预防过程错混料管理规定教学教材

为确保本公司产品在生产过程中得到有效的控制，避免不同产品间混料现象的发生特制定的本文件运行管控。

二、范围：适用于本公司所有生产的物料、余料、半成品、成品、客户处之成品。

三、定义：产品在运行过程中因防护不当，造成产品本体、批量中出现与规定实物不符之料件、标示。

四、权责：4.1计划：负责对所有易混料产品的投料、规划，追踪易混料产品的结批：4.2工程：易混料号标示的设计、防呆设计及版本变更、变量前、后产品防呆设计；4.3品保：依据工程之防呆设计检验并稽核相关部门是否按规范作业；4.4印刷：依照要求进行印刷，并对相似产品进行区分标示；4.5生产：按照规范要求，在相关制程对易混料号作正确的区分及作业；4.6仓库：负责严格控制仓存、物流、产品的监管；五、内容：5.2新品：评审会议时，工程部与相关人员商定产品识别代码方式及标识位置的确认，在产品文档糊边处加上不同颜色色块、字母、条形码或品名等予以区分，方便后序人员操作时的识别与区分。

5.1下单：业务接单时对易混料号的产品在生产作业单上注明，工程部对易混料产品的区分点进行规化，详细列出产品的相同点及区分点，备注到丄艺图中以便品保部和生产部进行识别。

5.3生产：对于工作现场进行规划，对于相似产品编入于不同区域生产、存放，减少混料率。

5.3.1相似的产品不可摆放在一起，必须分板摆放，一款产品一个板或容器，同色系、尺寸内容不同的多款产品釆用绕顶缠绕处理，并做好标识；5.3.2每一款产品必须附上半成品标示单，实物、标示、数量要一致；5.3.3在每印刷完一款产品后，产生的印刷过版纸、不良品全部要放置到不良品区；5.3. 4彩检每检完一板，必须将现场不良品清理至不良品区域，对检好的产品进行标示用打包膜采用绕顶缠绕处理，OK后流入下工作站;5.3.5上光、压光、上UV （局部UV）.裱纸、模切、除废、工序在生产每款产品换线前进行现场清理，相似产品分时间段生产、分区域生产，各机台首件签样、抽检样张及同款不良品、过版纸、调机品放在一起及时清理干净后方可生产下一款产品；5. 3.6裁切、清废、糊盒、全检、包装工序在生产相似产品时应分区域、分时间作业，换线前进行专款清理，并及时对操作人员进行培训，指出产品的不同之处，以便于区别；5. 3. 7如在同一车间同时生产二款或多款相似的产品时，两个工作台之间至少相隔一个工作台面，特别是摆放栈板的位置一定要隔远（或用打包膜完全禺好），防止因摆放栈板错误而导致混料；5. 3.8产品在品检、包装时，一个桌面只许操作一款产品，并在开始前、结束后将余料不良品清理干净，对于合版之产品需专人进行检查条码、料号等，防止产品混料流出；同一款产品的包装方式、方法和数量（除尾数外）应一致，不可出现多种包装方式，以免拆箱、合拼时出错而混料；5. 4包装：山生产专人统一列印、填写产品标签并严格保管，防止标签混乱、填写错误而导致与实物不符的现象。

1.目的本程序规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。

2. 适用范围2.1 新产品设计阶段考虑防错；2.2现有制造过程的防错控制；2.3纠正/预防措施的策划和实施过程。

3. 定义3.1防错：是一种一经采用错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率降至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。

3.2防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。

3.3备份模式：也称备用方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。

4职责4.1技术部设计工程师负责在产品实现策划时、产品设计（包括设计变更）时、过程设计（包括设计变更）时，组织相关部门进行防错设计。

4.2安全防错装置由设备部负责设计。

4.3质量部负责对防错的应用的确认和审核。

5.工作程序5.1开发阶段防错装置的设立5.1.1在产品开发的初期，依据类似产品的经验（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、质量体系审核中的信息收集产品存在的问题）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立。

原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置:●涉及性能、安全方面的●风险系数和严重度高的●左右件的防错●关键特殊特性优先考虑防错装置的使用5.1.2在设计和设计验证阶段，防错是DFMEA和PFMEA的关键输出。

5.1.3所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计划中，并在批量生产阶段被严格执行，同时对其可靠性进行确认。

5.2 防错作业指导书5.2.1技术部应为每个防错装置制订详细和清晰的《防错作业指导书》，作业指导书应包括：●防错装置的编号（与控制计划对应）●工作原理●检查方法●检查频次●出现失效情况下的备用方案●备用方案应包括：●100%人工检验●100%检查过的特性进行视觉标识（在产品标签上说明）应保持应用备用方案时的相关记录，以便于追溯备用方案由技术部确定。

预防混料管理办法一、目的规范我司原物料，半成品，成品的管理，防止公司错混料的发生。

二、适应范围车间范围内所有与原材料，半成品，成品所接触到的部门，以及我司供应商。

三、定义错混料：原料物，半成品，成品中用错料或混料的现象统称为错混料。

四、职责4.1 业务负责接到订单后将客户订单转化为内部订单责任确认单，并将信息传递至下单员录入系统。

4.2 技术部负责产品BOM 的组成和材料性能确认选择。

4.3 生产管理部负责下达排产任务单，原材料需求采购和监督任务执行。

4.4 供应部依据计划提出的采购需求，进行保障到货。

4.5 仓库负责原材料与成品的储存及管理（包括收发及5S管理）。

4.6 质量部负责物料，半成品与成品的检验管理。

4.7 生产部负责对生产中所有原材料，半成品与成品的管理和组织人员生产保证订单按期完成。

五、内容5.1.工艺文件错混料管理5.1.1 技术部根据客户新产品、图纸、技术指标或工艺要求，注意图纸版本及产品技术指标细节，转换成我司的技术文件和现场工艺文件，进行受控和发行。

5.1.2 专职人员统一管理技术文件，注意图纸编号，图纸版本，技术文件编号，技术文件版本，发行日期，发行换版编号，同时做好回收作废工作，放置图纸错误造成混料。

5.2 业务接单/ 下单错混料管理5.2.1 业务接收客户订单时候，经过评审后，将客户相关要求进行记录，按照唯一编号进行比对识别。

5.2.2 业务下单时,将相关要求在销售订单责任确认单上进行注明,特别产品包装要求和生产注意事项,对于产品类型相似及包装方式相同的产品重点说明。

5.2.3.特殊产品：系统下单进行唯一编码进行识别，确保下单和系统录入；常规产品：正常系统下单，根据规格进行识别进行。

5.3 模具错混料管理5.3.1 模具仓库设有专人员管理,并做有专门记录，记录有模具类别，尺寸，领用机台，数量，做好明细登记和标识，同一机台最多两台。

5.3.2 相关产品按照规定模具进行配模生产，管控规定。

7.1.6在生产过程中如有非品质部门人员从生产线中拿走物料的，作业员必须禁止其行为；必须报告组长，经组长同意之後才能从生产线中拿走物料；如拿走物料部门要将物料归还给生产部门，必须归还物料交组长，禁止任何非品质部门人员擅自从生产线拿走物料，及擅自将物料放在生产线上的行为，如生产部门发现有该行为，开立处罚单处罚当事人10 元人民币。

7.1.7下班前，组长必须进行清线作业（将流水线上的产品全部完工作业，然後将多余物料放置好），禁止停线下班了，生产线物料没有清理的行为。

7.1.8清线过程中要将不良和良品有效的区别开来：不良品用红色盒子装，幷统一拿到返修区由返工人员进行返修作业；待下工序的良品必须标注下工序的物料流动卡，，以提示下工序的流向。

7.1.9如果是停线超过48 小时的，必须用上下盖将物料盒里面的物料盖住，幷标注下工序的物料流动卡，以提示下工序的流向。

7.1.10生产及换线依生产现场6S 管理规定执行，生产尾数需分开标示区分，生产线上人员需落实自检动作，核对流程卡所示品名规格、数量需与实物一致，避免因换线产品清理不彻底导致混料，核对无误之产品由作业人员填写物料标签标示于产品外包装上。

7.2生产包装过程的预防作业方式：7.2.1包装员必须培训上岗，熟悉各产品的包装方式，所有封箱包装作业必须在包装区域完成。

7.2.2包装台面上禁止放置两种或以上类似产品同时包装作业，必须分开区域、分开作业。

7.2.3包装员的封箱作业前，必须核对内外箱标签；组长在拿标签给包装员时必须自我核对幷交代清楚，及提示注意事项。

7.2.4包装过程如出现标签过多情况或不清晰情况，包装员要立即上报组长重新更换，及交上级清查多数标签的原因，排除少贴、错贴因素之後，才将多於标签销毁处理。

7.2.5如包装因工单数量需要包装尾数箱时，必须在外箱上注明“尾数箱”标识，幷提示品保检验人员特别抽检该箱的标识、数量核对等。

7.2.6所有包装箱在入库前必须用电子称进行称重确认。

防混料控制方法一、目的为确保产品流程顺畅，客户使用顺利、迅速、安全，特制定次培训教材。

适用范围2.1所有材料2.2本公司生产相关部门2.3责任部门：制造部、品管部三、操作流程与说明3.1从成型拉料防混料管制3.1.1拉料时，拉料员工先确认流程卡、材料型号等相关数据是否材料相符，如有异常，立即通知品管，待确认后方可拉料。

每批材料都要检验，包括铁皮箱是否夹料，看是否有混料，如有混料告知成型课长和领班，并做好记录。

3.1.2将材料拉至电镀后，检查放置材料区是否有其他材料和散落材料，如有清理干净，按区域将材料放好，轻拿轻放，避免混料的可能。

如有不小心或运送途中散落出材料，应将散落出的材料全部检验并与流程卡对照无误后方可放入。

不同型号的材料要隔出一个周转箱的间距。

3.1.3包料前，首先检查包料工具是否干净，不得有残余材料，如有清理干净，待测试完型号后方可放入相同型号材料中。

包料时，用流程牌替换下流程卡，且需在流程卡上标注好，以防混料。

3.1.4高压冲水时，有材料冲出筐子外应及时清理，以防与下一批材料混料。

3.1.5电镀装料前需先清理工作台及滚桶，不得有残余材料，如有及时清理，待检验完型号后再放入相同型号材料中，如不清楚型号的统一放置，然后入库。

3.1.6烘烤时，放置待烘烤材料台应清理干净，不得有残余材料，如有清理干净并待检验完型号后再放入相同型号材料中。

将流程卡按照所标注流程牌号一一对应的放入材料中，将流程牌取出，如发现有异常及时通知品管。

一台烤箱在烘烤时只能够烘烤同一批次同一型号材料，待这一批次型号材料烘烤完毕清理干净散落材料后才可以烘烤其他型号材料。

烘烤后材料应遵循先进先出，同一型号材料出完烤箱顺进周转向内，然后清理完倒料区，待没有残余材料后才可以出另一型号材料的原则，这一点非常关键，一定严格遵守以防混料。

3.1.7电镀后材料分区域进行放置，且放置区不得有散落材料，如有及时清理干净，待检验完型号后放入相同型号材料中。

预防过程混料管制规定一、目的：为预防在生产过程中产品混料造成客户投诉；二、适应范围：适应于所有的生产过程；三、管制规定：1. 物控管制：1.1. 为预防混料，严格对材料按批次管理规定“先进先出”的原则对物料管制；1.2. 对相似件产品和不同供应商的相同规格材料应标识清晰，区分区域放置，禁止相似件产品和不同供应商的相同规格材料在同时间发放同一生产工序；1.3. 各仓库对老规格遗留的产品单独区分，杜绝与新规格混淆；1.4. 物品搬运时严格执行标识管理规定执行；1.5. 生产员工生产的产品完工办理入库时仓库员检查该批次是否按先后顺序规定执行。

2. 生产管制：2.1. 生产安排严格按计划先后顺序安排生产；2.2. 生产员工按计划批次先后顺序作业；2.3. 生产员工在生产工程中切换产品时，首先将机器周围和桌面余下的配件和不合格品清理干净预防混淆在其他产品中；经现场检查未清理，造成产品混淆的，该工序人员负责分选，不能分选的产品按报废处理，由该工序人员承担经济赔偿责任；2.4. 员工在切换机器时，首先对机器周围和机器内进行检查清理，将对原遗留的不明状态的产品报检验员，报组长追查责任人；2.5. 经检验确认需返工的产品，必须在规定的时间内完成，经返工的合格品和报废品及时办理入库，预防混淆在其他产品中去；2.6. 车间机器周围遗留下非当天生产的多出来的物料需退回仓库或存放在指定地方；2.7. 按照规范要求，在相关制程对易混料号作正确区分及作业；2.8. 在前工序生产时(如装活塞、打杆等)，遇到不同规格或同规格不同供应商的材料时，装好的成品要区分存放，哪个供应商的材料足够该订单就配发那个供应商的成品，如没有足够材料的供应商，则要分开配发，发完一个供应商的材料再发另一个供应商的材料，并提醒后续工序注意区分，同时在制程上运作时要防止混料现象的发生。

3. 品质管制；3.1. 生产各工序发生的不良品应当天处理，并做好标识；3.2. 返工产品应做好标识转至返工区，根据要求由各组在规定时间内返工完毕，检验员要给予监督和登记；3.3. 所有要转出和转入本工序的返工品必须要经过确认状态和数量，检验员要给予配合和监督；3.4. 客户退回的产品由品管部做好标识并填写初步的不良原因，之后把开出的单子交于仓库员确认数量和状态并签字；3.5. 所有返工产品均要重新检验（功能、尺寸以及外观全检）；3.6. 仓库工序转入的产品，仓库和检验应相互监督，若发现有混淆品应立即报告上级领导并填写《质量异常报告》等待处理，品管部应在最快时间派人处理有关混料事宜；3.7. 若返工产品转出的数量状态和转入不相符，应退回给责任组别，组长在规定时间内安排处理；3.8. 在出货前成品发现的产品混淆、数量不准、功能异常等现象，立即停止出货，品管部安排检验。

7.1.6在生产过程中如有非品质部门人员从生产线中拿走物料的，作业员必须禁止其行为；必须报告组长，经组长同意之後才能从生产线中拿走物料；如拿走物料部门要将物料归还给生产部门，必须归还物料交组长，禁止任何非品质部门人员擅自从生产线拿走物料，及擅自将物料放在生产线上的行为，如生产部门发现有该行为，开立处罚单处罚当事人10元人民币。

7.1.7下班前，组长必须进行清线作业（将流水线上的产品全部完工作业，然後将多余物料放置好），禁止停线下班了，生产线物料没有清理的行为。

7.1.8清线过程中要将不良和良品有效的区别开来：不良品用红色盒子装，幷统一拿到返修区由返工人员进行返修作业；待下工序的良品必须标注下工序的物料流动卡，，以提示下工序的流向。

7.1.9如果是停线超过48小时的，必须用上下盖将物料盒里面的物料盖住，幷标注下工序的物料流动卡，以提示下工序的流向。

7.1.10生产及换线依生产现场6S管理规定执行，生产尾数需分开标示区分，生产线上人员需落实自检动作，核对流程卡所示品名规格、数量需与实物一致，避免因换线产品清理不彻底导致混料，核对无误之产品由作业人员填写物料标签标示于产品外包装上。

7.2生产包装过程的预防作业方式：7.2.1包装员必须培训上岗，熟悉各产品的包装方式，所有封箱包装作业必须在包装区域完成。

7.2.2包装台面上禁止放置两种或以上类似产品同时包装作业，必须分开区域、分开作业。

7.2.3包装员的封箱作业前，必须核对内外箱标签；组长在拿标签给包装员时必须自我核对幷交代清楚，及提示注意事项。

7.2.4包装过程如出现标签过多情况或不清晰情况，包装员要立即上报组长重新更换，及交上级清查多数标签的原因，排除少贴、错贴因素之後，才将多於标签销毁处理。

7.2.5如包装因工单数量需要包装尾数箱时，必须在外箱上注明“尾数箱”标识，幷提示品保检验人员特别抽检该箱的标识、数量核对等。

7.2.6所有包装箱在入库前必须用电子称进行称重确认。

7.1.6在生產過程中如有非品質部門人員從生產線中拿走物料的，作業員必須禁止其行為；必須報告組長，經組長同意之後才能從生產線中拿走物料；如拿走物料部門要將物料歸還給生產部門，必須歸還物料交組長，禁止任何非品質部門人員擅自從生產線拿走物料，及擅自將物料放在生產線上的行為，如生產部門發現有該行為，開立處罰單處罰當事人10元人民幣。

7.1.7下班前，組長必須進行清線作業（將流水線上的產品全部完工作業，然後將多餘物料放置好），禁止停線下班了，生產線物料沒有清理的行為。

7.1.8清線過程中要將不良和良品有效的區別開來：不良品用紅色盒子裝，幷統一拿到返修區由返工人員進行返修作業；待下工序的良品必須標注下工序的物料流動卡，，以提示下工序的流向。

7.1.9如果是停線超過48小時的，必須用上下蓋將物料盒裏面的物料蓋住，幷標注下工序的物料流動卡，以提示下工序的流向。

7.1.10生產及換線依生產現場6S管理規定執行，生產尾數需分開標示區分，生產線上人員需落實自檢動作，核對流程卡所示品名規格、數量需與實物一致，避免因換線產品清理不徹底導致混料，核對無誤之產品由作業人員填寫物料標籤標示于產品外包裝上。

7.2生產包裝過程的預防作業方式：7.2.1包裝員必須培訓上崗，熟悉各產品的包裝方式，所有封箱包裝作業必須在包裝區域完成。

7.2.2包裝檯面上禁止放置兩種或以上類似產品同時包裝作業，必須分開區域、分開作業。

7.2.3包裝員的封箱作業前，必須核對內外箱標籤；組長在拿標籤給包裝員時必須自我核對幷交代清楚，及提示注意事項。

7.2.4包裝過程如出現標籤過多情況或不清晰情況，包裝員要立即上報組長重新更換，及交上級清查多數標籤的原因，排除少貼、錯貼因素之後，才將多於標籤銷毀處理。

7.2.5如包裝因工單數量需要包裝尾數箱時，必須在外箱上注明“尾數箱”標識，幷提示品保檢驗人員特別抽檢該箱的標識、數量核對等。

7.2.6所有包裝箱在入庫前必須用電子稱進行稱重確認。

文件性质：作业指导书（三级文件） 责任部门：生产部 文件版本：第 D1 版文件编号：WI-PD-018 页 码：第 1 页 共 3 页 生效日期：2014年4月08日防混款/防错作业指导书批准：审核：拟定：文件控制印记：保密级别公开发行 内部受控 √ 机密文件修 订 履 历修订条款版 次修改日期修改内容文件版本：第 D1 版文件编号：WI-PD-018页码：第 2 页共 4 页生效日期：2012年12月01日一、目的为了防止相同或类似系列产品出现混料现象特制定本作业指导书。

二、适用范围适用于本公司所有订单产品。

三、权责：3.1、生产部各车间：负责产品生产过程中防混、防错措施的落实与执行。

3.2、品管部：负责本制度的检查、监督与异常问题反馈。

四、作业内容5.1 PMC：当多款风格、规格、内容雷同相似的产品在生产印刷时，后工序先后顺序如果时间不能错开时，则在生产过程时必须告知生产车间提高警惕，注意隔离以防混款。

5.2 印刷车间：5.2.1制版：要求印前排版时在每款产品的埋口位上加较明显色块,以不同色块区别每款产品,当吊牌、卡牌等其他产品未能做色块区分时，工程开单时必须在工单显眼位置需文字注明品名、型号区别，有足够色位的产品工程部在开单时,根据产品的排版尺寸,适当增加纸张尺寸,版房在晒版前根据易混淆的产品加上较显眼色块。

（同版多款产品时版房必须打印此产品兰纸知会后道模切、全检区分和辨认）5.2.2 印刷：要求印刷风格、规格、内容雷同相似的产品以及AB面容易混款的产品一定要做好标识，每印一板货必须用围膜包好（特别是上面要围膜）标示清楚品名及版面,集中放置,每印完一款货必须将良品与不良品清场,以便进行下一款相同类似及版面相同产品作业时混款，现场当班主管监督执行。

5.2.3 大检：在大检工序检验风格、规格、内容雷同相似易混款的产品时,必须每款检验完后清理现场再进行下一款的检验，将检出的不良品集中放置在一个卡板上, 每检完一款就必须将良品与不良品标示清楚用保护膜包好（特别是上面要围膜）。

IATF16949防错控制程序培训课件1 目的对防错的要求和方法进行管理，消灭失误，实现零缺陷生产。

2 范围适用于新产品设计开发阶段的防错考虑、现有制造过程的防错控制、策划和实施纠正/预防措施的防错。

3 定义：防错：为防止制造不合格产品而进行的产品和制造过程的设计及开发。

防错的思路体现在以下五个方面：●消除：消除可能的失误，通过产品和制造过程的重新设计，加入防错方法，是防错设计原则中的最好方法。

●替代：用更可靠的过程代替目前的过程以减低失误，通过运用机器人技术或自动化生产。

●简化：使作业更容易完成，通过合并生产步骤，实施工程改善。

●检测：在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除。

●减少：将失误影响降至最低，采用保险丝进行过载保护等。

挑战（原版）件：具有已知规范、经校准并且可追溯到标准的零件，其预期结果（通过或不通过）用于确认防错装置或检具（如通止规）的功能性。

临时替代方案：也称备用方案、屏蔽（By-pass），是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时替代措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。

4 职责4.1 技术部负责在产品和过程的设计和开发阶段（包括设计变更）组织多方论证小组进行防错设计。

4.2 质量部负责制造现场的防错装置首次验证和挑战件的定期校准。

4.3 设备部负责防错装置和挑战件的制作。

4.4制造部各车间主管负责本区域防错装置的日常管理4.5 各班组长负责本区域防错装置日常点检。

5 程序5.1 新产品设计开发阶段的防错5.1.1 在新产品设计开发的初期，技术部应依据类似产品的经验（以往产品不合格报告、顾客反馈和投诉、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审提供的信息、质量管理体系审核中收集产品存在的问题的信息）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设计。

原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。

a) 涉及安全、性能方面的；b) 风险系数和严重度高的；c) 左右件的防错；d) 关键和重要特殊特性优先考虑防错装置的使用；5.1.2 在设计和设计验证阶段，防错是PFMEA的关键输出。