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钢梁主桁桁片制造技术及质量控制作者：付志群来源：《中国科技纵横》2017年第07期摘要：根据铜陵长江大桥钢梁制造工程实际，结合钢梁主桁桁片制造流程：图纸会审—钢梁制造施工组织设计—编制原则工艺—统计材料—钢材·焊材及涂装材料订货—材料进厂复验—原材检验规程—焊接工艺评定—编制施工组织方案—涂装工艺性试验规程—试制杆件制造工艺—主桁制造工艺—主桁桁片总拼制造工艺—焊缝超声锤击工艺规程—质量检验规程—焊接工艺规程—无损检验规程—涂装工艺—制成品检收。
重点论述主桁桁片制造技术及质量控制，介绍主桁桁片制造过程中各细节工序的具体质量控制和实施方法；为同类型钢桁梁桁片制造技术及质量控制提供有用的借鉴。
关键词：上弦杆制造；下弦杆制造；腹杆制造；主桁片拼装焊接成型中图分类号：U445.46 文献标识码：A 文章编号：1671-2064（2017）07-0101-021 工程概况及施工特点1.1 工程概况铜陵长江大桥是新建合肥至福州铁路跨越长江的控制性工程，主桥采用跨度布置为（90+240+630+240+90）m的五跨连续钢桁梁斜拉桥，钢桁梁全长1290m，总重约67000t。
上层为6车道公路，下层为四线铁路。
全桥总重约67000t，横断面如图1所示。
1.2 主桁桁片主桁采用N字形桁架，三片主桁对应三索面布置，桁高15.5m，桁宽2×17.1m，节间长度15m。
钢梁采用国内首次应用的整体桁片式结构设计，每2个节间为一个桁片式单元，单片桁重约330t，单片桁长30米。
桁片之间采用高强度螺栓连接，采用节点外拼接方式。
上弦杆在节点部位设锚固结构与斜拉索相连。
1.3 施工特点本桥为大型整体节点桁架与钢桥面板或钢箱桥面的栓焊组合结构，在国内首次采用了整体桁片式结构设计，成为本桥的一个亮点，同时也加大了钢桁梁制造难度。
由于桁片内上下弦杆与腹杆采用焊接连接，其焊缝为一级熔透焊缝，其焊接收缩及变形难以控制，为此，桁高的保证，同节段三片主桁之间横梁连接的保证，与横联之间连接的保证，避免箱形对接口错口等等，成为了本桥钢梁制造的控制重点。
钢桁架桥梁顶推法施工的控制要点摘要：随着经济的快速发展，上世纪90年代初建设的高速公路已不能满足当下社会发展的要求；目前已建成“五纵十横”的国家高速公路骨架网，大多已进入车辆通行设计饱和阶段，出现交通缓行情况。
江浙沪已在15年前启动改扩建施工，我省也在8年前启动合宁高速的改扩建施工，改扩建高速公路和增设互通出入口是今后相当长一段时间的重要基础工作，其中桥梁的改扩建是高速改扩建的重中之重。
关键词：钢桁架桥梁跨高速顶推施工要点一、工程概况：为改善县城西部区域的内外交通条件，促进西侧区域的经济发展，在县城西侧新增怀宁西互通。
怀宁西互通采用A型单喇叭互通，其中互通区A匝道在AK1+454.3处采用1-70m简支钢桁架桥跨越G50沪渝高速；满足G50沪渝高速远期四改八方案实施空间。
桥下净空大于5.5m。
主桥全宽21.1m，跨径为70米钢桁架桥，先拼装、后焊接、再整体顶推的施工工艺，该工法在我省的营运高速施工中尚属首次。
新建钢桁梁桥立面图二、钢桁架桥技术参数（1）主桥下弦杆主桥有两榀钢桁架组成，钢桁架之间间距为20.3m。
（2）主桥上弦杆上弦杆采用箱型断面，高1.0m，宽0.8m，标准段顶板、底板厚24mm，腹板厚32mm，上弦杆节点处断面顶板、底板厚24mm，腹板厚36mm。
（3）腹杆腹杆断面分工字型和箱型两种，普通工字型腹杆宽800mm，高700mm，翼板厚36mm，腹板厚30mm。
（4）下平联横梁横梁间距为2.5m，分为节点横梁和普通横梁两种类型，均采用倒T型断面，横梁高1.4~1.55m，节点横梁腹板厚20mm。
（5）下平联纵梁主桥横向设置3道小纵梁，纵梁间隔 4.8m，纵梁腹板高 600mm，厚 12mm，底板尺寸为440×16mm，纵梁与横梁熔透焊处理。
（6）上平联桁架上平联采用钢管截面，节点横向连接采用φ600×14mm，K型横撑钢管采用500×10mm。
（7）桥面系桥面系采用正交异形板，顶板U肋加劲（厚8mm），U肋间距600mm。
钢桁梁专项施工方案1. 引言本文档旨在描述钢桁梁的专项施工方案。
钢桁梁是一种常用于桥梁、天桥等结构的钢结构，具有承载能力强、耐久性好等优点。
本文将详细介绍钢桁梁施工的关键步骤、施工材料、主要机械设备以及安全措施。
2. 施工步骤2.1 准备工作在施工钢桁梁前，首先需要进行准备工作，包括但不限于：•制定施工计划和时间表。
•确定施工现场。
•准备必要的施工材料和机械设备。
2.2 点置安装钢桁梁的点置安装是施工过程中的重要步骤。
具体步骤如下：1.在桥墩上设置安装基准线，用于标定吊装点的位置。
2.根据钢桁梁的设计要求，在桥墩上钻孔，安装连接螺栓。
3.使用合适的吊车或起重机将钢桁梁吊装到预定位置。
4.将钢桁梁与桥墩连接，使用合适的连接件固定。
5.检查连接处的紧固情况，确保稳固。
2.3 焊接在点置安装完成之后，需要进行焊接工作。
具体步骤如下：1.对钢桁梁进行表面清理和磨削，去除污垢和氧化物。
2.根据设计要求，在连接部位进行预热处理。
3.使用合适的焊接方法（如氩弧焊、电弧焊等）进行焊接。
4.对焊接处进行非破坏性检测，确保焊缝质量合格。
5.焊接完成后，对焊接处进行防腐处理。
2.4 防腐和涂装为了保护钢桁梁不受腐蚀和氧化作用，需要进行防腐和涂装工作。
具体步骤如下：1.对钢桁梁表面进行清洗和处理，去除油污、锈蚀等。
2.根据设计要求，选择合适的防腐涂料进行施工，常用的有环氧防腐漆、聚氨酯涂料等。
3.进行涂装工作，包括底漆、中涂和面涂等。
4.每层涂装完成后，进行干燥和硬化处理。
5.对涂装层进行检查，确保涂装质量合格。
2.5 封口和验收最后一步是封口和验收工作，以确保钢桁梁的完整和质量。
具体步骤如下：1.对钢桁梁封口处进行密封处理，以防止水和空气进入。
2.进行施工质量验收，包括焊接和涂装的质量检查。
3.对钢桁梁进行检测和试验，以验证其力学性能和使用安全性。
4.检查完毕后，进行相应的验收记录和报告的编制。
5.完成验收后，将钢桁梁移交给项目相关方。
目录第一章编制说明 (1)1.1编制依据 (1)1.2施工原则 (1)第二章工程概况 (2)2.1工程简介 (2)2.2质量要求 (2)第三章施工组织 (2)3.1施工队伍组织 (3)3.2主要设备组织 (3)3.3主要材料组织 (4)3.4临时工程 (5)第四章施工方案 (6)4.1总体要求 (6)4.2防腐涂装施工方法 (6)4.3防腐涂装工艺试验 (9)4.4交接清理 (9)4.5高压空气的制备 (9)4.6喷砂除锈 (9)4.7喷涂锌铝合金 (10)4.8油漆喷涂施工 (11)4.9成桥后涂装施工 (12)第五章质量控制和保障措施 (13)5.1质量保证体系 (13)5.2质量保证的措施 (16)第六章安全保障措施 (19)6.1安全目标 (19)6.2安全承诺 (19)6.3安全保证体系 (19)6.4紧急预案 (22)XX特大桥（钢管混凝土桁架梁桥）防腐涂装工程实施性施工方案第一章编制说明1.1编制依据① XX省交通厅勘察设计研究院设计的相关图纸、文件和部分现场勘察数据。
②《XX防腐工程有限公司防腐蚀工程施工操作规程》③ XX特大桥实施性施工组织设计④《引用标准规范目录一览表》1.2施工原则①严格遵守国家相关法律、法规以及地方政府的政策②以设计要求和施工标准为基准，制定相应安全方案、措施及应急预案；③充分考虑工程所处的自然环境、气候条件对施工的影响，合理组织，统筹安排第二章工程概况2.1工程简介XX特大桥地处XX县XX乡，该区属亚热带湿润气候，雨水丰沛，雨热同季，干湿分明。
该桥采用钢管混凝土桁架螺旋结构，桁架横梁长1811米，宽约12米，高约5米；是XX高速的标志性工程也是交通部挂牌的科研项目。
本桥钢结构（含检修通道）重量约8000吨，表面防腐包括主桁梁、立柱钢管及墩、梁，防腐面积约77000平方米。
2.2质量要求根据桥位所处自然气候等条件形成的腐蚀环境，选用电弧热喷涂锌铝合金长效防腐，钢管结构防腐体系设计免维修周期位为15年，使用周期为30年。
6.8钢桁梁施工监理控制6.8.1.湛海线南畔中桥为一孔跨度64承试钢桁梁（单线），设计时速120km/h。
6.8.2.该施工组织设计钢桁梁采用拖拉法架设施工方法。
钢构桁梁在万能杆件组合支架上拼装，支架基础采用扩大基础、钢桁梁一次拼装完成，整体拖拉到位。
6.8.3.钢桁梁拼装架设施工监理流程6.8.4.监理工程师在钢桁梁拼装前，必须收集掌握、熟悉和审查以下主要技术资料：1. 桁梁平面，纵断面设计图及墩台结构设计图；2.钢桁梁结构设计图，杆件重量检查表及应力表；3.地地形、地质、水文及气象资料；4.钢构梁杆件加工制造厂提供的产品合格证，钢材质量证明书和检验报告，按杆件编号绘制的施工（加工）图，工地安装螺栓表及拼装图，杆件运输及包装清单，钢桁梁厂内的试拼记录，栓接板面抗滑移系数试验报告和杆件焊缝检验记录等；5.强度螺栓连接到出差合格证或产品质量保证书；6.施工单位编制施工组织设计（方案）。
6.8.5.钢桁梁拼装架设前，监理工程师要认识审查施工单位编制实施性施工组织设计、架梁施工辅助工程设计和施工工艺设计，并应对杆件预拼和钢桁梁拼装时高强度螺栓穿入方向作出规定，一般应使水平安装螺栓母向外，纵梁上及上鱼形板的垂直螺母放在下侧一减小桥面枕木刻槽。
6.8.6. 钢桁梁拼装架设前，应根据钢桁梁设计图、钢桁梁拼装顺序和起重机械起重能力等编制，预拼图、杆件预拼图应标明预拼单元杆件位置、编号、重量、节点板预拼安装钉栓位置和吊装重心等，预拼单元杆件重力不得大于吊机起重能力，杆件及钉栓布置不得妨碍接续拼梁施工。
6.8.7.钢桁梁拼装架设前应检查测量桥梁中心、墩台跨距、支座垫石的位置、尺寸、顶面高程和平整度和锚固螺栓预留孔的位置、尺寸，符合设计要求和铁路行业现行规定方可进行架梁。
支座垫石顶面应划线标明支座下座板的纵、横中心线，桥墩顶面应划线标明其中纵、横中心线桥墩顶面划线标明其纵、横中心线和按施工工艺设计要求设置中线及高程标点。
过程质量控制停止点流程图1、排料：根据工艺要求及实际材料的规格材质进行合理排版。
2、拼板2.1、先拼接后下料，特殊工程需先下料后拼接时，应采用引弧引出板，气体保护焊焊缝引弧、引出板长度应大于25mm，埋弧焊，引弧引出板长度应大于80mm。
2.2、翼缘板拼接长度不应小于600，腹板拼接宽度不应小于300mm。
2.3、当板厚≥8mm拼接时，焊件需开剖口。
首先用碳弧气刨清根必须刨到背面原焊缝焊肉，其次使用角磨机进行打磨（打磨至表面金属光泽无夹渣、气孔、裂纹等缺陷）时，最后进行焊接。
2.4、引弧、引出板宜采用火焰切割、碳弧气刨或机械等方法去除，去除时不得伤及母材并将切割口处修磨至与焊缝端部平整。
严禁使用锤击或扳手类工具去除引弧引出板。
2.5、不得在焊区以外的母材上引弧，电弧擦伤的焊疤应打磨干净；构件焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物。
对接焊缝缝隙两侧边不允许存在弧坑、缺口等焊接缺陷。
2.6、对接焊缝外形尺寸规定：2.7、拼接完成后必须保证钢板平面度，出现折弯现象必须校平后方可转入下道工序。
下料1、放样、号料1.1. 放样下料所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格后方可使用。
1.2. 严格按照放样排版图进行号料、放样，特别注意材质、板厚是否相符，且钢板号料时去除“生边”边缘5～10mm。
1.3. 放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量及切割加工余量。
注所下材料必须符合下列要求：焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。
翼缘板拼接长度不应小于600mm；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。
1.4. 样板、地样必须全部检查，检验合格后方可使用或切割（异形零件、部件直接在钢板上放样、划线时必须按90°坐标作图方法进行放样、划线，基准线必须用墨线清晰弹出）。
1.5. 放样时平行线距离和分段尺寸，允许偏差±1mm。
对角线差，允许偏差1.5mm。
钢桁架连续梁桥施工工艺及监控技术一、摘要结合某桥梁工程，分析了钢桁架连续梁桥的施工工艺与施工监控技术。
研究表明，钢桁架连续梁施工要按照钢桁梁制造安装、作业平台组拼、梁段吊装、钢桁梁架设、合龙段安装、现场焊接的工艺流程进行施工并加强施工过程监控监测，以保证横桁架连续梁工程质量达到设计要求。
二、引言在钢桁架连续梁桥工程施工中，要制定总体施工方案，仿真计算桥梁临时结构的相关参数，加强关键工序的施工技术控制，做好施工全过程的监控监测工作，以保证桥梁应力、线形、沉降等实测数据达到设计要求。
三、工程概况某桥梁工程为三跨变截面连续钢—混组合桁架桥，跨径330m，桥面宽43m，分左右两幅，中央分隔带宽1.5m，单幅宽20.75m。
主桥面板为现浇混凝土桥面板，厚为28cm，采用分段浇筑工艺，利用T形板和剪力钉连接钢桁架结构。
混凝土桥面板内设置预应力钢束，采用分批张拉施工技术。
主桥采用主跨140m的钢桁架连续梁，每个墩位采用48根钻孔灌注桩，桩长为70m。
四、钢桁架连续梁桥施工工艺及监控技术4.1、施工工艺4.1.1、桁片制造安装流程(1）结合本工程的设计要求，制作桥桁片，制作工艺流程为：制作单元件→涂装单元件→制作桁片→拼装双榀吊装桁片→焊接桁片→桥位防腐涂装。
(2）在制作钢桁架时，按照厂制预拱度设计胎架纵向各点标高，根据相关规范要求设计横向各箱梁底面标高[1]；钢桁架的下弦和上弦施工分别采用正拼法、倒拼法，其中两个单元件采用卧拼法。
4.1.2、作业平台组拼(1）在施工现场预制施工平台，采用钢管桩支撑平台，要求施工平台的刚度、强度和稳定性达到规范要求；预压处理作业平台，避免作业过程中出现不均匀沉降；在水上作业平台上预留出30～35cm，用于打顶调梁；在每个焊缝附近均安装临时支撑，防范施工安全风险。
(2）调整梁段，固定作业平台，焊接作业平台的杆件，加强焊接质量控制。
(3）上弦作业平台固定在上弦接口处，采用吊篮形式；下弦作业平台预留出桥位，采用护栏形式。
简析钢桥防腐涂装质量的控制摘要：本文介绍了连盐铁路灌河特大桥钢桁梁柔性拱钢桥防腐涂装施工质量的控制，通过总结防腐涂装施工过程中的质量控制重点，以求为同类型大跨径柔性钢桥防腐涂装工程提供参考。
关键词：钢桥；防腐；涂装；质量；控制1工程概况连盐铁路灌河特大桥钢桁梁柔性拱为（120+228+120)m三跨连续钢桥（图1），桥长470米，双线铁路，线间距4.4米。
边跨为平弦桁梁，中跨为刚性梁柔性拱桁梁。
主桁为N形桁式，平弦桁高15m，节间长12m和13vm。
柔性拱肋按圆曲线布置，矢高69m，矢跨228m，矢跨比为1/3.3。
3施工质量控制涂装是钢结构的另一条生命线，现在设计对涂装要求越来越高，涂装应把住材料关，除锈关、环境关、涂装关这几个关键。
特别提出环境问题，涂装需在室内进行，防止风雨影响、太阳爆晒、风沙侵入，涂装质量缺陷主要是起皮，流挂、厚、薄不均匀，附着力不够。
涂装应根据涂材说明书及涂装工艺进行，严格控制环境及施工过程，涂装间隙时间按规定要求检查喷砂、除锈、涂装质量。
3.1表面清洁涂装前必须进行清洗，去除杆件表面的油污、浮锈、表面附着物及杂物等，保证涂装面的洁净。
表面清理的质量直接影响到喷砂处理后的表面质量，对钢材与油漆间的粘结力有至关重要的影响。
可先用压缩空气吹净表面粉粒，之后用无油污的干净棉纱、碎布抹净。
3.2喷砂除锈钢材表面清理经检验合格后即可进行喷砂除锈作业，施工中应保证环境温度5℃~38℃，相对湿度小于80%。
喷砂设备采用大功率螺杆空压机和高效移动式喷砂机进行喷砂作业，其压缩空气经过滤、冷却、油水分离达到清洁、干燥的要求，压缩空气的质量对表面处理的质量（包括后续喷漆的质量）有重要的影响。
喷砂前要将杆件钢材表面的咬边和气孔修补并磨平。
选择的磨料其清洁、干燥性能符合GB6484、GB6485的要求；其粒度和形状均满足喷射处理后对表面粗糙度的要求，使用过程中定期对磨料进行检查，对回收后的砂进行筛选及粉尘分离，清除废砂并及时补充新砂。
浅谈钢桁梁复杂结构上盖板涂装施工组织【摘要】运营线钢桁梁桥上盖板涂装施工需要利用封锁时间对全桥桥枕进行多次来回移动及抽换。
结构复杂的上盖板，其铆固拼接板、防爬角钢数量多，桥枕移动非常受限。
合理设计施工工序，选好涂装材料并合理设计油漆时间间隔，严控涂装施工工艺，是确保涂装质量并优化工期的关键。
本文以广巴线嘉陵江大桥上盖板涂装施工为例，浅谈该项目施工组织方式。
【关键词】钢桁梁；复杂结构上盖板；涂装；施工组织1.前言1.1设备概况广巴支线嘉陵江大桥位于四川省广元市辖内。
建成于1961年，主跨3-56m下承式钢桁梁。
秋检显示钢结构涂装劣化等级达到a1级。
于2011年四季度投资进行整孔涂装，当年底完成除上盖板外其他杆件涂装，次年10月至11月历时27日历天完成上盖板涂装施工。
该大桥所处区间每日图定列车10对，大部分运行时刻为昼间，图定“天窗”时间120分钟。
按照成都铁路局营业施工管理规定，抽移桥枕作业须请点封锁进行。
1.2涂装体系介绍该桥所处的广元市城区位于秦岭南麓，属重酸雨地区。
根据地方政府2011年监测数据显示，酸雨呈逐年加重趋势。
选择涂装体系需要考虑其耐侯性。
同时为了减少对行车秩序影响，需要考虑涂装层固化时间及承载力、耐磨性等特性。
本次采用“优锁”系列一底两面涂装。
底漆为该系列“27wb”无机物水性改性环氧涂料。
面漆为该系列“1028”水性高分散性纯丙烯酸涂料。
该系列涂料突出特点是固化时间短、除锈等级要求较低、浸润力、附着力及耐磨、耐候性强，且具有环境友好性和长效保护性。
2.施工工序组织2.1工序组织难点该桥为铆焊结构，每跨7个节间共21个节间；上盖板结构较复杂。
上盖板每片横梁处均有1对长铆拼接板，2对铆固防爬角钢；每两横梁间均有2对短铆拼接板及1对铆固防爬角钢；桥枕平均净距150mm。
桥枕左右移动十分受限。
在工序设计上需合理定位抽出桥枕的位置使其数量最少，同时合理设计每根桥枕移动顺序和方向使其移动次数最少，从而实现总工期的缩短。
中铁大桥局股份有限公司新广州站及相关工程项目部东平水道钢桁梁涂装QC小组一、工程概况东平水道主桥采用连续钢桁拱结构，孔跨为（99+242+99）m，防腐涂装共分为构件外表面（不含桥面板顶板上平面及混凝土道碴槽范围）、杆件封闭的内表面、混凝土道碴槽底面的钢板（桥面板上平面）、高强螺栓连接摩擦面、高强螺栓连接部位外露面五部分。
其中在现场涂装的为构件外表面、高强螺栓连接摩擦面、高强螺栓连接部位外露面。
二、小组情况小组成员概况表课题名称东平水道钢桁梁涂装质量控制起至时间2009.08-2009.09小组类型攻关型注册时间2009.8.1注册编号2009-1小组人数8人序号姓名年龄文化程度岗位/技术等级组内职务TQC教育时间组内分工1谭康荣43本科项目经理组长48全面管理2林雄42本科总工/工程师副组长48技术管理3周晓32本科副经理组员48生产管理4孙广辉30本科副经理组员48生产管理5刘代兴27本科技术负责人组员48技术控制6刘佩斯24本科助理工程师组员48质量控制7赵怀德24专科技术员组员48质量控制8赵宝龙27本科实验人员组员48质量控制三、选题理由四、现状调查东平水道钢桁梁涂装完部分涂装后发现存在以下主要问题：1、漆膜厚度不均匀，最大值与最小值相差悬殊，离规范要求比较大。
2、涂装表面外观差，许多地方出现流挂现象及最后一道面漆未完全覆盖住钢梁原有的面漆，影响桥梁的美观。
3、已涂装的钢梁表面及高栓面有局部的漆膜起壳现象，影响涂装外观及质量。
钢梁涂装情况统计表统计表（一）涂装部位杆件漆膜厚度（μm）高栓漆膜厚度（μm ）备注下弦检查方法为随机抽查法，五点法检测，抽查范围为被抽查杆件面积的20％，漆膜厚度要求为235μm ，高栓面为175μm 。
上弦竖杆吊杆说明：杆件的外表面的漆膜厚度为235μm，高栓面为175μm.钢梁涂装情况统计表统计表（二）涂装部位杆件漆膜附着力备注下弦1级检查方法为划格法，划格法的评定标准分五个等级，东平水道钢桁拱桥的涂装附着力要求为1级以上。
上弦1级竖杆1级吊杆1级钢梁涂装情况统计表统计表（三）涂装部位外观质量规范要求下弦局部有流挂、斑点、裂纹漆膜的外观要求平整、均匀、无气泡、裂纹，无严重流挂、脱落、漏涂等缺陷，面漆颜色与比色卡相一致。
上弦局部有漏涂、漆膜不均匀竖杆局部有脱落、裂纹、气泡吊杆局部有流挂、斑点、不平整五、活动目标及可行性分析5.1 目标确定通过对钢桁梁涂装过程的监控及随机抽查杆件与高栓面的漆膜厚度和外观质量，小组认为在漆膜厚度不均与涂装外观方面需要进一步加强涂装前的各项工作，否则会影响到后续钢梁涂装的质量，因此小组确定了以下活动目标：漆膜厚度()漆膜外观控制目标规范允许偏差值控制目标规范要求钢梁≥235mm 高栓≥235mm ≤20每根杆件只存在一到两处的流挂及斑点，无漏涂、无气泡、无裂纹、漆膜平整无流挂、无斑点、无漏涂、无气泡、无裂纹、漆膜平整5.2 可行性分析1、涂装前对作业队伍进行过技术交底，现场技术人员通过加大对现场的监控力度，采取相应措施后，可加强钢桁梁的涂装质量。
2、现场作业人员素质较高，参与过类似桥梁涂装工作，而且装备齐全，具备很强的技术实力和职业素质。
3、钢桁梁的涂装质量虽然存在一定的问题，但通过现场采取相应管理、技术措施后，可以达到目标要求。
我们的目标是可以实现的！！！综上所述六、原因分析通过对现场涂装情况的调查，广泛收集技术人员及涂装队伍的意见，整理各项涂装数据，并对每一道工序分项进行分析，运用TQC的理论和方法，从关联图因果关系方面进行分析讨论，得出了如下的影响钢桁梁涂装质量的因果关联图：关联图：漆膜厚度不均匀涂装外观质量差每道漆膜厚度不均匀流挂、斑点漆膜起壳，脱皮设备性能差作业人员责任心不强检测仪器校正不当作业人员操作不当杆件及高栓面清洁不到位固化剂、稀料与主漆的配比不符合要求风力，湿度过大的情况下违章作业漆膜间隔时间不符合工艺要求后续施工对漆膜的破坏漏涂运输过程中对漆膜的破坏七、要因确认从因果关联图中可以看出，影响钢桁梁涂装质量的因素很多，根据现场实际请况，对末端要素进行逐条分析确认，如下表所示：要因确认表（一）序号末端要素要因确认结论1人员责任心不强作业人员主观能动性不强，作业人员的思想及行动行为直接影响到涂装的质量。
非要因2作业人员操作不当作业人员在操作过程中或多或少存在一定的操作不当，加强对作业人员的管理和对作业人员进行技术交底。
非要因3测厚仪的校正方法不当测厚仪已按要求进行校正，且经常自检，能满足工作需求。
非要因4涂装设备性能差对涂装设备制定严格的维修保养制度，对有严重缺陷的涂装设备进行更换，可以确保涂装设备的性能满足涂装要求。
非要因要因确认表（二）序号末端因素要因确认结论5漆膜间隔时间不符合漆膜与漆膜的间隔时间直接影响到涂装外观和附着力要因工艺要求6后续施工对漆膜的破坏对已破坏的漆膜按补涂工艺进行补涂。
非要因7风力，空气湿度过大的情况下违章作业风力大于六及的情况下进行涂装易浪费油漆，且产生流挂。
湿度大于百分之八十五漆膜附着力大打折扣。
要因8杆件高栓面清洁不到位持续的施工作业给杆件的漆膜带来一定的破坏，且影响杆件的清洁度，清洁做不到位直接影响漆膜的附着力。
要因要因确认表（三）序号末端因素要因确认结论9运输过程中对漆膜的破坏运输过程中存在一定的非人为因素，导致杆件漆膜被损坏。
通过对漆膜破损杆件按补涂工艺进行补涂，能消除其对漆膜厚度不均的影响。
非要因10固化剂，稀料与主漆配比不符合要求油漆的配比直接影响到涂装的质量要因11漏涂因悬空作业，作业人员存在一定的盲区，质量、技术，施工人员加大对作业人员的跟踪和监控力度，可杜绝漏涂情况。
非要因1、涂装杆件及高栓面清洁不到位2、在风力及空气湿度过大的情况下进行涂装3、固化剂、稀料与主漆的配比不符合要求4、漆膜间隔时间不符合工艺要求。
八、制定对策对策表一序号要因对策目标采取措施负责人完成时间完成地点1杆件及高栓面不符合涂装前要求涂装前对杆件及高栓面进行仔细清洁及对破损处按工艺进行补涂杆件表面及高栓面符合涂装要求安排技术人员对须进行涂装作业的高栓及杆件进行涂装前检查，并报现场监理。
发现达不到涂装要求的令其现场整改。
周晓孙广辉2天气对涂装质量的影响每天对天气进行实时监测。
杆件及高栓面的漆膜表面流挂，及斑点控制为一根杆件的表面为一到两处，且无裂纹、气泡、漆膜平整。
不符合涂装条件的天气情况下，绝不允许作业。
林雄对策表二序号要因对策目标采取措施负责人完成时间完成地点3固化剂，稀料与主漆的配比不合要求监控人员加强对作业人员的监控力度附着力达到规范要求对油漆的配比制定严格的操作制度，严格按要求进行配比，电子秤等必备的工具，施工队伍需具备齐全孙广辉4漆膜间隔时间不符合工艺要求加大对作业人员的监控力度。
确保漆膜的附着力符合规范要求。
进行细致的技术交底，使每一位作业人员、技术人员了解涂装工艺。
林雄九、实施对策根据要因确认出的各要因项目，我们分别制定出如下措施：实施一：涂装前杆件及高栓面清洁不到位严格按照施工规范及工艺要求，对杆件及高栓面进行赃物清理及清洁，对已破坏的漆膜严格按照补涂工艺进行补涂（对已产生锈迹的部位进行打磨处理，并依次涂装底漆、封闭漆、中间漆、面漆）整改完毕后，报验驻地监理工程师，报检合格可进行涂装，反之则继续整改，直至符合涂装要求。
实施效果：措施经过实施后，杆件及高栓的表面完全能复核涂装要求，保证了漆膜的附着力，达到了质量要求。
实施二：风力，空气湿度过大的情况下违章作业实时监控天气情况，对每天的风力和湿度进行测控和监测。
在风力大于六级，空气湿度大于百分之百八十五的情况下，坚决停止涂装施工作业，对违章作业进行合理的处罚，并给予施工队伍书面警告。
待风力小于六级，空气湿度小于百分之八十五时，即可恢复作业。
实施效果：有效地减少了流挂现象，减少了油漆的浪费，保证了漆膜的涂装厚度及涂装外观质量。
实施三：固化剂、稀料与主漆的配比不符合要求现场质量、技术人员加大对油漆配比的监控力度，要求施工方将电子秤摆放在施工现场，每次油漆配比作业需有现场质量及技术人员在现场进行指导及监督。
油漆配比严格按照要求配比进行作业。
实施效果：有效地保证了主漆的各项性能指标，使漆膜的各项指标达到了规范的要求。
实施四：漆膜间隔时间不符合工艺要求再次进行技术交底，强调钢梁涂装必须按照涂装工艺，本着负责任的态度进行涂装作业。
封闭漆、中间漆、面漆的间隔时间应符合工艺要求（每一道漆膜未干之前，不得进行下道漆膜的涂装作业）。
实施效果：有效地减少了返工作业，保证了漆膜的附着力及涂装外观效果。
十、效果检查（一）涂装质量提高通过本次QC小组的活动顺利开展，有效地减少了钢梁涂装所存在的问题，减少了返工处理工作，提高了钢桁梁涂装质量，小组对钢桁后续梁涂装情况进行了统计，具体如下表：钢梁涂装情况统计表统计表（一）涂装部杆件漆膜厚度（）高栓面漆膜厚度（）位下弦上弦斜腹杆平联说明：杆件的漆膜厚度设计值为235 μm ，高栓面的漆膜厚度设计值为175μm统计表（二）涂装部位外观效果下弦存在一处流挂及斑点，无漏涂、无气泡、无裂纹、漆膜平整上弦存在一处斑点及流挂，无漏涂、无气泡、无裂纹、漆膜平整斜腹杆存在一处斑点及流挂，无漏涂、无气泡、无裂纹、漆膜平整平联存在一处斑点及流挂，无漏涂、无气泡、无裂纹、漆膜平整统计人：通过以上统计表分析发现：漆膜的厚度误差已控制在工艺允许的范围内（20μm），涂装漆膜的外观质量符合规范要求。
因此我小组认为通过QC活动的开展，提高了钢梁涂装的质量,达到了预期的目标。
效果图漆膜厚度值流挂、斑点、裂纹、气泡（二）工程工期由于大桥涂装面漆变更的原因，最后一道面漆确定的时间较晚，加上漆料运输距离较远，制造工期紧，影响到了漆料的进场时间。
导致整个涂装工期比武广线联调联试期间规定完成的任务滞后十天左右，通过本次QC活动，很好地将滞后的工期又挽回了十天。
主要表现在：8月份开始钢梁大面积涂装作业，到9月份需要完成钢梁上部结构的涂装任务，通过本次QC活动，涂装工期得到提前，到9月份，已经完成钢梁的所有涂装任务，有效地提高了涂装工期。
（三）经济效益经对漆膜测厚的对比及挽回因天气原因所造成的油漆浪费损失，经过项目成本核算，为工程共节约成本124200万元。
项目成本计算人工费80元/天·人*10*24=19200元材料费 1.5T*7万/T=105000元合计元（四）社会效益武广客运专线新广州及相关工程是国家重点铁路建设工程，社会、国家、铁道部、集团公司对建设好新广州站工程给予了特别大的关注。
通过本次QC活动，有效地提高了钢桁梁涂装质量，得到了社会的广泛关注，得到了业主及铁道部的一致认可，极大地提高了集团公司在社会上的声誉和信誉度，赢得了良好的社会效益。
