裂现象不会发生。
4
现象
易粘模, 脱模不畅
原因
A.选用的脱模剂品质不好, 如水剂石墨脱模剂, 导致铸件不能顺利从型腔滑出；
B.合金中杂质含量超标；
C.模具脱模斜度太小, 使脱模不畅；
D.旧模具龟裂处太多, 造成粘模；
E.合金中铁含量过低, 低于压铸工艺要求的标准范围。
5
现象
铝锭断面有夹渣, 铝液产生金黄色浮渣、黑色悬浮粒浮渣
原因
铝合金熔炼过程中, 常用除渣剂、变质剂、除镁剂等熔剂, 这些添加剂的原材料主要由氟化物、 硝酸盐、氯化物等组成, 这些卤碱属元素化合物在挥发时会引起金黄色浮渣; 黑色悬浮粒浮渣的产生, 主要是因为硅的熔点高达摄氏1,412℃,在铝合金熔炼过程中, 若未科学熔炼,将硅彻底熔成固溶体,初生态硅存在于铝汤中则浮于液面呈黑色悬浮状。所以，熔炼过程中，除渣工序一定严肃认真, 并选用碳酸盐、硫酸盐、硝酸盐等配成的熔剂, 使化学反应生成物形成容易与铝液分离的干性渣。
B.输送带的抖动(震动),加速了合金液的凝固, 导致缩孔、缩松深度的增加,产生蜂窝状的孔洞, 这是外界因素而引起的, 对内在质量并无影响。
2
现象
铝液浓，流动性差, 难压铸, 若再加温, 易过火
原因
铝硅合金锭熔化成液体后,会产生锅底沉淀物,主要为金属化合物、非金属化合物及其它杂质,升高温度不起作用,不能再用于浇铸，这与原材料的纯度有密切关系。配成合金后,铝硅合金中要加入10%左右的硅，这样就带入了钙(Ca)、铁(Fe)等杂质,同时产生了氧化钙、氧化亚铁等杂质。因此, 操作时必须注意:
B.填充速度低；
C. 模具设计不合理, 溢流槽分布位置不当；
D.比压偏低，每个铸件结构大小不同, 要根据实物设计压力。
12
现象
压铸时产品无法成形
原因
整套压铸工艺技术未掌握，建议压铸方加强技术力量。
13
现象
铸件表面有不规则黑色条纹,如水波纹
原因
A. 涂料用量太多(采用水剂石墨涂料)；
B. 模具温度太低 (低于180℃就要产生流痕)；
24
现象
铸件阳极法处理后,色泽不均匀
原因
A.铸件材质的均匀度,金属偏析大, 有杂质；
B.合金中硅含量高；
C.脱模剂尤其是使用石墨水剂, 铸件表面易受污染。
25
现象
活塞成品铸造后, 膨胀系数过大, 导致汽缸壁磨损
原因
A.初晶硅未细化;
B.活塞在制造过程中,未经二次稳定热处理。