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ME -制造工程DE -尺寸工程DE council -尺寸工程委员会SE -同步工程DMP -尺寸管理计划DTS -尺寸技术标准CDLS -基准一致性系统VA -偏差分析GD&T -几何尺寸及形位公差MP -测点MS -测量系统MC -匹配评估DC&A -数据采集与分析VP -整车厂DRE -数据发布工程师DMP——尺寸管理计划DTS——尺寸技术规范VA——偏差分析GD&T——几何尺寸与公差EWO——工程更改EPL——工程零件清单BOM——材料清单DRE——设计发布工程师VSE——车辆系统工程师ES——工程支持部TG1——模拟样车制造数据发布TG2——100%工程发布匹配评估(MC):1.在正常生产前；2.得到符合交样要求的零件的前提下；3.进行按照正式工艺步骤，制造成分总成、总成、整车；4.以各产品和工艺标准作为过程标准，以DTS作为最终标准，认证现实与标准的一致性的活动过程；匹配评估（MC）包括MC0，MC1，MC2。
MC0：使用交样合格的零件，在检具/夹具/生产工装上拼装成分总成/总成，在拼装过程中比较现实和标准的差异，发现并解决问题，并逐步进行认证的过程。
MC0评估范围：仅包括正式生产后由冲压车间负责生产的零件和车身车间生产的门、盖等总成，及门盖相关的中小冲零件；MC1：使用交样合格的零件，在检具/夹具/生产工装上拼装成分总成/总成/整车，在每步的拼装过程中比较现实和标准的差异，发现并解决问题，逐步进行认证的过程。
* MC1评估范围：所有白车身零件/总成，车身车间生产的门、盖等总成，及直接或间接影响DTS的内、外饰零件/总成，包括部分地盘和电器零件。
MC2：使用交样合格的零件，在生产工装上拼装成分总成/总成/整车，在每步的拼装过程中比较现实和标准的差异，发现并解决问题，逐步进行认证的过程。
同时需要验证MC1活动中发现问题的更改结果。
* MC2评估范围：所有白车身零件/总成，车身车间生产的门、盖等总成，及直接或间接影响DTS的内、外饰零件/总成，包括部分地盘和电器零件。
AHE：外观颜色匹配工程师APQP：产品质量先期策划DRE：设计发布工程师DTS：尺寸技术准备ETR：工程试装要求EWO：工程更改FE：功能评估GCA：全球顾客评审GD&T：主要尺寸相关的零件、总成和整车的形位公差图纸，几何尺寸及公差图纸。
GMGlobalAAR---GM全球外观认可报告GP4：生产件批准状况通知－MC0/1基准必须与PTRTE：试验工程师TVE：（动力总成）总认证工程师VPM：整车性能经理IV:工程认可（需要提供零件尺寸报告、材料试验报告、总成性能报告等所有试验报告）MC1/2：尺寸匹配（提交尺寸报告，合格率80%/90%）PVV：产品验证，小批量制造（尺寸报告，零件必须通过GP12）NS：非销售车制造（零件必须通过GP12-100%检验）S：销售车制造（零件通过PPAP人认可，零件必须通过GP12-100%检验）SORP：量产开始（具体数量根据订单，一般IV80套，MC10套，PVV几套到几十套不等。
）AQC:AttributeQualityCharacteristic属性质量特性ASQE:AdvancedSupplierQualityEngineer先期供应商质量工程师BIW:uallythebaremetalshellofthebodyincludingdoorsanddecklidpriortopaintandtrim.白车身BOM:BillofMaterials材料清单BOP:BillofProcess过程清单BrownfieldSite:Anexpansionofanexistingfacility.扩建场地CMM:CoordinateMeasuringMachine三坐标测试仪Cpk:CapabilityIndexforastabileprocess过程能力指数CTC:ComponentTimingChart(DREdocument)零部件时间表(DRE文件)CTS:ComponentTechnicalSpecifications零部件技术规范CVER:ConceptVehicleEngineeringRelease概念车工程发布DC:DesignComplete设计完成Defectoutflowdetection:AphraseusedintheSupplierQualityStatementofRequirementsthatreferstoin-processorsu bsequentinspectionusedtodetectdefectsinparts.缺陷检测DFM/DFA:DesignforManufacturability/DesignforAssembly可制造性/可装配性设计DFMEA:DesignFailureModesandEffectsAnalysis.Itisusedtoidentifythepotentialfailuremodesofapart,associated withthedesign,andestablishaprioritysystemfordesignimprovements.设计失效模式和后果分析DPV:Defectspervehicle每辆车缺陷数DR:DocumentationRequiredDR特性DRE:DesignReleaseEngineer设计释放工程师DV:DesignValidation设计验证E&APSP:Engineering&AdvancePurchasingSourcingProcess.工程&先期采购定点程序EP:E-Procurement电子采购流程)LAAM:(GeneralMotors)LatinAmerican,Africa&MeddleEast(通用汽车)拉丁美洲、非洲及中东LCR:LeanCapacityRate.ItistheGMdailycapacityrequirement.正常生产能力MCR:MaximumCapacityRate.ItistheGMmaximumcapacityrequirement.最大生产能力MOP:MakeorPurchase制造/采购MPC:MaterialProductionControl物料生产控制MPCE:MaterialProductionControlEurope欧洲物料生产控制MRD:MaterialRequiredDate;datematerialmustbedeliveredinordertoallowabuildeventtobegin.物料需求日期MSA:MeasurementSystemsAnalysis测量系统分析MVBns:ManufacturingValidationBuildnon-saleable非销售车制造验证MVBs:ManufacturingValidationBuildsaleable销售车制造验证NBH:NewBusinessHold停止新业务OEM:OriginalEquipmentManufacturer主机客户PAD:ProductionAssemblyDocuments生产装配文件PC&L:ProductionControl&Logistics生产控制&物流PDT:ProductDevelopmentTeam产品开发小组PFMEA:ProcessFailureModesandEffectsAnalysis.Itisusedtoidentifypotentialfailuremodesassociatedwiththema nufacturingandassemblyprocess.过程失效模式和后果分析PPAP:ProductionPartApprovalProcess生产件批准程序Ppk:Performanceindexforastableprocess过程能力指数PPM:1)ProgramPurchasingManager,2)PartsperMillion(rejectsandreturnstosuppliers)1)项目经理2)每百万件的产品缺陷数PPV:Product&ProcessValidation产品及过程验证PQC:ProductQualityCharacteristic产品质量特性SSTS:Sub-systemTechnicalSpecifications子系统技术规范Sub-Assembly/Sub-System:Anassemblyofsub-componentsdeliveredtotheSGMmainproductionlineforinstallationtothevehicleasasingleunit.Subcontractor:Thesupplierofasub-componenttoaComplexSystem/Subassemblysupplier(Tier2,3,etc).分供方SVE:Sub-SystemValidationEngineer子系统验证工程师SVER:StructureVehicleEngineeringRelease.结构车工程发布TeamFeasibilityCommitment:AnAIAGAPQPformthatisprovidedwiththeRequestforQuotation.Itisthesupplier’sconcernswiththefeasibilityofmanufacturingthepartasspecified.小组可行性承诺TKO:ToolingKick-Off模具启动会议UG:UnigraphicsUG工程绘图造型系统VLE:VehicleLineExecutive车辆平台负责人VTC:ValidationTestingComplete验证试验完成WO:EngineeringWorkOrder工程工作指令。
AHE：外观颜色匹配工程师APQP：产品质量先期策划DRE：设计发布工程师DTS：尺寸技术准备ETR：工程试装要求EWO：工程更改FE：功能评估GCA：全球顾客评审GD&T：主要尺寸相关的零件、总成和整车的形位公差图纸，几何尺寸及公差图纸。
GM Global AAR---GM全球外观认可报告GP4：生产件批准状况通知GP5：供应商质量监控流程（GM1746）GP8：持续改进程序（GM1747）GP9：按节拍生产品（GM1960）GP10：供应商检测设备的评价和鉴定（GM1796）GP12：早期生产遏制（GM1920）IMDS：国际材料数据系统MC：匹配－MC0/1交样前，检具不能按时完成时，经过MC工程师批准，允许用三坐标进行代替测量。
但测量时使用的基准必须与GD&T/Control Drawing一致，并得到SGM检具工程师的设计认可（A表），且基准的精度和重复性必须得到验证，符合要求。
－MC2检具必须经SGM检具工程师设计认可（A表）和制造认可（B表）。
交样数量原则上MC0，MC1，MC2各5套PATAC：泛亚汽车技术中心PCR：问题交流报告PDT：产品开发小组PLP：主定位基准Pre-texture Instruction－Global Form---GM全球皮纹认可报告PTR：供应商提供的零件必须是合格的，可用于正常的可销售车生产的零件。
（所有新零件在作为正常零件供给SGM之前，均必须已成功地通过PTR的实施）S1：第一轮可销售车制造SMT：系统管理小组SVE：系统认证工程师SQE：供应商质量工程师SGE：外观皮纹工程师TA：T echnology assent:技术赞成（定点前的技术，能力方面的交流）TE：试验工程师TVE：（动力总成）总认证工程师VPM：整车性能经理IV:工程认可（需要提供零件尺寸报告、材料试验报告、总成性能报告等所有试验报告）MC1/2：尺寸匹配（提交尺寸报告，合格率80%/90%）PVV：产品验证，小批量制造（尺寸报告，零件必须通过GP12）NS：非销售车制造（零件必须通过GP12-100%检验）S：销售车制造（零件通过PPAP人认可，零件必须通过GP12-100%检验）SORP：量产开始（具体数量根据订单，一般IV80套，MC10套，PVV几套到几十套不等。
GD&T 基础培训GD&T OverviewYFJC Plastic TeamMay. 2010培训目的Target一:了解GD&T图纸的作用和基本构成二:了解用来定义形位公差的术语和基本符号三:了解基准的基本含义四:理解独立原则与最大实体原则2五:充分理解经常使用的面轮廓度和位置度六:了解尺寸和形位公差的基本检测要求目录content一:GD&T概念及背景Overview二:GD&T的标注介绍Symbols三:基准Datum四:公差带Tolerance Zone3--面轮廓度Surface Profile--位置度Position五:公差原则Principles--最大实体MMC--独立原则RFS六:案例和练习Example & practice一:GD&T及背景OverviewGD&T是Geometric Dimensioning and Tolerancing的缩写，即几何要素公差，我们常称为“形状与位置公差”。
标准中包含有尺寸标注方法（属我国技术制图标准）和几何公差（属我国形状和位置公差标准）两大部分。
本次培训将重点地对“形状和位置（几何）公差”部分结合我们的产品要求进行基础性介绍和讲解。
4目前，各大OEM标准(GM)和我国的形位公差标准都等效采用了国际ISO标准，所以绝大多数的内容是相同和互通的，除非特别需要，不再分别展开介绍。
一:GD&T及背景OverviewGD&T图纸的意义1.设计思路（定位方式与DTS要求）的表达和传递。
2.检具设计的依据。
3.零件重要特征的粗略定义。
5二:GD&T的标注介绍SymbolsGD&T中的名词定义Definitions•尺寸Dimension带有测量单位的数值，用以规定一个零件的尺寸和/或形位特性和/或要素的位置•要素Feature指零件上的特征，如：点、线、面、孔、槽、突起等, 形位公差研究的对象。
