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铆焊件通用技术条件1 总则1．1 用于焊接、铆接件母材的牌号，应符合国家标准。
1．2 焊接、铆接件的制造应符合图样，工艺文件和本标准的规定。
1．3 焊接件所用焊条按母材强度条件选择。
1．3．1 常用焊条应按图样规定牌号，符合GB980—76《焊条分类及型号编制方法》的规定。
1．3．2 焊接低碳钢、低合金钢的焊条应按图样规定牌号，符合GB981—76《低碳钢及低合金高强度钢焊条》的规定。
1．3．3 焊接钼和铬钼钢的焊条应按图样规定牌号，符合GB982—76《钼和铬钼耐热钢焊条》的规定。
1．3．4 焊接不锈钢的焊条应按图样规定牌号，符合GB983—76《不锈钢焊条》的规定。
1．3．5 堆焊焊条应符合GB984—76《堆焊焊条》的规定。
1．3．6 焊接结构件的焊条，在图样中未对焊条规定时，可用T422焊条焊接。
1．4 焊接中所用的焊丝应符合GB1300—77《焊接用钢丝》的规定。
1．5 在下雨、雪及大雾的情况下，不得进行露天焊接。
气体保护焊只能在室内进行。
1．6 焊接处应预先清除氧化皮、油、油漆等表面污物。
1．7 结构件选用新钢种时，应对材料进行必要的可焊性试验，证明符合质量要求后，方可投入生产。
1．8 焊接后，溶渣、溅粒等均应清除干净。
1．9 焊接尺寸应符合图样规定，焊接表面应呈现均匀平滑的鳞状波纹，并在焊缝的全长上保持一致。
1．10 图样中的焊缝代号必须符合GB324—80《焊缝代号》的规定。
1．11 接触食品焊接、铆接件所选用的焊条、铆钉，应符合“食品卫生法”的规定。
1．12 凡接触食品的焊接、铆接件，应平滑，无毛刺，不允许食品接触而残存，造成污染食品。
1．13 焊接和铆接件由制造单位技术检验部门按图样及工艺进行检验。
1．14 各类焊接、铆接件应按不同的材料配备工艺设备和选用加工方法。
2 一般钢结构件2．1 各类钢材在下料后应进行校正，其位置公差和形状公差应符合表1的规定。
2．2 钢材切断后，边棱应与表面垂直，斜度允差不超过1:10，边棱上堆积物和毛刺必须铲除。
电弧焊机通用技术条件电弧焊机通用技术条件1 主体内容与适用范围本标准规定了电弧焊机的通用技术条件。
试验方法和验收规则。
本标准适用于一般使用条件下各种类型的电弧焊机（以下简称焊机）。
各类焊接如有特殊要求时,标准的基础上加以补充。
2 引用标准GB 15579 弧焊接设备安全要求第一部分：焊接电源GB 156 额定电压GB 2423.3 电工电子产品基本环境是言规程试验Ca:横定湿热试验方法GB/T 2900.1 电工术语基本术语GB2900.22 电工名词术语电焊机GB 7945 弧焊设备焊接电源插头。
插座和耦合器的安全要求GB10249 电焊机型号编制方法GB/T 13165 电弧焊机噪声的测定方法JB2836 电工产品的电镀层和化学覆盖层JB/T 5256 电焊机检查及抽样方法3 术语本标准所用术语符合GB/T 2900.1、GB 2900.22 之规定。
4 基本参数，型号4.１额定电流等级焊机额定电流等级，100A以上推荐按R10优先数系分等；100以下推荐按R5优先数系分等；2000A以上由制造厂与用户商议。
其额定电流分档如下（ A ）：10,16,25,40,63,100,125,160,200,250,315,400,500,630,800,10 00,1250，1600,2000。
4.2 额定负载持续率（%）20，35，60，80，100。
注：①20%负载持续率就仅适用于焊接电流小于或等于200A的弧焊变压器。
②引进产品及螺柱焊机等不受此限制。
4.3 工作周期10min、连续。
4.4 电流调节范围4.4.1 最小焊接电流a. 手工电弧焊机和TIG焊机小于或等于20%额定焊接电流。
注：不适用于20%负载持续率、电流小于或等于200A的弧焊变压器。
b.其他焊机由产品标准规定。
4.4.2 最大焊接电流大于或等于100%额定焊接电流。
4.5 约定焊接电流和负载电压焊接电源应能在整个调节范围内提供符合4.5.1至4.5.4条中公式要求的约定负载电压下的约定焊接电流。
对接接头焊缝内部质量标准注：1、L为相邻两夹渣中较长者。
2、S为母材厚度。
3、不同直径气孔和点夹渣换算系数中，“气孔点数”系指照片上任何10x50m m.2的焊缝区域内(宽度小于10 mm的焊缝以50 mm长度计)，I~IV级中所允许的气孔点数,多者用于厚度上限，少者用于厚度下限，中间厚度所允许的气孔点数用插入法决定，可四舍五入取整数.表中规定单面未焊透的长度，指设计焊缝系数大于70％者，若等于或小于70％时,则长度不限.4、缺陷的综合评级：在12S焊缝长度内（如12S超过底片长度则以一张底片长度为限）几种缺陷同时存在时，应先按各类缺陷单独评级.如有两种缺陷，可将其级别数字之和减1作为缺陷综合后的焊缝质量等级.如有三种缺陷，可将其级别数字之和减2作为缺陷综合后的焊缝质量等级。
焊缝外观质量验收标准及尺寸允许偏差1.依据《YB3301-2005中华人民共和国黑色冶金行业标准》制定本工程的角焊缝焊角尺寸，焊角高度Hf取0.6t1和1。
5中的大者,t1为腹板板厚，t2为翼缘板板厚。
对于埋弧焊、二氧化碳气体保护焊，焊角尺寸可比计算值减小1mm，焊接H型钢的最小焊角高度规定为4mm。
且用于连接板的平角焊一般为二氧化碳气体保护焊的焊缝测量。
2.依据《JGJ81—2001建筑钢结构焊接技术规程》制定直角角焊缝厚度计算He，当间隙b≤1.5时，He=0。
7Hf，当间隙1。
5〈b≤1.5时，He=0。
7(Hf-b)，综合上述公式得到角焊缝厚度计算He为0。
42t1和1.05之最大，t1为腹板板厚，t2为翼缘板板厚。
用于龙门埋弧焊的船型焊的焊缝测量。
根据《GB50205—2001》钢结构工程施工质量验收规范制表如下：表A。
0.1一级、二级、三级焊缝外观质量标准（㎜）对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差应符合表A。
0。
2的规定表A.0.2对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差（㎜）部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差应符合表A。
Q/SY 三一重工股份有限公司企业标准Q/SY 1187-2007 焊接件通用技术条件2007－08－20发布 2007－08－30实施三一重工股份有限公司发布前言为了确保公司产品焊接件的制作质量和焊缝质量，特制定本标准，以便于有效指导焊接结构件的实际制作和现场质量控制。
本标准由三一重工股份有限公司路机研究院工艺所提出。
本标准由三一重工股份有限公司路机研究院负责起草和解释。
本标准由三一重工有限公司研究本院归口。
本标准是首次制订，标准于2007年8月20日发布，于2007年8月30日实施。
本标准主要起草人：易全旺、彭加兵。
焊接件通用技术条件1 范围本标准适用于公司所有产品中采用手工电弧焊、钨极氩弧焊、富氩气体保护焊及自动焊焊接的零部件。
本标准适用于产品图样或技术文件中无特殊要求的焊接件。
2 引用标准下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 985 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB/T 986 埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB/T 2649 焊接接头机械性能试验取样方法GB/T 2650 焊接接头冲击试验方法GB/T 2651 焊接接头拉伸试验方法GB/T 2652 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法GB/T 2653 焊接接头弯曲及压扁实验方法GB/T 3323 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分等GB/T 5117 碳钢焊条GB/T 5118 低合金钢焊条GB/T 8110 气体保护焊丝用碳钢、低合金钢焊丝JG/T 5082.1 建筑机械与设备焊接件通用技术条件3 一般要求3.1焊接结构件的制造应符合设计、工艺文件和本标准的规定。
3.2焊接生产过程对环境温度的规定：3.2.1零件和成品矫正时，不应低于下列温度：3.2.1.1低碳钢材质：－20℃；3.2.1.2低合金结构钢材质：－15℃。
焊接件通用技术规范1.目的为统一普通钢结构焊接件在工厂全过程的基本要求，特制订本规范。
2.范围如顾客未对焊接件产品的加工及检验要求做出明确规定（含规范和图纸）、或已给出的规定不全时，在技术文件编制、加工制作、性能试验、检验规则以及标识、包装、运输、贮存和检验等环节须执行本规范的要求。
3.一般要求3.1焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样、技术文件和本标准的规定。
3.2焊接件材料和焊接材料3.2.1用于焊接件材料的钢号、规格、尺寸应符合产品图样的要求。
3.2.2用于焊接件的材料（钢板型钢等）和焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等），进厂时应按照材料标准规定，验收合格后方准使用。
3.2.3对于无牌号和无合格证书的焊接件材料和焊接材料须进行检验和鉴定，确认合格后方准使用。
3.2.4原材料下料前的形状偏差应符合有关标准规定，否则应予以矫正或另作他用（矫正可下料前校正，也可下料后校正），使之达到要求。
矫正后，钢材表面不应留有明显的损伤。
3.3焊接零件未注公差尺寸的形位公差3.3.1零件尺寸的极限偏差手工气割的板材、型钢（角钢、工字钢、槽钢）零件尺寸的极限偏差应符合表1规定。
3.2.2零件形位公差3.2.2.1板材零件表面的直线度和平面度公差应符合表2规定，直线度应在被测面的全长上测量。
页14共页1第2L/1000 2.02.04≤ 5.0但不得大于直线度 1.5L/1000 1.51.5＞4~125.0但不得大于L/1000 1.01.012＞ 5.0但不得大于平面度3.2.2.2型材零件的直线度、平面度、垂直度公差应符合表3的规定，歪扭误差应符合表4的规定。
1.0b/100边宽垂直度垂直度（不等边2但不得大于角钢按长边宽度计算）页14共页2第3.2.2.3板材与型材零件切割边棱对表面垂直度，不得大于表5规定。
1图—直线度—边棱长度；tL5表带简图零件厚度δ垂直度（t）公差0.5≤10＞10~180.8δ板材＞1.018~30δ型材1.5＞30~502）。
电工专用设备焊接件通用技术条件本标准适用在电工专用设备以手工电弧焊、自动焊、半自动焊或其它焊接方法完成的低碳附和普通低合金钢的焊接件。
凡产品图样或设计文件中未提出要求时，均应符合本标准的规定。
1 技术要求1.1 焊接件材料1.1.1 用于焊接件的原材料(钢板、型钢、钢管)的钢号规格、尺寸，应符合图样及设计文件的要求。
1.1.2 用于焊接的焊料(焊条、焊丝、焊剂)进厂时，应经有关部门检验合格后，方可入库。
1.1.3 对无牌号和无合格证明书的原材料应进行材质检验，确认合格后，方准使用。
1.1.4 焊料应符合图样或工艺文件规定。
1.2 焊接前的要求1.2.1 钢材可用机器剪切或火焰切割1.2.2 采用火焰切割下料的钢材，厚度为5～150mm，钢材的火焰切割面质量要求如下：a.表面粗糙度(用G表示)见表1的规定。
b.平面度按被切割钢板δ计算，其公差见表2规定。
c.上边缘熔化程度(用S表示)其等级及熔化程度见表3规定。
d.挂渣(用Z表示)其各等及的状态见表4规定。
e.缺陷的极限间距(用Q表示)其等级和缺陷的极限间距见表5规定。
注：沟痕深度为0.32～1.2mm，沟深宽度不超过5mm者称为缺陷。
f.直线度(用P表示)用公差见表6规定。
g.垂直度(用C表示)其公差值见表7规定。
h.火焰切割央质量等级的选取可视情况自行决定。
1.2.3 采用机械切割时，剪切线与下料线的偏差见表8规定。
1.2.4 弯曲成形的筒体与简体，简体与端盖及筒体合缝间的偏移(e)不得大于厚度的10%，但不超过2mm。
见图1、图2。
1.2.5 钢管成形弯曲时，一般采用冷弯和热弯二种，其弯曲半径、圆度公差、波纹深度应符合表9规定。
1.2.6 刨边的零件尺寸的极限偏差符合表10的规定。
1.2.7 钢板表面的平面度公差应符合表11的规定。
1.2.8 型材(角钢、工字钢、槽钢)直线度、平面度、垂直度公差应符合表12。
1.2.9 钢板、型钢零件切割边棱与表面垂直度应符合表13的规定。
焊接件通用技术条件．主题内容与适用范围1. 本标准规定了本公司产品焊接件的技术要求，试验方法和检验规则。
本标准适用于本公司生产的造纸机械、矿山机械、环保设备及其它产品焊接件的制造和检验。
若本标准规定与图纸要求相矛盾时，应以图纸要求为准。
气体保护本标准适用于碳素结构钢、低合金结构钢和不锈钢材料，采用手工电弧焊、CO2焊及氩弧焊方法制造的焊接件。
技术要求2. 材料2.1用于制造焊接结构件的原材料（板材、型材等）的牌号、规格、尺寸应符合图样或2.1.1 技术文件的要求，若不符时，应按公司内材料代用制度办理材料代用。
用于焊接件的材料（钢板、型钢、铸钢、焊条、焊丝等）购进时，应有质量证明书，2.1.2 并按材料标准规定检验合格后，方准入库使用。
对无牌号、无质证书的原材料和焊材，必须进行检验和鉴定。
其成份和性能符合要 2.1.3 求时方准使用。
钢板的初步矫正2.2各种钢材在划线前，不能有较大的变形，其形状公差不得超出下列规定：2.2.1规定钢板的平面度不应超过表1a1钢板平面度公差f1000:f测量工厚16f=2米平f=1厚16b.型材的直线度和垂直度公差不超过表2的规定2角全长直线度误2/1000，在每米长度内槽超2钢垂直度误1/100，但不大1.（不等角角钢按长边宽度计算工歪扭：100时100时5钢槽钢腿相对腰的垂直度误差f≤1/100b的规定，当超过规定，本公司无法矫正时，经检验部门同意，可用于歪扭不超过表2c.次要结构。
钢材的矫正。
可用机械矫正和火焰矫正，或在平台上锤击。
矫正后的钢材，不得有2.2.21mm。
明显的伤痕，其伤痕深度，钢板一般≤0.5mm，型钢≤不锈钢材料不准用铁锤直接锤击（可垫一铜块锤击或用木锤锤击）2.2.3 号料划线前的准备2.3划线或样板的制作，需考虑结构在焊接时所产生的收缩量，收缩量的大小，按工艺2.3.1一般箱型或工字型结构或类似箱型划工字型结构，要求规定。
如工艺文件没有规定时，L按下式计算纵向焊缝收缩量⊿)：筋、隔板数量mm(L：焊件纵向焊缝总长；n⊿L=1/1000L=0.5n按下式计算横向焊缝的收缩量⊿Bmm)：焊件横向焊缝总长⊿B=1/1000B (B焊接结构件的装配间隙，在制作样板时应予以考虑。
1. 主题内容与适用范围本标准规定了本公司产品焊接件的技术要求，试验方法和检验规则。
本标准适用于本公司生产的造纸机械、矿山机械、环保设备及其它产品焊接件的制造和检验。
若本标准规定与图纸要求相矛盾时，应以图纸要求为准。
本标准适用于碳素结构钢、低合金结构钢和不锈钢材料，采用手工电弧焊、CO 2气体保护焊及氩弧焊方法制造的焊接件。
2. 技术要求 2.1 材料2.1.1 用于制造焊接结构件的原材料（板材、型材等）的牌号、规格、尺寸应符合图样或技术文件的要求，若不符时，应按公司内材料代用制度办理材料代用。
2.1.2 用于焊接件的材料（钢板、型钢、铸钢、焊条、焊丝等）购进时，应有质量证明书，并按材料标准规定检验合格后，方准入库使用。
2.1.3 对无牌号、无质证书的原材料和焊材，必须进行检验和鉴定。
其成份和性能符合要求时方准使用。
2.2 钢板的初步矫正2.2.1 各种钢材在划线前，不能有较大的变形，其形状公差不得超出下列规定： a. 钢板的平面度不应超过表1规定b. 型材的直线度和垂直度公差不超过表2的规定c.歪扭不超过表2的规定，当超过规定，本公司无法矫正时，经检验部门同意，可用于次要结构。
2.2.2钢材的矫正。
可用机械矫正和火焰矫正，或在平台上锤击。
矫正后的钢材，不得有明显的伤痕，其伤痕深度，钢板一般≤0.5mm，型钢≤1mm。
2.2.3不锈钢材料不准用铁锤直接锤击（可垫一铜块锤击或用木锤锤击）2.3号料划线前的准备2.3.1划线或样板的制作，需考虑结构在焊接时所产生的收缩量，收缩量的大小，按工艺要求规定。
如工艺文件没有规定时，一般箱型或工字型结构或类似箱型划工字型结构，纵向焊缝收缩量⊿L按下式计算⊿L=1/1000L=0.5n (L：焊件纵向焊缝总长mm；n：筋、隔板数量)横向焊缝的收缩量⊿B按下式计算⊿B=1/1000B (B：焊件横向焊缝总长mm)2.3.2焊接结构件的装配间隙，在制作样板时应予以考虑。
【焊接材料标准】——焊条GB/T5117--1995 碳钢焊条GB/T5118--1995 低合金钢焊条GB/T983—1995 不锈钢焊条GB984--2001（旧为GB984--85）堆焊焊条GB/T3670--1995 铜及铜合金焊条GB3669--2001(旧标准为GB3669--83) 铝及铝合金焊条GBl0044--88 铸铁焊条及焊丝GB/T13814—2008（旧标准为GB/T13814—92 ）镍及镍合金焊条GB895--86 船用395焊条技术条件JB/T6964—93 特细碳钢焊条JB/T8423—96 电焊条焊接工艺性能评定方法GB3429--2002（替代GB3429--82）碳素焊条钢盘条JB/DQ7388--88 堆焊焊条产品质量分等JB/DQ7389--88 铸铁焊条产品质量分等JB/DQ7390--88 碳钢、低合金钢、不锈钢焊条产品质量分等JB/T3223--96 焊接材料质量管理规程——焊丝GB/T 14957—94 熔化焊用钢丝GB/T 14958--94 气体保护焊用钢丝GB/T 8110--95 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB 10045--88 碳钢药芯焊丝GB 9460--2008(旧标准GB9460--83) 铜及铜合金焊丝GB 10858--89 铝及铝合金焊丝GB 4242--84 焊接用不锈钢丝GB/T 15620--2008（旧标准为GB/T15620--1995）镍及镍合金焊丝JB/DQ 7387--88 铜及铜合金焊丝产品质量分GB/T 12470-2003 埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂GB/T 1300-1977 焊接用钢丝GB/T 17493-2008 低合金钢药芯焊丝GB/T 17853-1999 不锈钢药芯焊丝GB/T 4241-2006 焊接用不锈钢盘条GB/T 10044 铸铁焊条及焊丝JB∕T 4747-2007 承压设备用气体保护电弧焊钢焊丝——焊剂GB5293--1999 （旧为GB5293--85）碳素钢埋弧焊用焊剂GBl2470--90 低合金钢埋弧焊焊剂——钎料、钎剂GB/T6208--1995 钎料型号表示方法GBl0859---89 镍基钎料GBl0046--88 银基钎料GB/T6418--93 铜基钎料GB/T13815--92 铝基钎料GB/T13679--92 锰基钎料JB/T6045--92 硬钎焊用钎剂GB4906--85 电子器件用金、银及其合金钎焊料GB3131--88 锡铅焊料GB8012--87 铸造锡铅焊料【焊接用气体】GB6052--85 工业液体二氧化碳GB4842--84 氩气GB4844--84 氮气GB7445--87 氢气GB3863--83 工业用气态氧GB3864--83 工业用气态氮GB6819--86 溶解乙炔GBlll74--89 液化石油气GBl0624--89 高纯氩GBl0665--89 电石HG3728-2004焊接用混合气体Ar-CO2【其它】GB12174--90 碳弧气刨用碳棒【焊接质量试验及检验标准】——钢材试验GBl954--80 镍铬奥氏体不锈钢铁素体含量测定方法GB6803--86 铁素体钢的无塑性转变温度落锤试验方法G132971--82 碳素钢和低合金钢断口试验方法——焊接性试验GB4675.1--84 焊接性试验斜Y型坡口焊接裂纹试验方法GB4675.2—84 焊接性试验搭接接头(CTS)焊接裂纹试验方法GB4675.3--84 焊接性试验T型接头焊接裂纹试验方法GB4675.4--84 焊接性试验压板对接(FISCO)焊接裂纹试验方法GB4675.5—84 焊接热影响区最高硬度试验方法GB9447--88 焊接接头疲劳裂纹扩展速率试验方法GB/T13817--92 对接接头刚性拘束焊接裂纹试验方法GB2358--80 裂纹张开位移(COD)试验方法GB7032--86 T型角焊接头弯曲试验方法GB9446--88 焊接用插销冷裂纹试验方法GB4909.12—85 裸电线试验方法镀层可焊性试验焊球法GB2424.17--82 电工电子产品基本环境试验规程锡焊导则GB4074.26—83 漆包线试验方法焊锡试验JB/ZQ3690 钢板可焊性试验方法SJl798--81 印制板可焊性测试方法——力学性能试验中国GB2649--89 焊接接头机械性能试验取样方法GB2650--89 焊接接头冲击试验方法GB2651—89 焊接接头拉伸试验方法GB2652—89 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法GB2653--89 焊接接头弯曲及压扁试验方法JB/T 4291-1999 焊接接头裂纹张开位移(COD) 试验方法GB2654--89 焊接接头及堆焊金属硬度试验方法GB2655--89 焊接接头应变时敏感性试验方法GB2656--81 焊接接头和焊缝金属的疲劳试验方法——焊接材料试验GB3731--83 涂料焊条效率、金属回收率和熔敷系数的测定GB/T3965--1995 熔敷金属中扩散氢测定方法——焊接检验GB/T12604.1--90 无损检测术语超声检测GB/T12604.2--90 无损检测术语射线检测GB/T12604.3--90 无损检测术语渗透检测GB/T12604.4--90 无损检测术语声发射检测GB/T12604.5--90 无损检测术语磁粉检测GB/T12604.6--90 无损检测术语涡流检测GB5618--85 线型象质计GB3323--87 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB/T12605--90 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级GB/T14693--93 焊缝无损检测符号GBll343--89 接触式超声斜射探伤方法GBll345--89 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级GBll344--89 接触式超声波脉冲回波法测厚GB2970--82 中厚钢板超声波探伤方法JBll52--81 锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤GB/T15830—1995 钢制管道对接环缝超声波探伤方法和检验结果的分级GB827--80 船体焊缝超声波探伤GBl0866--89 锅炉受压元件焊接接头金相和断口检验方法GBll809---89 核燃料棒焊缝金相检验JB/T9215--1999 控制射线照相图像质量的方法JB/T9216--1999 控制渗透探伤材料质量的方法JB/T9217--1999 射线照相探伤方法JB/T9218--1999 渗透探伤方法JB3965--85 钢制压力容器磁粉探伤EJ187--80 磁粉探伤标准JB/T6061--92 焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级JB/T6062--92 焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分缀EJl86---80 着色探伤标准JB/ZQ3692 焊接熔透量的钻孔检验方法JB/ZQ3693 钢焊缝内部缺陷的破断试验方法GBll373--89 热喷涂涂层厚度的无损检测方法EJ188--80 焊缝真空盒检漏操作规程JBl612--82 锅炉水压试验技术条件GB9251--88 气瓶水压试验方法GB9252--88 气瓶疲劳试验方法GBl2135---89 气瓶定期检查站技术条件GBl2137--89 气瓶密封性试验方法GBll639--89 溶解乙炔气瓶多孔填料技术指标测定方法GB7446--87 氢气检验方法GB4843--84 氩气检验方法GB4845--84 氮气检验方法JB4730—94 压力容器无损检测DL/T820-2002 管道焊接接头超声波检验技术规程DL/T821-2002 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程DL/T541-94 钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级JB4744—2000 钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验——焊接质量GB6416--86 影响钢熔化焊接头质量的技术因素GB6417--86 金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明TJl2．1--81 建筑机械焊接质量规定JB/T6043--92 金属电阻焊接接头缺陷分类JB/ZQ3679 焊接部位的质量JB/ZQ3680 焊缝外观质量JB/TQ330--83 通风机焊接质量检验GB999--82 船体焊缝表面质量检验方法A-4 焊接方法及工艺标准GBl2219--90 钢筋气压焊GBll373--89 热喷涂金属件表面预处理通则JB/Z261--86 钨极惰性气体保护焊工艺方法JB/Z286--87 二氧化碳气体保护焊工艺规程JB/ZQ3687 手工电弧焊的焊接规范SDZ019--85 焊接通用技术条件J134251—86 摩擦焊通用技术条件ZBJ59002.1--88 热切割方法和分类ZBJ59002.2--88 热切割术语和定义ZBJ59002.3--88 热切割气割质量和尺寸偏差ZBJ59002.4—88 热切割等离子弧切割质量和尺寸偏差ZBJ59002.5--88 热切割气割表面质量样板JB/ZQ3688 钢板的自动切割ZBK540339--90 汽轮机铸钢件补焊技术条件NJ431—86 灰铸铁件缺陷焊补技术条件GBll630--89 三级铸钢锚链补焊技术条件GB/Z66--87 铜极金属极电弧焊JB/TQ368—84 泵用铸钢件焊补JB/TQ369---84 泵用铸铁件焊补HB/Z5l34--79 结构钢和不锈钢熔焊工艺JB/T6963—93 钢制件熔化焊工艺评定JB4708--2000 钢制压力容器焊接工艺评定JB4709—2000 钢制压力容器焊接规程DL/T752-2001 火力发电厂异种钢焊接技术规程DL/T819-2002 火力发电厂焊接热处理技术规程DL/T868-2004 焊接工艺评定规程DL/T869—2004 火力发电厂焊接技术规程【焊接设备标准中国】GB2900-22--85 电工名词术语电焊机GB8118--87 电弧焊机通用技术条件GB8366--87 电阻焊机通用技术条件GBl0249--88 电焊机型号编制方法GBl0977--89 摩擦焊机GB/T13164--91 埋弧焊机ZBJ64001--87 TIG焊焊炬技术条件ZBJ64003--87 弧焊整流器ZBJ64004188 MIG／MAG弧焊机ZBJ64005--88 电阻焊机控制器通用技术条件ZBJ64006--88 弧焊变压器ZBJ64008--88 电阻焊机变压器通用技术条件ZBJ64009--88 钨极惰性气体保护弧焊机(TIG焊机)技术条件ZBJ64016--89 MIG／MAG焊枪技术条件ZBJ64021—89 送丝装置技术条件ZBJ64022--89 引弧装置技术条件ZBJ64023--89 固定式点凸焊机JB5249--91 移动式点焊机JB5250--91 缝焊机ZBJ33002--90 焊接变位机ZBJ33003--90 焊接滚轮架JB5251--91 固定式对焊机JB685--92 直流弧焊发电机JB/DQ5593.1—90 电焊机产品质量分等总则JB/DQ5593.2--90 电焊机产品质量分等弧焊变压器．JB/DQ5593.3--90 电焊机产品质量分等便携式弧焊变压器JB/DQ5593.4--90 电焊机产品质量分等弧焊整流器JB/DQ5593.5--90 电焊机产品质量分等MIG／MAG弧焊机JB/DQ5593.6--90 电焊机产品质量分等TIG焊机JB/DQ5593.7--90 电焊机产品质量分等原动机弧焊发电机组JB/DQ5593.8--90 电焊机产品质量分等TIG焊焊炬JB/DQ5593.9--90 电焊机产品质量分等电焊机冷却用风机JB/DQ5593.10-90 电焊机产品质量分等MIG／MAG焊焊枪JB/DQ5593.11-90 电焊机产品质量分等电阻焊机控制器JB/DQ5593.12-90 电焊机产品质量分等摩擦焊机JB/Z152--81 电焊机系列型谱JB2751--80 等离子弧切割机JBJ33001—87 小车式火焰切割机JBl0860--89 快速割嘴GB5110--85 射吸式割炬JB/T5102--91 坐标式气割机JB5101--91 气割机用割炬JB6104--92 摇臂仿形气割机GB5107--85 焊接和气割用软管接头【焊接安全与卫生标准】GB9448—88 焊接与切割安全GBl0235--88 弧焊变压器防触电装置GB8197--87 防护屏安全要求GBl2011--89 绝缘皮鞋【焊工培训与考试标准】GB6419--86 潜水焊工考试规则JJl2.2--87 焊工技术考试规程EJ/Z3--78 焊工培训及考试规程DL/T679--1999 焊工技术考核规程JB/TQ338--84 通风机电焊工考核标准GB/T15169--94 钢熔化焊手焊工资格考试方法SDZ009--84 手工电弧焊及埋弧焊焊工考试规则JBll52--88 机械部焊工技术等级标准GS Z6002 特种设备焊接操作人员考核细则。
【焊接材料标准】——焊条GB/T5117--1995 碳钢焊条GB/T5118--1995 低合金钢焊条GB/T983—1995 不锈钢焊条GB984--2001（旧为GB984--85）堆焊焊条GB/T3670--1995 铜及铜合金焊条GB3669--2001(旧标准为GB3669--83) 铝及铝合金焊条GBl0044--88 铸铁焊条及焊丝GB/T13814—2008（旧标准为GB/T13814—92 ）镍及镍合金焊条GB895--86 船用395焊条技术条件JB/T6964—93 特细碳钢焊条JB/T8423—96 电焊条焊接工艺性能评定方法GB3429--2002（替代GB3429--82）碳素焊条钢盘条JB/DQ7388--88 堆焊焊条产品质量分等JB/DQ7389--88 铸铁焊条产品质量分等JB/DQ7390--88 碳钢、低合金钢、不锈钢焊条产品质量分等JB/T3223--96 焊接材料质量管理规程——焊丝GB/T 14957—94 熔化焊用钢丝GB/T 14958--94 气体保护焊用钢丝GB/T 8110--95 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB 10045--88 碳钢药芯焊丝GB 9460--2008(旧标准GB9460--83) 铜及铜合金焊丝GB 10858--89 铝及铝合金焊丝GB 4242--84 焊接用不锈钢丝GB/T 15620--2008（旧标准为GB/T15620--1995）镍及镍合金焊丝JB/DQ 7387--88 铜及铜合金焊丝产品质量分GB/T 12470-2003 埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂GB/T 1300-1977 焊接用钢丝GB/T 17493-2008 低合金钢药芯焊丝GB/T 17853-1999 不锈钢药芯焊丝GB/T 4241-2006 焊接用不锈钢盘条GB/T 10044 铸铁焊条及焊丝JB∕T 4747-2007 承压设备用气体保护电弧焊钢焊丝——焊剂GB5293--1999 （旧为GB5293--85）碳素钢埋弧焊用焊剂GBl2470--90 低合金钢埋弧焊焊剂——钎料、钎剂GB/T6208--1995 钎料型号表示方法GBl0859---89 镍基钎料GBl0046--88 银基钎料GB/T6418--93 铜基钎料GB/T13815--92 铝基钎料GB/T13679--92 锰基钎料JB/T6045--92 硬钎焊用钎剂GB4906--85 电子器件用金、银及其合金钎焊料GB3131--88 锡铅焊料GB8012--87 铸造锡铅焊料【焊接用气体】GB6052--85 工业液体二氧化碳GB4842--84 氩气GB4844--84 氮气GB7445--87 氢气GB3863--83 工业用气态氧GB3864--83 工业用气态氮GB6819--86 溶解乙炔GBlll74--89 液化石油气GBl0624--89 高纯氩GBl0665--89 电石HG3728-2004焊接用混合气体Ar-CO2【其它】GB12174--90 碳弧气刨用碳棒【焊接质量试验及检验标准】——钢材试验GBl954--80 镍铬奥氏体不锈钢铁素体含量测定方法GB6803--86 铁素体钢的无塑性转变温度落锤试验方法G132971--82 碳素钢和低合金钢断口试验方法——焊接性试验GB4675.1--84 焊接性试验斜Y型坡口焊接裂纹试验方法GB4675.2—84 焊接性试验搭接接头(CTS)焊接裂纹试验方法GB4675.3--84 焊接性试验T型接头焊接裂纹试验方法GB4675.4--84 焊接性试验压板对接(FISCO)焊接裂纹试验方法GB4675.5—84 焊接热影响区最高硬度试验方法GB9447--88 焊接接头疲劳裂纹扩展速率试验方法GB/T13817--92 对接接头刚性拘束焊接裂纹试验方法GB2358--80 裂纹张开位移(COD)试验方法GB7032--86 T型角焊接头弯曲试验方法GB9446--88 焊接用插销冷裂纹试验方法GB4909.12—85 裸电线试验方法镀层可焊性试验焊球法GB2424.17--82 电工电子产品基本环境试验规程锡焊导则GB4074.26—83 漆包线试验方法焊锡试验JB/ZQ3690 钢板可焊性试验方法SJl798--81 印制板可焊性测试方法——力学性能试验中国GB2649--89 焊接接头机械性能试验取样方法GB2650--89 焊接接头冲击试验方法GB2651—89 焊接接头拉伸试验方法GB2652—89 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法GB2653--89 焊接接头弯曲及压扁试验方法JB/T 4291-1999 焊接接头裂纹张开位移(COD) 试验方法GB2654--89 焊接接头及堆焊金属硬度试验方法GB2655--89 焊接接头应变时敏感性试验方法GB2656--81 焊接接头和焊缝金属的疲劳试验方法——焊接材料试验GB3731--83 涂料焊条效率、金属回收率和熔敷系数的测定GB/T3965--1995 熔敷金属中扩散氢测定方法——焊接检验GB/T12604.1--90 无损检测术语超声检测GB/T12604.2--90 无损检测术语射线检测GB/T12604.3--90 无损检测术语渗透检测GB/T12604.4--90 无损检测术语声发射检测GB/T12604.5--90 无损检测术语磁粉检测GB/T12604.6--90 无损检测术语涡流检测GB5618--85 线型象质计GB3323--87 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB/T12605--90 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级GB/T14693--93 焊缝无损检测符号GBll343--89 接触式超声斜射探伤方法GBll345--89 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级GBll344--89 接触式超声波脉冲回波法测厚GB2970--82 中厚钢板超声波探伤方法JBll52--81 锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤GB/T15830—1995 钢制管道对接环缝超声波探伤方法和检验结果的分级GB827--80 船体焊缝超声波探伤GBl0866--89 锅炉受压元件焊接接头金相和断口检验方法GBll809---89 核燃料棒焊缝金相检验JB/T9215--1999 控制射线照相图像质量的方法JB/T9216--1999 控制渗透探伤材料质量的方法JB/T9217--1999 射线照相探伤方法JB/T9218--1999 渗透探伤方法JB3965--85 钢制压力容器磁粉探伤EJ187--80 磁粉探伤标准JB/T6061--92 焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级JB/T6062--92 焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分缀EJl86---80 着色探伤标准JB/ZQ3692 焊接熔透量的钻孔检验方法JB/ZQ3693 钢焊缝内部缺陷的破断试验方法GBll373--89 热喷涂涂层厚度的无损检测方法EJ188--80 焊缝真空盒检漏操作规程JBl612--82 锅炉水压试验技术条件GB9251--88 气瓶水压试验方法GB9252--88 气瓶疲劳试验方法GBl2135---89 气瓶定期检查站技术条件GBl2137--89 气瓶密封性试验方法GBll639--89 溶解乙炔气瓶多孔填料技术指标测定方法GB7446--87 氢气检验方法GB4843--84 氩气检验方法GB4845--84 氮气检验方法JB4730—94 压力容器无损检测DL/T820-2002 管道焊接接头超声波检验技术规程DL/T821-2002 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程DL/T541-94 钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级JB4744—2000 钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验——焊接质量GB6416--86 影响钢熔化焊接头质量的技术因素GB6417--86 金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明TJl2．1--81 建筑机械焊接质量规定JB/T6043--92 金属电阻焊接接头缺陷分类JB/ZQ3679 焊接部位的质量JB/ZQ3680 焊缝外观质量JB/TQ330--83 通风机焊接质量检验GB999--82 船体焊缝表面质量检验方法A-4 焊接方法及工艺标准GBl2219--90 钢筋气压焊GBll373--89 热喷涂金属件表面预处理通则JB/Z261--86 钨极惰性气体保护焊工艺方法JB/Z286--87 二氧化碳气体保护焊工艺规程JB/ZQ3687 手工电弧焊的焊接规范SDZ019--85 焊接通用技术条件J134251—86 摩擦焊通用技术条件ZBJ59002.1--88 热切割方法和分类ZBJ59002.2--88 热切割术语和定义ZBJ59002.3--88 热切割气割质量和尺寸偏差ZBJ59002.4—88 热切割等离子弧切割质量和尺寸偏差ZBJ59002.5--88 热切割气割表面质量样板JB/ZQ3688 钢板的自动切割ZBK540339--90 汽轮机铸钢件补焊技术条件NJ431—86 灰铸铁件缺陷焊补技术条件GBll630--89 三级铸钢锚链补焊技术条件GB/Z66--87 铜极金属极电弧焊JB/TQ368—84 泵用铸钢件焊补JB/TQ369---84 泵用铸铁件焊补HB/Z5l34--79 结构钢和不锈钢熔焊工艺JB/T6963—93 钢制件熔化焊工艺评定JB4708--2000 钢制压力容器焊接工艺评定JB4709—2000 钢制压力容器焊接规程DL/T752-2001 火力发电厂异种钢焊接技术规程DL/T819-2002 火力发电厂焊接热处理技术规程DL/T868-2004 焊接工艺评定规程DL/T869—2004 火力发电厂焊接技术规程【焊接设备标准中国】GB2900-22--85 电工名词术语电焊机GB8118--87 电弧焊机通用技术条件GB8366--87 电阻焊机通用技术条件GBl0249--88 电焊机型号编制方法GBl0977--89 摩擦焊机GB/T13164--91 埋弧焊机ZBJ64001--87 TIG焊焊炬技术条件ZBJ64003--87 弧焊整流器ZBJ64004188 MIG／MAG弧焊机ZBJ64005--88 电阻焊机控制器通用技术条件ZBJ64006--88 弧焊变压器ZBJ64008--88 电阻焊机变压器通用技术条件ZBJ64009--88 钨极惰性气体保护弧焊机(TIG焊机)技术条件ZBJ64016--89 MIG／MAG焊枪技术条件ZBJ64021—89 送丝装置技术条件ZBJ64022--89 引弧装置技术条件ZBJ64023--89 固定式点凸焊机JB5249--91 移动式点焊机JB5250--91 缝焊机ZBJ33002--90 焊接变位机ZBJ33003--90 焊接滚轮架JB5251--91 固定式对焊机JB685--92 直流弧焊发电机JB/DQ5593.1—90 电焊机产品质量分等总则JB/DQ5593.2--90 电焊机产品质量分等弧焊变压器．JB/DQ5593.3--90 电焊机产品质量分等便携式弧焊变压器JB/DQ5593.4--90 电焊机产品质量分等弧焊整流器JB/DQ5593.5--90 电焊机产品质量分等MIG／MAG弧焊机JB/DQ5593.6--90 电焊机产品质量分等TIG焊机JB/DQ5593.7--90 电焊机产品质量分等原动机弧焊发电机组JB/DQ5593.8--90 电焊机产品质量分等TIG焊焊炬JB/DQ5593.9--90 电焊机产品质量分等电焊机冷却用风机JB/DQ5593.10-90 电焊机产品质量分等MIG／MAG焊焊枪JB/DQ5593.11-90 电焊机产品质量分等电阻焊机控制器JB/DQ5593.12-90 电焊机产品质量分等摩擦焊机JB/Z152--81 电焊机系列型谱JB2751--80 等离子弧切割机JBJ33001—87 小车式火焰切割机JBl0860--89 快速割嘴GB5110--85 射吸式割炬JB/T5102--91 坐标式气割机JB5101--91 气割机用割炬JB6104--92 摇臂仿形气割机GB5107--85 焊接和气割用软管接头【焊接安全与卫生标准】GB9448—88 焊接与切割安全GBl0235--88 弧焊变压器防触电装置GB8197--87 防护屏安全要求GBl2011--89 绝缘皮鞋【焊工培训与考试标准】GB6419--86 潜水焊工考试规则JJl2.2--87 焊工技术考试规程EJ/Z3--78 焊工培训及考试规程DL/T679--1999 焊工技术考核规程JB/TQ338--84 通风机电焊工考核标准GB/T15169--94 钢熔化焊手焊工资格考试方法SDZ009--84 手工电弧焊及埋弧焊焊工考试规则JBll52--88 机械部焊工技术等级标准GS Z6002 特种设备焊接操作人员考核细则。
目录1 范围 (1)2 引用标准 (1)3 材料 (1)4 下料 (3)5 装配 (7)6 焊接 (8)7 焊接结构件的公差 (10)8 焊缝质量 (11)9 焊接结构件的加工余量 (20)10 检验 (20)11 安装 (21)12 图样标注 (21)13 清理 (21)东方电机股份有限公司标准DB129—2002焊接通用技术条件代替DB129—931 范围本标准规定了焊接件的下料、成形、装配、焊接、热处理、焊缝质量、焊缝质量检测的一般要求及焊接件尺寸和形位公差。
本标准适用于非压力容器焊接结构件的制造与检查。
也可作为设计焊接结构的参考。
注：压力容器的制造按GB150—1998《钢制压力容器》的规定执行。
2 引用标准GB/T 2649—1989 焊接接头机械性能试验取样方法GB/T 2650—1989 焊接接头冲击试验方法GB/T 2651—1989 焊接接头拉伸试验方法GB/T 2652—1989 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法GB/T 2653—1989 焊接接头弯曲及压扁试验方法GB/T 2654—1989 焊接接头及堆焊金属硬度试验方法GB/T 2655—1989 焊接接头应变时效敏感性试验方法GB/T 2656—1981 焊缝金属和焊接接头的疲劳试验法GB/T 3323—1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB/T 12469—1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级JB/T 3223—1996 焊接材料质量管理规程DB130—1996 剪切件与气割件的尺寸偏差DB344—1996 埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸DB345—1996 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸DB 443—1996 焊缝符号表示法DB1143—1996 产品零部件和装配场地清洁度规范3 材料3.1 用于制造焊接结构件的原材料（包括钢板、钢管、型材、有色金属和铸、锻件），其型号、规格、尺寸应符合相关的标准和图样要求，若不符合时，应按厂材料代用制度代用。
3.2 用于制造焊接结构件的原材料和焊接材料，进厂时须按照“原材料入厂验收规则”验收合格后方准入库和使用。
3.3 焊接结构件用钢材表面不得有深度超过0.5mm的明显锈蚀，如有超标锈蚀，可经设计和工艺同意后用于次要部件。
3.4 新钢种使用前，均须进行焊接性能和焊接工艺评定试验。
碳钢及低合金结构钢碳当量计算公式如下：a：国际焊接学会推荐：Ce=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15 （%）b：合金成份为C≤0.5%，Mn≤1.6%，Ni≤3.5%，Mo≤0.6%，Cu≤1%的合金钢碳当量公式推荐为：Ce=C+Mn/6+(Cr+V)/5+Ni/15+(Mo+Si)/4+Cu/13+P/2 （%）3.5 焊条的管理、使用应符合JB/T 3223的规定。
3.6 焊接材料应根据母材牌号、强度等级、所焊接头的截面型式及刚度大小进行选择。
表1供选用时参考。
4 下料4.1 钢材的初步矫正4.1.1 各种钢材在划线前，其公差不符合本标准规定者，均需矫正以达到要求的公差。
4.1.2 钢材的局部平面度应符合表2的规定，否则需经矫正后方能使用。
4.1.3 型钢在划线前各种变形超过下列规定时，须经过矫正后才可划线：局部平面度及直线度，在每米长度内不超过2mm。
在其全长内不超过表3的规定。
4.1.4 矫正后的钢板与型钢不得有明显的伤痕与锤痕，对常用钢材处于外露表面的伤痕深度不大于0.5mm，处于隐蔽位置伤痕深度不大于0.8 mm，待加工表面不影响精加工的伤痕可允许存在；蜗壳等重要零部件采用高强钢板时应严格控制，不允许存在表面伤痕。
4.2 划线与制作要求气割的零件要考虑割缝的宽度，该宽度根据钢板厚度而定，见表4。
4.2.1 样板轮廓尺寸偏差应在±1mm范围内，样板上应标出工作号、图号及坡口型式，必要时可加辅助符号。
4.2.2 带有坡口的零件，应在划线时（或在样板上）标出坡口的形式与方位。
4.2.3 凡图样标注需加工或刨边的零件，每边应留5~10 mm的加工余量（有色金属加工余量每边应留10~15 mm）。
4.2.4 需由多块拼焊的零件，如图样未特殊规定拼接位置时，可按合理套裁原则拼接，但要尽量避免拼焊缝十字交叉（至少应错开100 mm），并避免拼焊缝与其它零件重迭，结构需要除外。
凡直径小于600 mm的法兰原则上不拼焊，应整圆下料。
4.2.5 凡需在成型后再气割或钻孔的零件，应在划线时划出位置，并打上切割洋冲眼，该类孔在割后必须进行修磨。
4.2.6 对于三层以上的焊接件，为补偿焊接后整个工件的收缩，应按工艺规定将每层面零件增高。
为避免各层之间零件高低参差不齐，要求成批下料再剪成或割成单件。
对于大型水发机座各层环板，拼焊时应留余量在装配时修割。
4.3 剪床下料4.3.1 按目前的设备状况，剪床下料厚度适用于钢材在25mm以下，有色金属在40mm以下，厚度超过此范围的零件及宽度过窄，在剪切后容易扭曲的零件，应避免用剪床下料，属设计对下料方法有特殊要求的零件应在图样上注明。
4.3.2 剪切面不需加工的零件，剪切面的倾斜度不应超过被剪切零件厚度的1/10，剪切后剪切面上的毛刺应清除。
4.3.3 剪切后的压痕深度不得超过被剪切零件厚度的1/10，且不大于1mm。
4.3.4 剪切件尺寸允许偏差见表5。
4.4 气割下料4.4.1 由多块拼焊的零件，若难以保证在拼焊后其上的孔或缺口位置的准确性，应在拼焊后再行气割出。
4.4.2 要求在焊件装配过程中配割轮廓的零件（如发电机机座环板等），应在单件气割时留有配割余量。
4.4.3 单件图中有加工符号的孔，凡孔径大于板厚，且加工尺寸直径大于75mm的孔，下料时需预先割出（留出加工余量单边5 10mm）。
4.4.4 气割表面应清除氧化渣，并检查是否存在重皮等缺陷，必要时应进行修磨。
4.4.5 气割件质量标准见DB130《剪切件与气割件尺寸偏差》。
4.5 成型与弯曲4.5.1 钢材冷弯成型时，弯曲半径应满足下列要求。
4.5.1.1 钢板R 2.5R 弯曲内半径 钢板厚度4.5.1.2 工字钢：R 25H （弯曲为高度方向时）或：R 25B （弯曲为翼缘方向时）H 工字钢高B 工字钢翼缘宽4.5.1.3 槽钢：R 45B或R 25H（随弯曲方向而定）H 槽钢高B 槽钢腿宽4.5.1.4 角钢：R 45BB 角钢边宽（对于不等边角钢随弯曲方向而定）。
4.5.1.5 钢板成形的筒形件，如果压制成形，在下料时，单边应留1.5 2倍钢板厚度的余量；滚制成形，当弯曲半径≥1500mm，钢板宽度≤2500 mm且板厚≤30 mm时，成形前应预先用油压机压头，下料时可不留余量，否则，每边应留100~150 mm，成形后割除。
4.5.2 钢材的加热成型4.5.2.1 对于碳素钢与普通低合金钢工件当弯曲半径小于4.5.1规定数值或有特殊要求时（如风扇叶片）应加热成型，加热温度900 C ~1100 C ，成型终止温度不低于700 C 。
4.5.2.2 对于调质钢及特种类别钢材一般不得热弯成型；如果不得已必须加热，应严格遵守加热规范。
4.5.3 整圆成型的筒体尺寸允差见表6。
4.5.4 筒体与筒体、筒体与端盖以及筒体本身的接缝错边量（e ）不得大于厚度的10%，且不得超过2mm(见图1、图2)。
图1 环缝错边 图2 纵缝错边4.5.5 管子的弯曲成型，应装砂热弯，加热温度在800°C ~1000°C ，弯曲过程中温度不得低于700°C ，冷弯一般在专用的弯管机上进行。
管子弯形后按DB1143要求进行清理。
4.5.6 管子的弯曲半径（R ）一般应大于管子外径（d 外）的2.5~3倍（图3）。
对于d 外 60通=d 内 0.8。
图3 R （2.5~3）d 外厚壁管取小值，薄壁管取大值4.5.7 管子的弯曲半径允差、圆度允差及允许的波纹深度符合表7的规定。
4.5.8成型后的工件翘角一般不超过2mm，局部不超过5mm（工件长度的10%）。
5 装配5.1 装配前各零件（包括铸、锻件）应经上序检查合格。
5.2 由多块拼焊的零件，须在投入组装前拼焊并校平合格。
拼焊零件的校平标准：用1m长平尺检查局部波浪度，板厚小于20mm时为1.5mm；板厚大于或等于20mm时为1mm。
整个零件与平台的间隙最大处不得大于3mm(焊后需加工者除外)。
5.3 对接接头的装配错口量最大允许值：板厚小于16mm时为1mm，板厚大于或等于16mm 时为2mm。
超过规定值时，应采取强制措施如加压、打楔子、焊螺丝拉板等方法减小错口。
5.4 对接环焊缝形成的棱角度E 0.1 +2mm，且不大于5mm（ 为钢板厚度）。
5.5 装配间隙一般不大于2mm，局部可为3mm，但不超过总长的10%，超过此值时，应采取堆焊及修磨措施保证间隙。
5.6 为减小焊接变形，应在容易发生变形部位焊上拉筋或支撑。
对于平度要求较高的焊接件，应尽可能采取两瓣或两件背对组合，组合时在两个相贴零件间每隔300mm左右焊上一块搭板。
该搭板的尺寸取决于两个相贴零件的厚度值，搭板长度等于两相贴零件的厚度，宽为高的1/2，厚为12mm以上。
如两相贴的零件较薄难以在内外轮廓上焊搭板，此时可将搭板由径向竖立相接改为切向相贴，连接焊缝焊在上下接端。
5.7 装配点固焊缝应由合格电焊工焊接，且所用焊条应与正式焊接所用焊条一致，要注意仰向点固焊的质量，以保证工件翻转时不发生意外。
点固焊缝不得大于该处图样标注的焊缝尺寸，点固焊缝长一般为10～80mm，点固焊缝如有裂纹或密集气孔，应清除重焊，要求预热焊接的钢材应预热点焊。
5.8 装配时要注意是否有预先组焊项目，边装边焊项目。
分瓣部件在合缝处打上字头编号，并作标记。
6 焊接6.1 一般要求6.1.1 各类焊工应经培训具有本工种基本知识和操作技能，才能上岗，对焊工资格有特别要求的产品或焊接方法，焊工必须持有效合格证，严格按工艺规定从事合格项目的焊接工作。
6.1.2 焊接前对焊缝区及两侧（离焊缝区边缘不小于10mm的范围）表面应清除铁锈、铁渣、油垢、油漆等影响焊缝质量的异物。
6.1.3 露天作业时，如遇下雨、下雪、大雾、大风等情况，不得进行焊接。
6.2 焊前预热焊前预热温度由构件材质、厚度、尺寸、接头型式和刚性大小等因素综合决定。
6.2.1 低碳钢焊接件一般可在自然温度下进行焊接，但为避免焊接过程产生裂纹及脆性断裂，对大厚度、大刚性的重要焊接件，应根据工艺要求进行焊前预热和焊后缓冷。
6.2.2 普通低合金钢、马氏体不锈钢制造的焊接件，一般厚度在30~40mm以上都应考虑预热焊接。
不同材质的预热温度见表1。
