三效蒸发结晶设备的工艺流程
设备组成：换热器、蒸发室、强制循环泵、闪蒸罐、出盐泵、转料泵、盐分离器、离心机、沉盐器、冷凝器、冷凝罐真空泵。
生蒸气运行路线：生蒸汽进入一效换热器进行换热，换热后的的蒸气进入冷凝器冷凝排出。一少部分生蒸汽连接到蒸发室料斗出口处效间管，连接处上下有阀，目的是防止管路堵塞时，用生蒸汽将其冲开。
原液运行路线：原液经预热器、强制循环泵送到换热器中加热至过热蒸气、过热溶液进热蒸发室进行分离，分离后的液体大部分经强制循环泵进入换热器进行再次换热循环。少部分浓溶液通过效间管进入下一效进行蒸发结晶。而结晶沉淀到蒸发式料斗内，通过管道运输到沉盐器中。进入二效地浓溶液经强制循环泵进入二效换热器，经加热形成过热溶液再次做与一效相同的过程。三效后的浓溶液经转料泵进入盐分离器中，在分离器中产生的蒸气回到三效中继续蒸发。当盐分离器中结晶到一定量时打开阀门，晶体进入离心机将晶体干燥，离心后的液体进入沉盐器，晶体回收可直接出售。
二次蒸气路线：在一效蒸发室内生成的二次蒸气进入到二效换热器作为换热热源，换热后的冷凝液体进入闪蒸罐。在闪蒸罐中产生蒸气，闪蒸蒸气随二效的二次蒸气进入三效换热器，闪蒸后的液体与三效冷凝后的冷凝液体再次进入闪蒸罐。二效二次蒸气进如三效换热器经换热冷凝后进入闪蒸罐。闪蒸蒸气与三效二次蒸气进入冷凝器，用循环冷却水冷却，其中不凝气体携带部分蒸气，进入真空泵。在真空
泵作用下分离水和不凝气体，排出不凝气体，收集纯净水。闪蒸罐中的液体与冷凝器出来的冷凝液体一同进入到冷凝水罐中，一定量后排出。
机械密封淡水：淡水循环到三个强制循环泵、出盐泵和转料泵中用塑料管就行。
一、氯化锂物理性质、作用和制备方法 氯化锂是白色的晶体，具有潮解性。味咸。易溶于水，乙醇、丙酮、吡啶等有机溶剂。低毒类。但对眼睛和粘膜具有强烈的刺激和腐蚀作用。无水氯化锂主要用于电解制备金属锂、铝的焊剂和钎剂及非冷冻型空调机中的吸湿（脱湿）剂。 工业上主要由锂云母、锂辉石以及提取氯化钠、氯化钾后的盐卤水中提取。蒸发氯化锂水溶液可得一水化氯化锂结晶，高于98℃可得无水盐。 表一氯化锂在水中的溶解度 表二氯化锂水溶液下列浓度的沸点 二、不同原料制取氯化锂的蒸发结晶工艺 1、锂辉石制取氯化锂： 采用锂辉石生产氯化锂时，经过前道工序的反应、沉淀等等可制得含有极少量氯化钠的氯化锂溶液。由于氯化锂溶液在浓度较高时，沸点升高较大，该溶液一般先通过三效蒸发器或者四效蒸发器蒸发浓缩，在同离子效应的作用下析出部分氯化钠晶体，浓缩液经过冷却析
出更多的氯化钠晶体，再经过过滤器过滤氯化钠晶体之后，进入单效强制循环蒸发结晶器蒸发结晶在高温下得到氯化锂结晶体。含有氯化锂晶体的母液经过稠厚器增稠后进入双级活塞退料离心机进行固液分离分离出氯化锂晶体。氯化锂晶体再通过盘式干燥机干燥后进行包装。 采用此工艺生产氯化锂时，氯化锂原料液的浓度较低，前两效蒸发器（或者三效蒸发器）可采用蒸发强度大、传热系数高、能耗低的降膜蒸发器，在末效蒸发器，为了防止由于氯化钠晶体析出造成堵管现场，可采用抗结疤能力强的强制循环蒸发器。在氯化锂结晶工段，为了得到较大的晶体颗粒，结晶器需要进行特殊设计，以满足结晶颗粒度的需要。 在蒸发设备材质的选择上，由于三效蒸发器（或者四效蒸发器）的一效蒸发器操作温度较高，一般选用TA10，其余可选用TA2。单效强制循环蒸发结晶的操作温度也比较高，材质选用TA10。 2、锂云母制取氯化锂： 在锂云母生产锂盐产品时，由于锂云母中杂质含量较高，在制得氯化锂溶液时含有大量的钠离子和钾离子。该溶液先通过多效蒸发结晶或者MVR蒸发结晶将溶液浓缩并将大部分钠盐和钾盐析出，经过离心分离之后的母液再去冷却结晶进一步去除钠盐和钾盐，得到较为纯净的氯化锂溶液再去下一道工序制取锂盐产品。 3、盐湖卤水提取氯化锂：
蒸发岗位操作规程 编写人： 审核人： 生产部： 安环部： 设备部： 总经理： 二〇一一年八月十五日
目录 第一章岗位任务 (4) 1.蒸发岗位任务 (4) 2.岗位控制点 (4) 3．岗位职责 (4) 4．巡检 (4) 第二章工作原理 (6) 第三章工艺流程 (7) 一、降膜蒸发原理 (7) 二、工艺流程概述 (7) 第四章物料特性 (8) 第五章工艺指标 (9) 第六章操作要点 (11) 1.1停车操作要点 (11) 1.2成品碱质量控制操作要点 (11) 1.3浓度控制操作要点 (11) 1.4蒸汽的操作要点 (11) 1.5蒸发不正常现象及处理 (11) 第七章开停车方案 (14) 一、开车前的准备 (14) 二、开车必备条件 (14) 三、第一次开车、短期停车后再开车及长期停车后再开车 (15) 第八章应急预案和安全生产 (19) 1.蒸发岗位泄漏应急处理方案 (19) 2.安全生产 (19) 第九章岗位典型案例分析 (21)
1．工艺事故 (21) 2．设备事故 (21) 3．质量事故 (21) 第十章附录 (23) 1．交接班制度 (23) 2．巡回检查制度 (23) 3．设备维护保养制度 (24) 4．烧碱基础知识 (24)
第一章岗位任务 1.蒸发岗位任务 将电解岗位所送来的32%烧碱通过蒸发器加热的办法提浓到50%后配合物流灌装外卖；大部分送至片碱工段生产成品片碱。 2.岗位控制点 抓好一个环节，控制两个浓度、两个温度，一个真空度，实现一个目标。 3．岗位职责 3.1 岗位定编定员 本岗位定编定员4人 3.2 各级人员职责 组长职责：负责岗位上生产交接班；负责系统生产平衡和监控重点工艺指标；认真监督落实工段各项生产指令；发生异常情况及时向班长、值长及工段领导汇报；熟悉本岗位工艺过程及设备状况，熟练掌握岗位设备的操作以及保养方法，负责对组员进行培训，提高岗位人员操作技能。 组员职责：熟悉本岗位工艺流程、设备结构、物料性质、生产原理及安全消防基本知识，严格遵守岗位操作规程及各项规章制度，按要求准确及时填写好生产原始记录，服从小组长安排，协助组长做好本岗位日常操作； 4．巡检 4.1巡检路线及内容： 巡检路线为操作室——一楼泵房——槽区——二楼换热器——三楼真空泵———四楼——回操作室。 巡检内容：各机泵密封水是否正常，油位、温度、声音有无异常；各压力表是否正常，各液位是否在指标内，管道是否有漏点，并按时翻各巡检牌。
石家庄博特环保科技有限公司 含硫酸铵废水蒸发浓缩结晶分离 技术方案 编制： 校核： 审核： 批准： 二零一四年十一月
含硫酸铵废水蒸发浓缩结晶分离技术方案 一、蒸发器选型简述 本设计方案针对含硫酸铵废水，采用MVR蒸发装置。硫酸铵废水要求蒸发结晶，装置分两部分第一部分用降膜蒸发器进行蒸发浓缩，第二部分采用抗盐析、抗结疤堵管能力强的强制循环蒸发器。 由于硫酸铵具有强腐蚀性，长期运转考虑，与物料接触部分采用316L不锈钢，其余采用碳钢。 二、计算依据 含硫酸铵废水处理量及组分：含硫酸铵废水处理量1.5t/h，其中硫酸铵6%，其余成分为水。 三、主要工艺参数
四、工艺流程简介 4.1原液准备系统 工厂产生的含盐废水流入原液池，原液池起到储存、调节原液的作用，满足废水蒸发处理设备的连续稳定运行。原液池配备有原液提升泵，原液提升泵将含盐废水均匀输送至蒸发处理系统，调节原液泵后的控制阀门保持原液提升量与蒸发量的平衡。 4.2 二次蒸汽及压缩蒸汽系统 经开始生蒸汽在加热室经过加热直至产生足量的二次蒸汽后关闭生蒸汽阀门，降膜蒸发器与强制循环蒸发器加热室产生的二次蒸汽经过蒸汽压缩机压缩后产生温度及压力都提高的压缩蒸汽。压缩蒸汽分配到降膜蒸发器和强制循环蒸发器的加热室进行加热。加热后的压缩蒸汽形成的冷凝水进入预热器对原液进行预热。 4.3 料液系统 含盐废水经预热器加热后进入降膜蒸发器蒸发浓缩到45%后进入强制循环蒸发器蒸发结晶然后经出料泵抽出料液进入旋液分离器中浓缩分离，然后排入储料器中收集，最后排入离心机离心分离。 4.4事故及洗罐 系统工作出现事故及运转过程中洗罐时，首先停止进料，将蒸发设备中的母液排净。洗罐水用冷凝水储池的水，洗罐完毕后，将洗罐水排掉，初次洗罐水排入原液池，排空蒸发罐后，首先将部分母液通过原液泵进入蒸发罐，然后通过原液泵补充加入原液，使蒸发罐中的液位满足工艺要求。
蒸发操作的一种。 特点是几个蒸发器连接起来操作，前一蒸发器内蒸发时所产生的二次蒸汽用作后一蒸发器的加热蒸汽。 可以节约加热蒸汽。每一蒸发器称作一效。 常用的有双效蒸发、三效蒸发、四效蒸发等。 蒸发是用加热的方法，使溶液中部分溶剂气化并除去，从而提高溶液的浓度，促进溶质析出的工艺操作。 蒸发过程进行的必要条件是不断地向溶液供给热能和不断地去除所产生的溶剂蒸气。 连续的蒸发操作可视为恒温传热；间歇操作时，加热蒸气的温度一般是恒定的。 在蒸发过程中溶液的沸点，随着其浓度的增加而逐渐升高。 自蒸发器所产生的用于次一蒸发器加热的蒸气统称二次蒸气。 通常第一效在一定的表压下进行操作，第二效的压强较低，从而造成适宜的温度差，使第二效蒸发器中的液体得以蒸发。 同理，多个蒸发器中的温度经过一定时间后，温度差及压力差自行调整而达到稳定，使蒸气能连续进行。 依据二次蒸汽和溶液的流向，多效蒸发的流程可分为：①并流流程。溶液和二次蒸汽同向依次通过各效。由于前效压力高于后效，料液可借压差流动。但末效溶液浓度高而温度低,溶液粘度大,因此传热系数低。②逆流流程。溶液与二次蒸汽流动方向相反。需用泵将溶液送至压力较高的前一效，各效溶液的浓度和温度对粘度的影响大致抵消，各效传热条件基本相同。③错流流程。二次蒸汽依次通过各效，但料液则每效单独进出，这种流程适用于有晶体析出的料液。 由于多次重复利用了热能，显著地降低了热能耗用量，所以多效蒸发有利于大量连续生产流浸膏或浸膏等以及浓缩中草药制剂，另外，采用多效蒸发也可以制备注射用水。 高盐废水低温多效蒸发板式浓缩结晶技术介绍 一、低温多效蒸发浓缩结晶技术原理 低温多效蒸发浓缩结晶系统，是由相互串联的多个蒸发器组成，低温（90℃左右）加热蒸汽被引入第一效，加热其中的料液，使料液产生比蒸汽温度低的几乎等量蒸发。产生的蒸汽被引入第二效作为加热蒸汽，使第二效的料液以比第一效更低的温度蒸发。这个过程一直重复到最后一效。第一效凝水返回热源处，其它各效凝水汇集后作为淡化水输出，一份的蒸汽投入，可以蒸发出多倍的水出来。同时，料液经过由第一效到最末效的依次浓缩，在最末效达到过饱和而结晶析出。由此实现料液的固液分离。 低温多效蒸发浓缩结晶系统不仅可以应用于化工生产的浓缩过程和结晶过程，还可以应用于工业含盐废水的蒸发浓缩结晶处理过程中。 在工业含盐废水的处理过程中，工业含盐废水进入低温多效浓缩结晶装置，经过5-8效蒸发冷凝的浓缩结晶过程，分离为淡化水（淡化水可能含有微量低沸点有机物）和浓缩晶浆废液；无机盐和部分有机物可结晶分离出来，焚烧处理为无机盐废渣；不能结晶的有机物浓缩废液可采用滚筒蒸发器，形成固态废渣，焚烧处理；淡化水可返回生产系统替代软化水加以利用。其主要技术参数如下： ①淡化水含盐量（TDS）<10ppm（可能含有微量随蒸汽出来的低沸点有机物） ②吨淡化水蒸汽耗量=（1/效数）/90% ｔ/t
三效蒸发结晶设备的工艺流程 设备组成：换热器、蒸发室、强制循环泵、闪蒸罐、出盐泵、转料泵、盐分离器、离心机、沉盐器、冷凝器、冷凝罐真空泵。 生蒸气运行路线：生蒸汽进入一效换热器进行换热，换热后的的蒸气进入冷凝器冷凝排出。一少部分生蒸汽连接到蒸发室料斗出口处效间管，连接处上下有阀，目的是防止管路堵塞时，用生蒸汽将其冲开。 原液运行路线：原液经预热器、强制循环泵送到换热器中加热至过热蒸气、过热溶液进热蒸发室进行分离，分离后的液体大部分经强制循环泵进入换热器进行再次换热循环。少部分浓溶液通过效间管进入下一效进行蒸发结晶。而结晶沉淀到蒸发式料斗内，通过管道运输到沉盐器中。进入二效地浓溶液经强制循环泵进入二效换热器，经加热形成过热溶液再次做与一效相同的过程。三效后的浓溶液经转料泵进入盐分离器中，在分离器中产生的蒸气回到三效中继续蒸发。当盐分离器中结晶到一定量时打开阀门，晶体进入离心机将晶体干燥，离心后的液体进入沉盐器，晶体回收可直接出售。 二次蒸气路线：在一效蒸发室内生成的二次蒸气进入到二效换热器作为换热热源，换热后的冷凝液体进入闪蒸罐。在闪蒸罐中产生蒸气，闪蒸蒸气随二效的二次蒸气进入三效换热器，闪蒸后的液体与三效冷凝后的冷凝液体再次进入闪蒸罐。二效二次蒸气进如三效换热器经换热冷凝后进入闪蒸罐。闪蒸蒸气与三效二次蒸气进入冷凝器，用循环冷却水冷却，其中不凝气体携带部分蒸气，进入真空泵。在真空
泵作用下分离水和不凝气体，排出不凝气体，收集纯净水。闪蒸罐中的液体与冷凝器出来的冷凝液体一同进入到冷凝水罐中，一定量后排出。 机械密封淡水：淡水循环到三个强制循环泵、出盐泵和转料泵中用塑料管就行。
醋酸工艺流程 文件排版存档编号：[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]
1．1 公司生产工艺、装置、储存设施等基本情况： 醋酸工艺流程图及简述： 醋酸生产流程简述： 酒精氧化：95%原料酒精和本车间回收的76%酒精在配料槽内混合配比成84±%稀酒精，配料酒精经蒸发锅加热送入氧化炉，在555±5℃高温和电解银催化剂作用下反应生成乙醛气体，反应混合气体经冷凝后进入吸收塔，被一次水吸收后得到8-10%左右的稀乙醛。 乙醛精制与酒精回收：稀乙醛经泵加压进入乙醛精馏塔精馏，控制塔顶温度在45±2℃，压力，塔顶采出得纯乙醛。塔釜温度控制在121±3℃，物料自行压入酒精回收塔精馏，塔顶温度控制在90±5℃塔顶采出约76%酒精供酒精氧化工序配料使用，塔釜温度控制在110±3℃范围内，废水经塔釜排出。 乙醛氧化：乙醛经计量泵加压后进入氧化塔，与来自空压的压缩空气在温度50~80℃、压力~和一定量醋酸锰催化作用条件下反应生成粗醋酸。粗醋酸由氧化
塔上部出料口排至粗醋酸贮槽，未反应的乙醛由塔顶经冷凝器冷凝分离后，液体回流至氧化塔塔底，尾气经进入鼓泡吸收器进一步吸收后排入大气。 醋酸精制：粗醋酸经高沸锅蒸发将重组份醋酸锰分离，高沸蒸发锅温度控制在120±2℃，高沸锅底部醋酸锰排入乙醛氧化工序的锰循环槽循环使用。顶部轻组份进入浓缩精馏塔，塔釜温度控制在123±3℃，塔釜醋酸连续定量的排入成品蒸发锅，在120±2℃条件下蒸馏冷凝后得醋酸进入成品计量槽，经分析合格后放入成品大罐。塔顶温度控制在100±2℃，塔顶采出的稀酸进入计量槽，经计量后放入稀酸大罐。
氯化钠蒸发结晶器 项目设计咨询：安工 QQ： 蒸发结晶而获得纯度较高的固态氯化钠产品。其生产过程一般有下列四大工序组成： （1）原水的制备； （2）原水精制； （3）蒸发结晶； （4）氯化钠晶体的分离、干燥、包装。 根据蒸发结晶方式，目前世界上精制盐的生产方法大致可分为三大类，即：多效蒸发结晶法，蒸汽压缩法（热泵法）及多效闪急蒸发法。其中，多效蒸发法应用最为广泛，是目前主要的生产方法。多效蒸发结晶系统一般采用四至五效，因通常有数效蒸发器处于负压状态操作，又称作“多效真空蒸发法”. 蒸发与氯化纳结晶 氯化钠的溶解度随温度变化影响非常小，因此以水溶液为原料生产精制盐的过程是通过蒸发使溶剂（水）汽化，料液不断浓缩，氯化钠浓度不断增大，直至达到过饱和而结晶析出。即氯化钠结晶所要求的过饱和度是通过蒸发水分而获得的。这个过程涉及到传热与蒸发，结晶，相平衡等方面的基础理论，是真空制盐生产的最主要的工序。 1．多效蒸发流程 在单效蒸发器中每蒸发1kg的水要消耗比1kg多一些的加热蒸汽。在工业生产中，蒸发大量的水分必须消耗大量的加热蒸汽。为了减少加热蒸汽消耗量，可采用多效蒸发操作。多效蒸发时，要求后效的操作压强和溶液的沸点均较前效为低，因此可以引入前效的二次蒸汽作为后效的加热介质，即后效的加热室成为前效二次蒸汽的冷凝器，仅第一效需要消耗生蒸汽。一般多效蒸发装置的末效或后几效是在负压（真空）条件下操作 由于各效（末效除外）的二次蒸汽都作为下一效蒸发器的加热蒸汽，故提高
了生蒸汽的利用率，即经济性。表3-3列出了最小的（D/W）min。 表中：D—生蒸汽量 W—蒸发水量 真空盐多效蒸发系统通常由4～5台蒸发器及真空系统组成，按蒸汽流向，依次为I效，II效，III效……蒸发器。 锅炉蒸汽（生蒸汽）通入首效（I效）蒸发器的加热室，通过加热管与卤水进行热交换。加热蒸汽释放热量被冷凝为液态水，由加热室下部排出，返回锅炉。蒸发器内的卤水则在加热室被加热至过热状态后进入蒸发室。 过热的卤水在蒸发室内急剧沸腾汽化。卤水部分汽化，产生的蒸汽称作“二次蒸汽”，引入II效蒸发器的加热室，作为热源使II效蒸发器内的卤水被加热，部分汽化，产生II效“二次蒸汽”，用作III效的热源，依次类推直至末效蒸发器。末效二次蒸汽则有真空系统引出。 按卤水加料方式不同，常见的多效蒸发操作流程有以下几种： 1）并流（顺流）加料法 图3-14 并流加料的四效蒸发装置流程示意图 并流（顺流）加料蒸发流程的原料液与蒸汽的流向相同，都由第一效顺序流至末效。原料液进入第一效，浓缩后排入第二效，依次流过后面各效，被不断浓缩。完成液由末效取出。并流加料的四效蒸发装置流程见图3-14。 当蒸发过程中有晶体析出时，根据具体情况，晶体可与料液一起输送流动，
关于企业多效蒸发器二次蒸汽折流板除沫器设计缺失实例分析 诺卫能源技术（北京）有限公司 客户告知我方说其近年来承接了几个多效蒸发器MVR二次蒸汽折流板除沫器设计的私活。其中例举一个他们完成并提供给企业业主的折流板除沫器动力学设计计算数据实例，供大家讨论其设计过程存在的主要问题，以便大家在类似项目中找准技术要害进行把握。 这是一件铵盐MVR多效蒸发浓缩结晶器二次蒸汽除沫分离器设计。业主提供的数据如下： 1、二次蒸汽流量，4t/h，物质为水蒸气； 2、二次蒸汽液滴液沫夹带量为总量1%~2%，液滴密度为985kg/方； 3、工况压力为50kPaA； 4、工况温度为85℃； 5、操作弹性70%-135%； 6、提示：二次蒸汽携带的液沫含铵盐，易于结晶析出，要求液沫分离效率达到95%以上。处理后的二次蒸汽直接进入压缩机。 下面附图是其提供给业主的工艺分离计算书： 从业主提供的基础工艺数据信息看，二次蒸汽工艺数据及体系物性数据不够完整，比如气相在真实工况下的压缩因子、工况下气相密度、气相粘度、液相粘度、表面张力等，业主无法测得真实数据。业主解释说，要求客户在专业设计计算平台
上结合从事过的类似铵盐蒸发除沫器成功业绩经验数据，予以补充。也可以检验考查技术方的业绩经验和真实设计计算能力水平。 大家现在以专业动力学分离技术角度来看看该高校的分离工艺计算书数据： 1、关于气相密度，高校提供的计算数据为0.40178kg/m^3。而应业主要求，诺卫能源技术公司作为专业动力学分离技术公司通过其动力学分离国际精准设计 计算系统平台得到的工况下的气相真实密度为0.019Ib/ft^3, 即0.3046kg/m^3。两者密度差距这么大，气相体积流速差距必然大。必须找到原因。 接到反馈，从事国际工程任务设计的该动力学分离技术公司反复检查自己的国际权威认证的精准设计系统平台并调取以往为国外计算的同类项目数据对比后，确认没有问题。 继而反推该高校密度数据，得到100%工况气相体积流速2.76547m^3/s，即9955.7m^3/h。这个数据对吗？ 由于工况压力为50kpaG，绝压50kpa，属于真空度近50%的真空工况，气体稀薄，分子间范德华力小，可以用理想气体状态方程来近似衡量孰优孰劣。 气体状态方程反算得到的气流体积流速V=13222m^3/h。高校的数据为9955.7 m^3/h，专业动力学分离技术公司提供的体积流量13132 m^3/h。两相比较，高校得出的50kpaG真空工况下的体积流量仅有9955.7m^3/h，差距竟然达到近25%，显然存在问题。请大家根据自己的计算方法判断谁有问题？ 2、发现高校的计算书漏掉了重要的液相粘度数据，竟然算出气液除沫分离效率。产生疑问。 3、液沫表面张力，高校提供的数据为65dyc/cm整数值, 而通过动力学分离技术公司得到的该工况下的液沫表面张力为35.64dyne/cm。诺卫能源技术公司从同
MVR蒸发器工艺介绍[最新] MVR蒸发结晶器 一、MVR工艺介绍 1、MVR原理 MVR是蒸汽机械再压缩技术，(mechanical vapor recompression )的简称。MVR蒸发器是重新利用它自身产生的二次蒸汽的能量，从而减少对外界能源的需求的一项节能技术。 MVR其工作过程是将低温位的蒸汽经压缩机压缩，温度、压力提高，热焓增加，然后进入换热器冷凝，以充分利用蒸汽的潜热。除开车启动外，整个蒸发过程中无需生蒸汽从蒸发器出来的二次蒸汽，经压缩机压缩，压力、温度升高，热焓增加，然后送到蒸发器的加热室当作加热蒸汽使用，使料液维持沸腾状态，而加热蒸汽本身则冷凝成水。这样原来要废弃的蒸汽就得到充分的利用，回收潜热，提高热效率，生蒸汽的经济性相当于多效蒸发的30效。为使蒸发装置的制造尽可能简单和操作方便，可使用离心式压缩机、罗茨式压缩机。这些机器在1:1.2到1:2压缩比范围内其体积流量较高。蒸发设备紧凑占地面积小所需空间也小。又可省去冷却系统。对于需要扩建蒸发设备而供汽，，场地不够的现有工厂供水能力不足，特别是低温蒸发需要冷冻水冷凝的场合，可以收到既节省投资又取得较好的节能效果。 2、MVR工艺流程 系统由单效或双效蒸发器、分离器、压缩机、真空泵、循环泵、操作平台、电器仪表控制柜及阀门、管路等系统组成，结构简单，操作维护方便。
3、MVR技术特点 ※MVR节能蒸发器仅需要极少量生蒸汽，极大地降低企业运行成本，减少 环境污染。没有废热蒸汽排放，节能效果十分显著。 ※由于采用压缩机提供热源，和传统蒸发器相比，温差小得多，能够达到温和蒸发，极大地提高产品质量、降低结垢。 ※无需冷凝器，结构与流程非常简单，全自动操作，可连续运行，安全可靠。 ※设备内配CIP清洗管路，可实现就地清洗，整套设备操作方便，无死角。没有废热蒸汽排放，节能效果十分显著 ※该蒸发器是物料在低温、且不产生泡沫的状态下进行蒸发，料液均匀，不跑料，不易结焦。 ※采用低温负压蒸发(32-85?)，有利于防止被蒸发物料的高温变性。 ※凡单效及多效蒸发器适用的物料，均适合采用MVR蒸发器，在技术上具有完全可替代性，并具有更优良的环保与节能特性。 二、MVR经济和社会效益
QB ***企业标准 S/LZDH—2005 氯碱分厂蒸发工段生产工艺规程 2005－04－01发布2005－05－01实施 *** 发布
蒸发工段工艺规程 1范围 本标准介绍了30%烧碱的物理化学性质和生产原理，规定了30%烧碱生产过程的实际生产条件、操作方法和安全注意事项。 本标准适用于氯碱分厂蒸发工段生产岗位的操作。 2产品说明 2.1产品名称 本产品名称为氢氧化钠，俗名烧碱，分子式为NaOH，分子量为39.997。 2.2氢氧化钠的物理性质 2.2.1比重2.13克/厘米3 2.2.2无水的纯氢氧化钠溶点为318℃。 2.2.5氢氧化钠是最强的碱类之一，用以中和酸时生成钠盐。 2.2.6氢氧化钠的化学性很强，能与许多有机，无机化合物起化学反应，在工业上用途很广泛。 如中和、水化、浓缩、皂化、置换原子团，醇化反应等。 2.2.7氢氧化钠有极强腐蚀性，处理时必须带好防护用品，以免灼伤身体。 2.3产品质量标准 产品符合隔膜法国家二级标准 NaOH≥30% Na2CO3≤0.8% NaCl≤5.0% Fe2O3≤0.01% 2.4产品包装和贮运 因为产品是液态，产品包装贮存均在浓碱槽，产品则用带槽罐的汽车或火车运输，小批量用户则用桶装汽车运输。 2.5产品用途 烧碱在国民经济中占重要地位，是主要的化工原料，它广泛地应用在各个工业部门中，如造纸工业，纺织工业，轻工工业，冶金工业，化学医药工业，气象等部门。 3原材料的规格 蒸发工段所需原材料和动力有电解液、生蒸汽、冷却水和动力电等。原材料及动力要求规格如下表：
4生产基本原理和化学反应过程 液碱生产是在蒸发器中进行的，电解液在蒸发器中利用蒸汽间接加热，使电解液浓缩，逐步蒸发水分。同时，不断分离析出结晶盐。蒸发整个生产过程是一个物理过程，无化学反应。 蒸发生产的过程可分为三部分。 a) 电解液通过加热浓缩除去大部份水份并分离出大部份结晶盐。 b) 冷却澄清浓碱液并分离出来的结晶盐，才能达到产国家标准，供商品出售。 c) 将蒸发和浓碱冷却分离出来的结晶盐通过离心机分离后化成盐水送盐水工段使用。母液 送回蒸发器，进行再蒸发。 电解液蒸发生产所涉及的一些基本原理。 4.1电解液进蒸发器前需预热的原理。 增加预热段，以提高电解液的进料温度，这样可保证物料进入蒸发器有一个较高的温差，提高蒸发效率，在降低成本方面具体表现为： A能回收蒸汽冷凝水低品质热量。 B可减少传热面积，提高设备生产能力。 C节省加热生蒸汽热耗。 碱液的预热程度在特定的预热器中，决定于碱液物性及冷凝水温度。电解液温度低时，预热后料液温度就低，所以输送碱液系统和贮存系统必须加强保温，预热温度的理想状态是沸点进料，一般预热温度在110～140℃之间。 4.2电解液在蒸发过程中结晶析出的原理。 溶液溶质结晶的手段有三种：一是冷却，二是蒸发浓缩，第三种是绝热蒸发，即在真空条件下使高温溶液闪蒸，溶剂蒸发时也同时带出潜热，因而蒸发器内的溶液温度下降，它兼有蒸发与冷却的双重效应。液碱蒸发环境也是一个逐级减压降低的过程，所以在这个过程的结晶手段属后两者的组合。
废水中氯化钠蒸发装置方案 一、蒸发器选型及流程简述 本设计方案针对含盐废水，拟采用三效顺流强制循环蒸发工艺。氯化钠属于蒸发结晶，因此蒸发器采用抗盐析、抗结疤堵管能力强的强制循环蒸发器。 物料的流程为：生蒸汽入一效蒸发器加热室对物料进行加热，废水由进料泵送至一效蒸发器进行加热蒸发，浓缩后的料液送至二效继续蒸发；一效产生的蒸汽在分离室进行汽水分离后进入二效的加热室对二效的料液继续进行加热，浓缩后的料液进入三效继续蒸发；二效产生的蒸汽在分离室进行汽水分离后进入三效的加热室对三效的料液进行加热，当料液中氯化钠含量达70%时，由出料泵送至储液罐并离心分离为固体氯化钠；三效分离室产生的蒸汽进入冷凝器冷凝除去水份后由真空泵抽真空。 由于氯化钠在高温蒸发时的强腐蚀性，从长期运行考虑，蒸发器采用石墨制加热室，其它接触物料部分采用碳钢内衬石墨，接触物料的管道、管件采用玻璃钢制作，阀门采用钢衬四氟材料；泵采用四氟合金泵。 该蒸发系统为外加热强制循环工艺，料液循环速度为s以上，各效冷凝水通过换热器对进料进行预热，充分利用能源，故该装置具有热效率高、抗结晶堵塞的功能。 二、依据 1、进料量及组份：溶液处理量为8333Kg/h，氯化钠含量为 10-15%，其它成份为水。 2、总蒸发量7500Kg/h。 3、原料温度25℃。 4、生蒸汽为。 三、多效蒸发器主要配置表：
四、蒸发装置主要参数： （1）进料量:8333kg/h （2）总蒸发量：7500kg /h。 （3）进料温度：25℃ （4）进料浓度: 氯化钠含量为10-15%，（5）出料浓度: 氯化钠含量为70%， (6）三效蒸发(物料)温度：75℃
高盐废水蒸发结晶设计方案 1．设计条件： 1．处理量:每小时处理量3000Kg/h。 2．湿盐产量：240Kg/h；湿盐含水量按8%计算 3．设备蒸发水量：2800Kg/h。 4．蒸发出的水洁净程度能达到污水管网排放标准，可用于生产。 ２．设备选型 2．1 选择依据 （1）溶液在蒸发过程中有结晶产生并分离出结晶。 （2）溶液从8%浓缩到饱和状态(27.3%)并结晶。 2．2 工艺及设备 1．蒸发工艺：考虑到蒸发能耗大,因此选用采用并流三效蒸发工艺。由于原料浓度较大，需要蒸发少量水份,到饱和时才能产生结晶.第二、三效采用强制外循环OSLO结晶蒸发器形式，物料经过三效蒸发，溶液在末效达到饱和并产生结晶，温度在70℃左右。晶浆经过泵输送到结晶罐，在罐内冷却到40～45℃并进一步结晶，然后出料进入离心机进行固液分离，母液则返回蒸发器。 2．设备形式：外循环三效蒸发器，第二、三效采用强制外循环OSLO结晶蒸发器形式，出料采用泵送方式，晶浆送入结晶罐内降温结晶，然后经过离心机分离晶体和母液，母液则返回第三效蒸发器内蒸发。 3．流程：顺流（并流）方式，即原料由第一效进入，经过第二效再到第三效。与加热蒸汽及二次蒸汽的流动方向相同。 4．预热：第三效二次蒸汽进入冷凝器之前先经过原料预热器，作为原料的第一级预热。第一效加热蒸汽产生的冷凝水作为原料的第二级预热。原料经过两次预热后，原料温度大约可以上升到72℃左右。 5．OSLO结晶蒸发器属于强制外循环蒸发结晶器。操作时,料液自循环管下部加入，与离开结晶室底部的晶浆混合后，由泵送往加热室。晶浆在加热室内升温（通常为2～３℃），但不发生蒸发。OSLO是制盐行业中常用的一种典型的结晶器。蒸发式OSLO结晶器是由外部加热器对循环料液加热进入真空闪蒸室蒸发达到过饱和，再通过垂直管道进入悬浮床使晶体得以成长，由OSLO结晶器的特殊结构，体积较大的颗粒首先接触过饱和的溶液优先生长，依次是体积较小的溶液；因此OSLO结晶器生产出的晶体具有体积大、颗粒均匀、生产能力大。并具有连续操作、劳动强度低等优点。 2．3 设备组成 设备由加热器、强制循环泵、蒸发分离器、结晶器、冷凝器、各种物料泵、冷凝水泵、真空泵、操作平台、电器仪表控制柜及界内管道阀门等成。 2．4 主要特点 1．根据物料的特性及蒸发量的大小，可设计成单效或多效蒸发机组。
氯碱生产工艺流程 氯碱系统是由电解，盐水，氯氢，液氯，冷冻，盐酸，漂液，蒸发，循环水组成的系统。其主要流程是盐水生产的精盐水经电解生成主要成分是氢氧化钠，NaCl的电解液和Cl2，H2三种物质。电解液由蒸发经浓缩，并分离其中的NaCl，加水溶解后供盐水工序生产精盐水用。氢氧化钠经冷却沉降后，送成品桶作为成品销售。Cl2在氯氢工序通过洗涤冷却，干燥，压缩输送到液氯，盐酸，PVC，三氯氢硅。氯碱片区主要是送液氯和盐酸。Cl2在液氯经冷冻送来的-35℃冷冻盐水液化为液氯，液氯尾气送盐酸和漂液生产盐酸和漂液用。H2是经氯氢工序洗涤冷却，压缩输送到PVC，三氯氢硅，盐酸。氯碱片区送盐酸，在合成炉与Cl2燃烧生成氯化H2体，经水吸收后生成成品盐酸供销售出售。液氯尾气在漂液生产池中与石灰水生成漂液供销售出售。 氯碱车间工艺流程简述 一．氯碱车间基本概况 电解工艺流程简图： 直流电 H2 冷凝水 2.氯处理工序工艺流程简述： 电解生产70-85℃的湿Cl2，经Cl2洗涤塔用工业水洗涤后，进入Ⅰ段钛冷却器用工业水冷却，再进入Ⅱ段钛冷却器用+5℃盐水进一步冷却到12-15℃，然后进入泡沫干燥塔、泡罩塔用硫酸干燥，干燥后的Cl2经过酸雾捕集器后用Cl2压缩机压缩输送到各用氯岗位。 Cl2处理工艺流程简图： 电解来湿Cl2
处理工艺流程简述： 电解生产80℃的湿H2经Ⅰ段、Ⅱ段H2洗涤塔用工业水洗涤后，送H2压缩机加压后经过Ⅰ段H2冷却器用工业水对其进行冷却，再进入Ⅱ段H2冷却器用+5℃盐水进行冷却到12℃，经过水捕雾器进入H2分配台至各用氢单位。 H2处理工艺流程简图： 膜过滤盐水工艺流程简述：
1、蒸发概念，它与“蒸馏”、“干燥”区别？ 蒸发是物质从液态转化为气态的相变过程。 蒸馏是一种热力学的分离工艺，它利用混合液体或液-固体系中各组分沸点不同，使低沸点组分蒸发，再冷凝以分离整个组分的单元操作过程，是蒸发和冷凝两种单元操作的联合。与其它的分离手段，如萃取、Absorption 等相比，它的优点在于不需使用系统组分以外的其它溶剂，从而保证不会引入新的杂质。 干燥是泛指从湿物料中除去水分或其他湿分的各种操作。 2、真空蒸发的优点，缺点？ 在真空下降低了物料得沸腾温度对热敏性很强的溶液可以提高产品的质量。沸点的降低提高了加热蒸汽与物料之间的温差度，从而增大了传热面上单位时间内的传热量，加快了蒸发的速度。沸点降低使传热面上的结焦率现象大大减少，可以提高设备的利用率。正空蒸发为二次气的利用创造了条件，温度降低使降低了设备的 造价。抽真空需增加了一系列设备，消耗大量的冷却水，，多消耗能量。溶液的沸点降低，溶液的蒸发潜热随沸点的降低而增大，真空蒸发相同重量的水比常压下高 3、单效蒸发中料液流量与浓度之间的关系？热量衡算式，参数含义？ 物料衡算 溶质在蒸发过程中不挥发，且蒸发过程是个定态过程，单位时间进入和离开蒸发器的量相等，即 w W F Fw )(0-=水分蒸发量：)1(0w w F W -= （1） 完成液的浓度： W F Fw w -=0 对蒸发器作热量衡算，当加热蒸汽在饱和温度下排出时， 损Q Di WI i W F Fi DI s +++-=+)(0s （3） 或损Q i I W i i F i I D s s +-+-=-)()()(0 （4） 式中 D ——加热蒸汽消耗量，kg/s ； 0t ，t ——加料液与完成液的温度，℃； 0i ，i ，s i ——加料液，完成液和冷凝水的热焓，kJ/kg ； I ，s I ——二次蒸汽和加热蒸汽的热焓，kJ/kg 。 式中热损失损Q 可视具体条件来取加热蒸汽放热量（0Dr ）的某一百分数。 4、多效蒸发效数受哪些因素的限制？ 传热温度差的限制、设备费用的限制，加热蒸气压力和冷凝器的真空度 。 （实际生产中加热蒸气压力和冷凝器的真空度都有一定的限制，因此理论传热温 度差 也有一定限制。而随效数增加，各效传热温度差损失之和 增大。如 果效数过多， ，则有 ，蒸发操作无法完成。对沸点升高
氯化钙废水处理工艺及设备说明于二00五年二月十六日修改
山东某化工集团每天产生工业废水8000吨。拟采用单套处理能力为2000t/d的五效蒸发结晶设备五套处理该废水，同时回收废水中的氯化钙，变废为宝。下面对氯化钙蒸发浓缩工艺流程和氯化钙喷雾结晶工艺流程和设备予以说明。本技术说明包括两部分，第一部分为：氯化钙五效蒸发浓缩工艺及设备简介，第二部分为：喷雾干燥精制无水氯化钙工艺及设备简介。 第一部分单套处理量2000t/d 氯化钙五效蒸发结晶工艺及设备简介 1浓缩介质参数和设计要求 1.1进料参数: 单套设备原料液流量2000t/d，也就是83.5 t /h，进料浓度(含氯化钙)：5~6%，氯化镁~0.06%，COD=3000~4000。PPH值：11-12,进料温度(0C): ~80。 1.2出料参数: 由于氯化钙水溶液沸点随浓度的升高而显著升高(如浓度为58%时沸点升高41度),沸点的升高直接损失了蒸发的推动力—温差，对蒸发设备的设计不利,将浓缩和结晶综合考虑,进行优化设计,得出如下结果: 将氯化钙浓缩到49~51%浓度,温度1250C,进入喷雾干燥器进行干燥结晶,有如下优点:①蒸发设备能设计成五效,达到节能目的,虽然干燥设备的能耗略有增加,但总能耗水平较低; ②由于出料浓度离与饱和浓度有一定的差值,使蒸发设备操作控制方便;③由于氯化钙结晶时吸热，一旦其在干燥的中间贮罐中温度降低而结晶，结晶时的吸热将加速结晶过程，为了避免这一不利的过程发生，同时为了使干燥的中间贮罐不必启动保温系统（或不带保温系统），设计为第一效出料。 根据上述总体考虑，蒸发浓缩设备的出料量为9~10t/h，浓度49~51%。单套设备的蒸发量应为74.5t/h,为留有10%余量,实际设计蒸发量为82t/h。蒸发浓缩工艺另外还产生工业用水~75t /h。 2蒸发工艺说明
MVR蒸发器工艺操作规程 第一部分原理 MVR蒸发器不同于普通单效降膜或多效降膜蒸发器，MVR为单体蒸发器，集多效降膜蒸发器于一身，根据所需产品浓度不同采取分段式蒸发，即产品在第一次经过效体后不能达到所需浓度时，产品在离开效体后通过效体下部的真空泵将产品通过效体外部管路抽到效体上部再次通过效体，然后通过这种反复通过效体以达到所需浓度。 效体部为排列的细管，管部为产品，外部为蒸汽，在产品由上而下的流动过程中由于管面积增大而是产品呈膜状流动，以增加受热面积，通过真空泵在效体形成负压，降低产品中水的沸点，从而达到浓缩，产品蒸发温度为60℃左右。 产品经效体加热蒸发后产生的冷凝水、部分蒸汽和给效体加热后残余的蒸汽一起通过分离器进行分离，冷凝水由分离器下部流出用于预热进入效体的产品，蒸汽通过风扇增压器进行增压（蒸汽压力越大温度越高），而后经增压的蒸汽通过管路汇合一次蒸汽再次通过效体。 设备启动时需一部分蒸汽进行预热，正常运转后所需蒸汽会大幅度减少，在风扇增压器对二次蒸汽加压的过程中由电能转化为蒸汽的热能，所以设备运转过程中所需蒸汽减少，而所需电量大幅增加。 产品在效体流动的整个过程中温度始终在60℃左右，加热蒸汽与产品之间的温度差也保持在5—8℃左右，产品与加热介质之间的温度差越小越有利于保护产品质量、有效防止糊管。 产品的浓缩度在50%左右时仅MVR蒸发器就能完成 第二部分工艺流程说明 1、物料走向 ①进料：上游工艺产生的硫酸钠原液送至本系统原料缓冲罐T01中， 由进料泵P01打入蒸发系统。5t/h 25℃ 5%的硫酸钠溶液从原料缓冲罐T01出来，由进料泵P01打入板式换热器，硫酸钠溶液在蒸馏水板换HE01和鲜蒸汽板换HE02分别与系统产生的3.5t/h 102℃的蒸馏水和200kg/h 120℃的鲜蒸汽进行换热，温度达到92℃后，进入降膜换热器HE03进行蒸发浓缩。
煤化工蒸发结晶零排放 发展煤化工产业是中国能源战略转型的必由之路，这是我国能源资源禀赋现状和能源革命大背景所决定的。我国煤炭资源和水资源呈逆向分布，以黄河中上游的山西、陕西、宁夏、内蒙古4省区为例，这里煤炭资源占有量为全国总量的67%，因为煤炭资源丰富，所以近几年这些省规划了很多煤化工项目，但这里水资源仅仅占全国水资源的3.85%。此外，煤化工生产会产生大量的含盐废水，常规的污水处理工艺，盐是无法降解的。目前黄河流域盐含量累积已经接近生态红线，如果再不加以严格控制，不以零排放作为要求，随着这些地区煤化工项目的发展，环境矛盾就会十分突出，黄河流域的生态治理将变得更困难。 2008年，国家质量监督检验检疫总局颁布的GB/T21534-2008《工业用水节水术语》中对零排放解释为企业或主体单元的生产用水系统达到无工业废水外排。可以理解为，零排放就是将工业废水浓缩成为固体或浓缩液的形式再加以处理，而不是以废水的形式外排到自然水体。目前国内废水零排放工程，普遍投资较大且成本较高。国内首家已建成但还未真正实现废水零排放的神华集团有限责任公司煤制油项目在环保上投入达13.4亿元，占到项目总投资的10%，试运行期间每吨有机废水的处理成本超过5元，每吨含盐水的处理成本则超过38元。 1.废水零排放面临的难题 污水达标排放与零排放是两个完全不同的层次。零排放指通过科学的处理，实现全厂污水变淡水后回用，这才叫零排放。实现零排放主要依靠对终端污水生化达标处理后，再由通用技术双膜法进行脱盐处理，处理后返回生产系统进行利用。按目前的处理技术，一次脱盐处理后仅有60%～70%的淡水能回用。如果真正的零排放还需要把剩余的30%～40%浓盐水浓缩再处理进行回用。
一、单水氢氧化锂物理性质、用途 白色结晶粉末。能溶于水，微溶于醇。能从空气中吸收二氧化碳而变质。呈强碱性．不会燃烧，但有强腐蚀性。通常以一水物的形式出现。当温度高于600℃时失去结晶水，在1000℃左右氢氧化锂生成氧化锂和水蒸汽。单水氢氧化锂是最重要的锂化合物之一，主要用于生产锂基润滑脂，也可用于生产其他锂化合物，是碱性电池电解质的添加剂。 单水氢氧化锂的主要生产原料有锂云母、锂辉石等。 二、硫酸锂冷冻法制取单水氢氧化锂工艺（冷冻结晶、蒸发结晶和干燥） 硫酸锂冷冻法制取单水氢氧化锂工艺原理是在硫酸锂溶液中加入一定量的氢氧化钠溶液，利用硫酸钠在低温时溶解度较低的性质，去除硫酸钠，形成一定浓度的氢氧化锂溶液。经过浓缩的硫酸锂溶液加入适量的氢氧化钠溶液混合，混合溶液经过DTB冷却结晶器（操作温度为-5℃—-10℃）析出十水硫酸钠晶体。十水硫酸钠晶体可通过热融、蒸发结晶制取硫酸钠产品。由离心分离出的清母液再经过蒸发结晶得到单水氢氧化锂粗品。粗品再重溶解，加入氢氧化钡，形成不溶的硫酸钡，过滤，滤出液经蒸发浓缩、结晶、分离，得湿一水氢氧化锂；再经过盘式干燥机干燥得一水氢氧化锂干燥产品。 1、冷冻析钠（DTB结晶器） 在冷冻法制取单水氢氧化锂工艺中，冷冻析钠的结晶设备可选用DTB结晶器，冷冻结晶温度为-5℃—-10℃。 DTB型结晶器属于典型的晶浆内循环结晶器。由于在结晶器设置
内导流筒，形成了循环通道，使晶浆具有良好的混合条件，只需要很低的压头，就能使器内实现良好的内循环，使器内各流动截面上都可以维持较高的流动速度，并使晶浆密度可高达30~40%（重量）。在蒸发结晶中能迅速消除沸腾界面处的过饱和程度，能使溶液的过饱和度处于比较低的水平。经过实践证明，DTB型结晶器性能良好，生产强度高，能生产颗粒较大的晶粒，且结晶器内不易结疤。它已经成为连续结晶器的主要形式之一。可以适用于真空冷却法、蒸发法、直接接触冷冻法及反应法的结晶操作。 DTB结晶器工作原理：待处理溶液由进料泵通过循环管路加入到DTB结晶器，悬浮液在螺旋桨与循环泵的推动下，通过导流筒上升至液体表层，然后沿导流筒与挡板之间的环形通道流至器底，重新又被吸入导流筒的下端，形成了内循环通道，以较高速率反复循环，使料液充分混合，保证了器内各处的过饱和度比较均匀，过冷度较低，极大地强化了结晶器的生产能力。圆筒形挡板将结晶器分隔为晶体生长区和澄清区。挡板与器壁间的环隙为澄清区，溢流澄清母液经循环泵返回结晶器，强化了结晶器的混合效果，并且最大程度的避免了结疤现象。晶浆由结晶器底部的出料泵排出，经离心分离，晶体产品干燥后作为产品，母液经过除杂、增浓或系统内循环后可返回结晶器，也可直接排放到下一工序。 DTB结晶器采用外置列管换热器冷却，以冷却液移走澄清母液的热量，再通过循环泵送入到结晶器底部，形成外循环通道。 2、单水氢氧化锂蒸发结晶 单水氢氧化锂水溶液沸点升高较低，蒸发结晶系统可选用传统的多效蒸发结晶器或者MVR蒸发结晶器。
电厂脱硫浓盐水处理系统零排放(蒸发结晶工艺) 技术方案 北京首航艾启威节能技术股份有限公司 陈双塔
第一章公司简介 首航节能拥有现代化的办公设施和花园式的生产基地，不断提高工作质量和产品质量。
北京首航艾启威节能技术股份有限公司是一家深交所 A 股上市公司,专业从事电站空冷、光热发电、余热发电、零排放技术和装备的研发、设计、制造、销售、安装、调试、培训等一条龙服务及电站总承包业务的高新技术型企业。 公司创建于2001年,总部位于北京市,生产基地位于天津市,拥有现代化的办公条件、花园式现代化工厂。配置了先进的生产、检测设备,如数控加工中心、机器人焊接、极端恒温耐候实验室、确保产品优质、稳定。有行业规模最大、自动化程度最高的生产能力。 健全的组织机构： 治理结构设置股东会、董事会和监事会。公司经营层设总经理、副总经理、总工程师和总会计师，下设市场营销部、技术研发部、电气控制部、制造部、工程部、质保部、财务部、物流部、人力资源部、审计部、企管部、技术管理部、总经理办公室和客户服务部等14个部门。 完善的管理体系： 公司从系统设计、设备制造、项目管理到售后服务，建立了一套科学、严谨的管理体系，严格执行质量、环境和职业健康安全管理标准的要求，通过“三标”一体化管理体系认证，对内是提高企业的管理平台，对外是提供优质产品和服务的保证。 优秀的管理团队： 公司拥有以教授级高工、博士为首的大批懂经营、善管理、精设计、通施工的优秀人才；拥有熟练的设计、生产、管理团队；从总经理到项目总监，从项目经理到现场经理，从电气专工到控制专工，从冷调专工到热调专工，均有多年的电站工程安装调试管理经验，有能力保障项目顺利、安全、高效投产。 高效的合作机制： 公司引进国际先进技术，本着“引进、吸收、消化、创新”的理念，走“产、学、研、用”相结合的发展路线。坚持引进“尖端技术”与“自主创新”相结合，实现用户不断更新的要求，推动企业持续发展。 公司设立了技术研究所，与华北电力大学共同成立了研究中心，与国内多家科研院所建立了科研合作关系。投资兴建风洞实验室，不断开发高效传热片形及传热系统，取得多项国家专利。 多样的服务范围： 公司专注于为电站、石化、冶金等行业提供节能技术的研发、设计、制造、