内孔加工的对刀操作与输入

《模具零件数控加工技术》课程标准课程代码020******* 课程类别专业课程课程类型理实一体课程课程性质必修课程课程学分6学分课程学时96学时修读学期第4学期适用专业模具设计与制造合作开发企业一汽模具制造有限公司执笔人刘宏伟、吴宇飞审核人李玉青1．课程定位与设计思路1．1课程定位本课程是模具设计与制造专业核心课程，专业必修课程。

其功能是通过加工项目训练方式，采取任务驱动的方法培养学生实施模具零件数控加工的能力。

本课程与前修课程识图与制图、机械制造基础、冲压模具设计与制造、模具零件普通机械加工技术、模具零件普通加工工艺制定与实践课程相衔接，共同培养学生模具制造的能力；与后续课程模具CAD/CAE/CAM一体化技术、模具零件数控铣加工工艺制定、编程与实践、模具设计与制造综合实训、就业综合培训、顶岗实习等课程相衔接，共同培养学生模具具设计与制造能力及岗位工作能力。

1．2设计思路通过对本专业模具数控加工、模具生产制造管理等工作岗位分析，确定了课程的设计思路为：以模具零件数控加工工艺实施能力的培养为中心，以典型的模具零件为课程教学实施载体，通过导柱、导套、凸模、凹模、固定板的加工项目训练，使学生能够独立完成机床生产准备，根据加工工艺编制程序，完成程序调用，能够选择合理的工件安装方式，完成工件安装和拆卸，完成零件的数控加工。

以工作过程导向设计课程教学，以任务驱动、问题引导、角色扮演、团队协作等方式实施教学，以过程考核、成果考核相结合的形式实施课程考核。

参考学时：96学时，参考学分：6学分。

2．课程目标通过本课程学习，使学生具备合理安排模具零件数控加工工序的能力，具备对较复杂零件进行数控加工工艺处理的能力，熟悉编程前数学处理的目的和基本方法；具有对轮廓加工，简单型面加工的数控程序手工编制能力，具备使用常用软件完成自动编程能力。

2．1能力目标（1）能够胜任企业数控编程岗位和数控机床操作岗位。

（2）能够合理确定走刀路线、正确选用切削用量和常用刀具。

以下内容只有回复后才可以浏览一、对刀对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，对刀时应使对刀点与刀位点重合。

数控车床常用的对刀方法有三种：试切对刀、机械对刀仪对刀（接触式）、光学对刀仪对刀（非接触式），如图 3-9 所示。

1、试切对刀1 ）外径刀的对刀方法如图 3-10 所示。

Z 向对刀如 (a) 所示。

先用外径刀将工件端面 ( 基准面 ) 车削出来；车削端面后，刀具可以沿 X 方向移动远离工件，但不可 Z 方向移动。

Z 轴对刀输入：“ Z0 测量”。

X 向对刀如 (b) 所示。

车削任一外径后，使刀具 Z 向移动远离工件，待主轴停止转动后，测量刚刚车削出来的外径尺寸。

例如，测量值为Φ 50.78mm, 则 X 轴对刀输入：“ X50.78 测量”。

2 ）内孔刀的对刀方法类似外径刀的对刀方法。

Z 向对刀内孔车刀轻微接触到己加工好的基准面（端面）后，就不可再作 Z 向移动。

Z 轴对刀输入：“ Z0 测量”。

X 向对刀任意车削一内孔直径后，Z 向移动刀具远离工件，停止主轴转动，然后测量已车削好的内径尺寸。

例如，测量值为Φ 45.56mm, 则 X 轴对刀输入：“ X45.56 测量”。

3 ）钻头、中心钻的对刀方法如图 3-11 所示。

Z 向对刀如（ a ）所示。

钻头 ( 或中心钻 ) 轻微接触到基准面后，就不可再作 Z 向移动。

Z 轴对刀输入：“ Z0 测量”。

X 向对刀如（ b ）所示。

主轴不必转动，以手动方式将钻头沿 X 轴移动到钻孔中心，即看屏幕显示的机械坐标到“ X0.0 ”为止。

X 轴对刀输入：“ X0 测量”。

2、机械对刀仪对刀将刀具的刀尖与对刀仪的百分表测头接触，得到两个方向的刀偏量。

有的机床具有刀具探测功能，即通过机床上的对刀仪测头测量刀偏量。

3、光学对刀仪对刀将刀具刀尖对准刀镜的十字线中心，以十字线中心为基准，得到各把刀的刀偏量。

二、刀具补偿值的输入和修改根据刀具的实际参数和位置，将刀尖圆弧半径补偿值和刀具几何磨损补偿值输入到与程序对应的存储位置。

简述对刀操作步骤简述对刀操作步骤对刀是工业生产中非常重要的一项操作，它是保证加工精度和生产效率的关键。

下面将详细介绍对刀操作步骤。

一、准备工作1.检查设备：首先需要检查设备是否正常运转，如主轴、夹头、定位装置等是否有异常情况。

2.清洁设备：清洁主轴、夹头、定位装置以及刀具等部件，确保没有油污或异物附着。

3.选择合适的刀具：根据加工件的要求选择合适的刀具，并检查其尺寸和磨损情况。

4.安装夹具：根据加工件的形状和尺寸选择合适的夹具，并正确安装在设备上。

二、调整主轴1.卸下旧刀具：用专门的扳手卸下旧刀具，并将其放到指定位置。

2.清洁主轴锥孔：用干净的布擦拭主轴锥孔，确保没有油污或异物附着。

3.安装新刀具：将新刀具插入主轴锥孔中，并用扳手紧固螺母，注意不要过紧或过松。

4.调整刀具位置：将新刀具调整到正确的位置，保证其与工件接触面垂直或倾斜角度正确。

5.检查刀具偏心：用专门的测量工具检查刀具是否偏心，如有偏心情况需要进行调整。

三、校正夹具1.固定加工件：将加工件放置在夹具上，并用螺丝或卡子固定住。

2.校正夹具：用专门的测量工具检查夹具是否水平或垂直，如有不平情况需要进行调整。

3.调整夹紧力：根据加工件的材质和尺寸选择合适的夹紧力，并用扳手调整夹头螺丝松紧度。

四、试运行和修正误差1.试运行设备：在对刀完成后，需要进行试运行设备，并观察其运转情况和加工效果。

2.检查误差：用专门的测量工具检查加工件的尺寸和形状是否符合要求，如有误差需要进行修正。

3.修正误差：根据误差情况选择合适的方法进行修正，如重新对刀、更换刀具或调整夹头等操作。

总结对刀是加工过程中非常重要的一项操作，它直接关系到加工件的精度和生产效率。

通过以上步骤的详细介绍，相信大家已经对对刀操作有了更深入的了解，希望能够在实际生产中有所帮助。

内孔镗刀的对刀数控加工中经常会遇到内轮廓的加工,特别是在组合类零件中,更是普遍存在，所以内孔刀具也是数控加工中必不可少的一项工具。

常见的内孔刀具一般有，内孔镗刀、内槽刀、内螺纹刀等。

这些刀具也可以分为机夹刀具、硬质合金刀具、高速钢刀具等，主要根据加工零件的材料选择。

另外在选择内孔刀具时，最重要的还是看刀具本身的参数（如刀杆直径、刀尖角度等）。

如在编制图3-1所示零件时，由于钻头本身直径为Φ20，所以在内轮廓加工时只能选择刀杆直径小于20的的镗刀，并且考虑由于刀杆变细后是否能够承受内轮廓加工时的切削力的问题。

图3-2 内孔镗刀图3-3 内孔镗刀图3-4 高速钢刃磨的内螺纹刀图3-5 机夹内槽刀图3-6 机夹内螺纹刀以内孔镗刀为例，阐述内孔刀具的对刀步骤：对刀原理与对外圆刀一致。

（1）手动模式下，试切工件内圆；（图形示意作了放大处理）图3-7 试切内圆（2）刀具沿Z方向退出，保持X坐标不变；（3）测量试切内轮廓直径，记为ρ，按“OF FSETSETTING”键（参数输入），→进入“补正”→“形状”→“测量”补偿参数设定界面→将光标移到与刀位号相对应的番号下(如：G001，代表一号刀具)，输入X ρ，点击“测量”键确定输入值。

X方向对刀完毕。

（4）试切工件端面，刀具沿X方向退出，保持Z坐标不变；（图形示意作了放大处理）图3-8 试切端面（5）按“OF FSETSETTING”键（参数输入），→进入“补正”→“形状”→“测量”补偿参数设定界面→将光标移到与刀位号相对应的番号下(如：G001，代表一号刀具)，输入Z 0，点击“测量”键确定输入值。

对刀完毕。

对刀完毕后，此时工件坐标系（编程坐标系）的原点，就设置到了端面与轴线的交点上了。

内槽刀、内螺纹刀的对刀方法与镗刀的对刀稍微有点区别，我们将在实践活动中，具体给大家描述。

第一节：对刀1.按键激活手动方式2.用手轮把刀架摇至工件合适位置，并用刀尖轻碰内孔壁或者外圆3.按键返回加工界面4.按屏幕下方“对刀”软键。

在出现的画面中用方向键变换位置，用切换选项（依次设置为G18加工平面，G500工件坐标系和Ｔ１Ｄ１号刀具）注：G17为XY平面，G18为XZ平面，G19为YZ平面车床为G18 G500为西门子系统默认工件坐标系5.在X轴位置输入当前工件的内孔或外圆直径，并按下键，使其生效抬升刀架，并轻碰工件上表面；在Ｚ轴处输0并按下键，使其生效6.按屏幕右方“确认”软键，即可完成对刀说明：1.一定要搞清楚自己对的是哪一把刀，在其后的编程中调用它就可以了。

2.通过调整一把刀具的不同刀沿号或者不同的磨损值可以进行高效的粗精加工，并且无需修改程序，同时也更加容易保证精度。

（如何通过修改磨损保证精度见后页）第二节：磨损值的调整与计算磨损值的意义在于它会沿+X方向或者-X方向按给定的数值发生偏移，以做到留下加工余量或者调节精度的作用。

几点常识：1.外圆应该留正的磨损值，内孔留负值2.西门子系统磨损值为单边的余量，即半径值（Fanuc为直径值）精加工磨损值的计算方法：（理想值—测量值）／2+当前磨损值=精加工磨损值范例：有一工件内径基本尺寸要求为500mm上偏差+0.06，下偏差0，预留了-0.5mm的磨损值，现测量得出实际尺寸为498.86mm，问磨损值应该改为多少？答：由提示得出此工件内孔的理想尺寸应为500.03mm，根据公式（理想值—测量值）／2+当前磨损值=精加工磨损值推出：（500.03-498.86）／2+（-0.5）=0.085所以最终磨损值应为0.085mm第三节：程序的测试与模拟西门子840D具有强大的图形仿真及交互帮助能力。

通过仿真可以检验那些没有绝对把握的程序，并可以在系统的提示下，把程序修改正确，是非常好用的功能。

在模拟环境中机床是被锁住的，但屏幕坐标照常运动，并有形象的3D模拟加工动画。

数控车床对刀步骤
1. 对刀工具：0-150mm游标卡尺、三爪扳手和压刀扳手、刀具90度外圆车刀、毛坯φ50x83
2. 选择刀位：刀位要和程序对应
3. 装夹车刀：双手拧紧即可
4. 装夹工件：保证三爪的三个面与毛坯接触，伸出长度5
5.
5. 使用加力杆逐一夹紧使其毛坯受力均匀
6. Z轴对刀
7. 使用录入使主轴正转，转速500转每分钟
8. 手动方式快速移动至工件
9. 用手轮方式匀速进给平面
10. 此时沿X轴方向匀速退刀Z轴不动
11. 点击刀补按键找到相应的刀补号输入Z0.0点击输入（广数系统）或者测量（发那科系统）
12. X向对刀
13. 车削外圆长度3至5mm直径进刀1.5mm左右
14. 此时沿Z轴退刀X向不动
15. 用游标卡尺测量外圆直径
16. 在相应刀补号输入相应X值
17. 法那科系统：点击测量，广数系统：点击输入
18. 对刀验证法：点击录入输入T0101；输入G00 X54.0 Z3.0; 点击循环启动拿游标卡尺测量刀具到工件X Z向的距离对应即可.。

数控加工常见的对刀方法对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。

在一定条件下，对刀的精度可以决定零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。

仅仅知道对刀方法是不够的，还要知道数控系统的各种对刀设置方式，以及这些方式在加工程序中的调用方法，同时要知道各种对刀方式的优缺点、使用条件等。

一、对刀原理对刀的目的是为了建立工件坐标系，直观的说法是，对刀是确立工件在机床工作台中的位置，实际上就是求对刀点在机床坐标系中的坐标。

对于数控车床来说，在加工前首先要选择对刀点，对刀点是指用数控机床加工工件时，刀具相对于工件运动的起点。

对刀点既可以设在工件上（如工件上的设计基准或定位基准），也可以设在夹具或机床上，若设在夹具或机床上的某一点，则该点必须与工件的定位基准保持一定精度的尺寸关系。

对刀时，应使指刀位点与对刀点重合，所谓刀位点是指刀具的定位基准点，对于车刀来说，其刀位点是刀尖。

对刀的目的是确定对刀点（或工件原点）在机床坐标系中的绝对坐标值，测量刀具的刀位偏差值。

对刀点找正的准确度直接影响加工精度。

在实际加工工件时，使用一把刀具一般不能满足工件的加工要求，通常要使用多把刀具进行加工。

在使用多把车刀加工时，在换刀位置不变的情况下，换刀后刀尖点的几何位置将出现差异，这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时，都能保证程序正常运行。

为了解决这个问题，机床数控系统配备了刀具几何位置补偿的功能，利用刀具几何位置补偿功能，只要事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来，输入到数控系统的刀具参数补正栏指定组号里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具轨迹中自动补偿刀具位置偏差。

刀具位置偏差的测量同样也需通过对刀操作来实现。

二、对刀方法在数控加工中，对刀的基本方法有试切法、对刀仪对刀和自动对刀等。

本文以数控铣床为例，介绍几种常用的对刀方法。

1、试切对刀法这种方法简单方便，但会在工件表面留下切削痕迹，且对刀精度较低。

加工中心对刀方法全解！再也不用担心对刀啦1. 加工中心的Z向对刀加工中心的Z向对刀一般有以下三种方法：1) 机上对刀方法一这种对刀方法是通过对刀依次确定每把刀具与工件在机床坐标系中的相互位置关系。

其具体操作步骤如下。

(1) 把刀具长度进行比较，找出最长的刀作为基准刀，进行Z向对刀，并把此时的对刀值(C)作为工件坐标系的Z值，此时H03=0。

(2) 把T01、T02号刀具依次装在主轴，通过对刀确定A、B的值作为长度补偿值。

(此方法没有直接去测量刀具补偿,而是通过依次对刀确定的与方法三不同.)(3)把确定的长度补偿值(最长刀长度减其余刀具长度)填入设定页面，正、负号由程序中的G43、G44来确定，此时一般用G44H—表示。

当采用G43时，长度补偿为负值。

这种对刀方法的对刀效率和精度较高，投资少，但工艺文件编写不便，对生产组织有一定影响。

2) 机上对刀方法二这种对刀方法的具体操作步骤如下：(1) XY方向找正设定如前，将G54中的XY项输入偏置值，Z项置零。

(2) 将用于加工的T1换上主轴，用块规找正Z向，松紧合适后读取机床坐标系Z项值Z1，扣除块规高度后，填入长度补偿值H1中。

(3) 将T2装上主轴，用块规找正，读取Z2，扣除块规高度后填入H2中。

(4) 依次类推，将所有刀具Ti用块规找正，将Zi扣除块规高度后填入Hi中3) 机外刀具预调＋机上对刀这种对刀方法是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把刀具的轴向和径向尺寸，确定每把刀具的长度补偿值，然后在机床上用最长的一把刀具进行Z向对刀，确定工件坐标系。

这种对刀方法对刀精度和效率高，便于工艺文件的编写及生产组织，但投资较大。

2. 对刀数据的输入(1) 根据以上操作得到的对刀数据，即编程坐标系原点在机床坐标系中的X、Y、Z值，要用手动方式输入到G54～G59中存储起来。

操作步骤如下：①按【MENU OFFSET】键。

②按光标移动键到工件坐标系G54～G59。

数控铣床与加工中心常用对刀方法摘要：数控技术的教学关键是实际操作技能训练，技能训练的基础是刀具的对刀，熟练掌握对刀方法和对刀技巧，就突破了数控技术教学的瓶颈，因此，教学过程中要充分重视对刀这一基本技能的训练关键词：数控技术、刀具、坐标系数控机床及加工中心是一种高科技的机电一体化设备，在多年的教学实践中，我们体会到：职业技术院校的学生要熟练掌握数控机床的操作，除了要有扎实的理论基础外，机床的实际操作必不可少，通过各种不同零件的加工，逐步掌握数控机床的性能和操作方法。

而机床操作和零件加工的第一步，就是要掌握数控机床不同的对刀方法，从而对零件的加工打下良好的基础。

本文即为作者多年来指导学生实习操作时总结出的各种不同的数控铣床与加工中心对刀方法，经过教学实践的检验，效果很好。

数控机床的机床坐标系是机床出厂后已经确定不变的，机床上电后，通过“回零”操作，就建立了机床坐标系，而为了简化数控加工程序的编制，编程人员应根据需要设定工件坐标系。

对刀的过程，就是建立工件坐标系的过程。

因此，对刀，对数控加工而言，至关重要。

对刀的准确程度将直接影响零件的加工精度，因此，对刀操作一定要仔细，对刀方法一定要与零件加工精度要求相适应，以减少辅助时间，提高效率。

下面介绍几种数控铣床及加工中心（配备FANUC系统）常用的对刀方法。

一、试切法对刀如果对刀精度要求不高，为方便操作，可以采用直接试切工件来进行对刀。

刀具为Φ8立铣刀。

对刀过程为：1、在MDI方式下输入S500 M03，按“循环启动”按钮，使主轴旋转。

2、按“手动”按钮，进入手动方式，手动操作将刀具移动到工件右端面附近。

3、按“手动脉冲”按钮，进入手轮方式，摇动手轮，使刀具轻轻接触工件右端面，有铁屑产生。

4、按“OFFSET SETTNG”按钮，进入工具补正界面，按软键“坐标系”，进入G54——G59界面，用光标键将光标移动到G54的X处，键入：X54，按软键“测量”。

则X坐标设定完成。

数控车床手动对刀操作步骤在数控车床加工过程中，手动对刀是一项非常重要的操作步骤。

它能够保证刀具正确对接工件，确保后续加工过程的精度和质量。

下面将介绍数控车床手动对刀的具体操作步骤。

1. 准备工作在进行手动对刀操作之前，我们需要准备一些必要的设备和材料，以确保操作的顺利进行。

•数控车床•刀具•卡尺或者刀具触发器•工件•安全防护设备（如手套、护目镜）2. 定位工件首先，我们需要根据加工要求将工件正确地安装在数控车床上。

确保工件与车床的夹持装置紧密相连，并固定好。

调整工件的位置和姿态，使其处于理想的加工位置。

3. 加装刀具选择合适的刀具并安装到刀架上。

根据加工要求和材料的特性，选择合适的切削刀具和刀片，并按照车床的操作手册进行正确安装。

4. 调整刀具位置在安装好刀具后，需要根据工件的尺寸和形状调整刀具的位置。

使用卡尺或者刀具触发器测量刀具的长度，并根据实际需要进行调整。

确保刀具的长度和位置能够正确对应工件的要求。

5. 刀具补偿设置根据加工要求和机床的要求，设置刀具对刀的补偿参数。

根据加工工艺和切削参数，调整刀具的刀具补偿值，以保证加工结果的精度和质量。

在数控车床的操作面板上进行相应的设置和调整。

6. 进行手动对刀操作在以上准备工作完成后，我们可以开始进行手动对刀操作。

•首先，确保车床处于手动模式。

根据车床的操作手册切换到手动模式，并打开主轴电机。

•使用手轮或手柄控制刀架沿着工件轴向移动，让刀具与工件接触。

•逐渐调整刀架的位置，直到刀具与工件的接触面均匀并紧密。

避免过度压力而导致损伤。

•用手感觉刀具与工件的接触位置，确保刀具与工件的位置和角度正确。

•通过手动控制刀架的位置，微调刀具的位置，直到满足加工要求。

7. 检查与调整完成手动对刀操作后，需要进行检查来确保刀具对刀的准确性。

•使用卡尺或者刀具触发器测量切削刀具的尺寸和位置，与需求进行对比。

•如有需要，可以根据实际情况进行微调，以确保刀具与工件的配合度和加工效果符合要求。

零件加工的步骤怎么做_零件加工的步骤有哪些零件加工的，这中间要走什么样一个流程或者是步骤，那么你对关于零件加工的步骤到底要怎么做有兴趣吗?下面就由店铺为你带来零件加工的步骤怎么做分析，希望你喜欢。

零件加工的步骤怎么做以下面做例子：一、加工要求加工如下图所示零件。

零件材料为 LY12 ，单件生产。

零件毛坯已加工到尺寸。

选用设备： V-80 加工中心二、准备工作加工以前完成相关准备工作，包括工艺分析及工艺路线设计、刀具及夹具的选择、程序编制等。

三、操作步骤及内容1、开机，各坐标轴手动回机床原点2、刀具准备根据加工要求选择Φ20 立铣刀、Φ5中心钻、Φ8麻花钻各一把，然后用弹簧夹头刀柄装夹Φ20立铣刀，刀具号设为T01，用钻夹头刀柄装夹Φ5中心钻、Φ8麻花钻，刀具号设为T02、T03，将对刀工具寻边器装在弹簧夹头刀柄上，刀具号设为 T04 。

3 、将已装夹好刀具的刀柄采用手动方式放入刀库，即1 )输入“T01 M06” ，执行2 )手动将 T01 刀具装上主轴3 )按照以上步骤依次将 T02 、 T03 、 T04 放入刀库4、清洁工作台，安装夹具和工件将平口虎钳清理干净装在干净的工作台上，通过百分表找正、找平虎钳，再将工件装正在虎钳上。

5、对刀，确定并输入工件坐标系参数1 )用寻边器对刀，确定 X 、 Y 向的零偏值，将 X 、 Y 向的零偏值输入到工件坐标系 G54 中， G54 中的 Z 向零偏值输为 0 ;2 )将 Z 轴设定器安放在工件的上表面上，从刀库中调出 1 号刀具装上主轴，用这把刀具确定工件坐标系 Z向零偏值，将 Z 向零偏值输入到机床对应的长度补偿代码中，“+” 、“-” 号由程序中的 G43 、G44 来确定，如程序中长度补偿指令为 G43 ，则输入“-” 的 Z 向零偏值到机床对应的长度补偿代码中;3 )以同样的步骤将 2 号、 3 号刀具的 Z 向零偏值输入到机床对应的长度补偿代码中。

数控车床内孔对刀操作步骤在数控车床加工过程中，如何准确地进行内孔对刀是非常重要的一步。

本文将介绍数控车床内孔对刀的操作步骤。

步骤一：准备工作在进行内孔对刀操作之前，我们要先进行准备工作。

首先，确认车床已经正确安装好刀具，并合理设置好刀具的切削参数。

其次，确保工件已经固定在车床上，并保证其稳固不会晃动。

步骤二：选择刀具根据需要加工的内孔尺寸和材料，选择合适的刀具。

一般情况下，我们可以选择钻头、铰刀或钻孔铰刀等刀具进行内孔加工。

选择刀具时还需要考虑刀具材料和刀具尺寸等因素。

步骤三：对刀初始位置设置在进行内孔对刀之前，我们要先确定对刀初始位置。

通常情况下，对刀初始位置是指刀尖与工件表面之间的距离。

我们可以通过车削一小段距离来找到刀具的初始位置。

步骤四：刀具归零操作接下来，进行刀具归零操作。

刀具归零是指将刀具的坐标系原点设置在工件的灵活位置，以便于以后的加工操作。

在进行刀具归零操作时，需要使用微调手轮逐步移动刀具，直至刀尖与工件表面轻微接触。

然后，使用数控系统的零点设置功能将刀具位置记录下来。

步骤五：调整切削深度和速度根据加工要求，设置适当的切削深度和切削速度。

切削深度一般根据工件材料和刀具强度来确定，切削速度则根据刀具材料和工件材料来选择。

在进行内孔加工时，需要注意切削深度不宜过大，以免损坏刀具或工件。

步骤六：对刀结束位置设置对刀结束位置是指刀具准备退出内孔时的位置。

根据加工要求设置刀具的结束位置，一般会比对刀初始位置稍大一些，以确保内孔的加工精度。

步骤七：开始加工将以上工作完成后，我们可以开始进行内孔加工了。

通过启动数控车床的加工程序，切削刀具会按照预设的路径进行内孔加工。

步骤八：检查加工质量内孔加工完成后，我们需要检查加工质量。

可以使用量具进行测量，检查内孔的尺寸和平面度等是否符合要求。

若不符合要求，需要及时调整刀具或加工参数。

步骤九：清理工作最后，进行清理工作。

清理刀具、工件和车床等设备，确保下一次加工的准备工作可以顺利进行。

内轮廓零件的对刀方法
对于内轮廓零件的对刀方法，通常可以采用寻边器对刀，具体步骤如下：
1. 将工件通过夹具装在机床工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出寻边器的测量位置。

2. 快速移动工作台和主轴，让寻边器测头靠近工件的左侧。

3. 改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机床坐标系中的X坐标值。

4. 抬起寻边器至工件上表面之上，快速移动工作台和主轴，让测头靠近工件右侧。

5. 改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机械坐标系中的X坐标值。

6. 根据测得的X坐标值，可以计算出工件长度，从而确定工件坐标系原点
W在机床坐标系中的X坐标值。

7. 同理，可以测得工件坐标系原点W在机械坐标系中的Y坐标值。

对刀完成后，就可以开始进行零件的加工了。

对刀是数控加工中的重要步骤，对刀的精度和准确性会直接影响零件的加工精度和表面质量，因此要认真对待。

第一节：对刀按键激活手动方式1.2.用手轮把刀架摇至工件合适位置，并用刀尖轻碰内孔壁或者外圆按键返回加工界面3.4.按屏幕下方“对刀”软键。

在出现的画面中用用切换选项方向键变换位置，（依次设置为G18加工平面，G500工件坐标系和Ｔ１Ｄ１号刀具）注：G17为XY平面，G18为XZ平面，G19为YZ平面车床为G18 G500为西门子系统默认工件坐标系轴位置输入当前工件的内孔或外圆直径，并按下X5.在键，使其生效并按下0键，抬升刀架，并轻碰工件上表面；在Ｚ轴处输使其生效软键，即可完成对刀“确认”6.按屏幕右方说明：1.一定要搞清楚自己对的是哪一把刀，在其后的编程中调用它就可以了。

2.通过调整一把刀具的不同刀沿号或者不同的磨损值可以进行高效的粗精加工，并且无需修改程序，同时也更加容易保证精度。

（如何通过修改磨损保证精度见后页）西门子840D简明教程第二节：磨损值的调整与计算磨损值的意义在于它会沿+X方向或者-X方向按给定的数值发生偏移，以做到留下加工余量或者调节精度的作用。

几点常识：1.外圆应该留正的磨损值，内孔留负值2.西门子系统磨损值为单边的余量，即半径值（Fanuc为直径值）精加工磨损值的计算方法：（理想值—测量值）／2+当前磨损值=精加工磨损值范例：有一工件内径基本尺寸要求为500mm上偏差+0.06，下偏差0，预留了-0.5mm的磨损值，现测量得出实际尺寸为498.86mm，问磨损值应该改为多少？答：由提示得出此工件内孔的理想尺寸应为500.03mm，根据（理想值—测量值）／2+当前磨损值=精加工磨损值公式推出：（500.03-498.86）／2+（-0.5）=0.085所以最终磨损值应为0.085mm西门子840D简明教程第三节：程序的测试与模拟西门子840D具有强大的图形仿真及交互帮助能力。

通过仿真可以检验那些没有绝对把握的程序，并可以在系统的提示下，把程序修改正确，是非常好用的功能。

在模拟环境中机床是被锁住的，但屏幕坐标照常运动，并有形象的3D模拟加工动画。

华中世纪星数控车床的基本操作1、机床主要技术参数介绍型号 CK6143（系统：华中世纪星HNC21/22T 前置刀架）规格φ430X1000Dmax=φ280mm轴类零件:Lmax= 610mm盘类零件: Dmax=φ430mm主轴转速范围:40～500r/min3400～2000r/min最大行程 X：260mmZ：1000主轴孔锥度 MT5#主轴内孔φ80mm刀架立式四工位(25X25)尾座内孔 MT4#2、机床面版介绍⑴、系统屏幕界面如图2-1所示，从右侧依次为DNC接口、LCD显示屏、十个软键为系统功能键切换键、MDI键盘和机床控制面板。

图2-1 系统屏幕界面⑵主要功能键如图2-1所示为十个软键为系统功能键切换键图2-2 十个软键为系统功能键⑶MDI键盘介绍在华中世纪星数控仿真系统里，它控制面板上的MDI 键盘的数据输入和菜单栏的功能选择可以通过鼠标点击面板上的按键，也可以通过电脑键盘上的按键替代控制面板上的按键输入字符。

①常用的编辑键：如图2-3所示Esc 退出键: 用于取消当前操作。

Tab 换档键: 用于对话框的按钮换档。

SP 空格键：用于空格的输入。

BS 删除键：用于删除光标所在位置前面的内容。

DEL删除键：用于删除光标所在位置后面的内容。

PgUp、PgDn翻页键：翻页和图形显示的缩放功能。

Alt 功能键：它是一个组合键，用它与其他的键组合成一些快捷功能。

UP 上档键：用于每个键上方的字符输入。

Enter 回车键：用于确认当前的操作。

地址/数字键用于字母、数字等的输入。

“”“”“”“”：用于光标的移动。

②机床操作面板键如图2-4所示，为操作人员控制机床运行的主要图2-4 为操作人员控制机床运行的主要 1）、机床工作方式选择键：如图2-5所示图2-5 系统工作方式的切换自动：用于程序的自动加工。

单段：用于程序的单段执行。

手动：用于工作台的手动进给。

由“+X”“-X”“+Z”“-Z”来控制进给轴和进给方向。