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水泥熟料游离氧化钙的控制一、控制熟料游离氧化钙的重要性凡从事水泥生产的人，无不熟悉熟料游离氧化钙是关系到水泥质量的重要指标，它表示生料煅烧中氧化钙与氧化硅、氧化铝、氧化铁结合后剩余的程度，它的高低直接影响水泥的安定性及熟料强度。
但它毕竟不是水泥的最终使用性能，只是为达到产品最终使用性能所应具备的必要条件。
1. 在对该指标的控制上，确实存在着一些不够准确的认识，甚至是误区：⑴认为熟料中游离氧化钙含量越低越好，因为它表明煅烧完全，熟料质量最好；⑵只要熟料游离氧化钙高就是中控操作员没有尽到责任，所以考核指标仅与他们挂钩；⑶把压低游离氧化钙含量当作很难掌握的指标，所以将该指标当做考核操作员的最重要质量要求。
2. 对这些误区有必要做如下澄清⑴游离氧化钙含量只是水泥使用的过程指标，不是最终指标。
因为少量残存的游离氧化钙在熟料变为水泥，以至于在使用之前的整个过程中可以消解，所以并不需要出窑后熟料中的游离氧化钙含量很低，而应该付出更多的精力，摸索出最适合本企业有利于熟料强度的相关配料与操作参数，才是企业效益的根本。
⑵对窑外分解窑而言，控制熟料游离钙比立窑及传统回转窑型要容易得多，再不应该成为生产控制的难点。
所以企业不应纵容中控操作员一味追求游离氧化钙合格率及绝对含量，而不顾其它指标；更不应不惜提高热耗，而无止境地压低游离氧化钙的含量。
3. 游离氧化钙产生的原因及分类⑴轻烧游离氧化钙由于来料量不稳或塌料、掉窑皮，或燃料成分变化或火焰形状不好，使部分、乃至局部生料的煅烧温度不足，在1100～1200℃的低温下形成游离氧化钙。
主要存在于黄粉以及包裹着生料粉的夹心熟料中，它们对水泥安定性危害不大，但会使熟料强度降低。
⑵一次游离氧化钙它们是在配料氧化钙成分过高、生料过粗或煅烧不良时，熟料中存在的仍未与SiO2、Al2O3、Fe2O3进行化学反应的CaO。
这些CaO经高温煅烧呈“死烧状态”，结构致密，晶体较大（10～20µm），遇水形成很慢，通常需要三天才反应明显，至水泥硬化之后又发生固相体积膨胀（97.9%），在水泥石的内部形成局部膨胀应力，使其变形或开裂崩溃。
第1章游离氧化钙对水泥熟料质量的影响1.1游离氧化钙对水泥熟料的重要性在水泥生产中，水泥的质量主要决定于熟料的质量，熟料质量的控制是工厂质量管理中极为重要的控制环节。
而熟料中游离氧化钙f-CaO含量的控制，是一个重要控制项目，因为在烧成温度下死烧的f-CaO结构比校致密，水化很慢，水化生成的氢氧化钙体积膨胀98％，在硬化水泥石内部造成局部膨胀应力，而对水泥的抗拉强度、抗折强度及安定性都有一定的不良影响，直接影响建筑质量，因此在水泥生产过程中，为了确保水泥的质量，必须采取一系列措施，控制熟料中f-CaO含量的变化。
1.2水泥熟料中游离氧化钙的主要形成途径及原因1.2.1熟料中f-CaO的主要形成途径有三种熟料形成过程中未化合的f-CaO、熟料慢冷及还原气氛中C3S分解出来的f-CaO和熟料中碱取代C3S、C2S、C3A中的CaO 而形成的二次f-CaO。
1.2.2熟料中f-CaO的主要形成原因(1)配料不当，KH过高；(2)煤与生料配比不均匀、不准确，煤质波动大或煤粒过粗；(3)窑生料Tcaco．合格率太低或生料过粗，窑内煅烧不完全(4)热工制度不稳定，卸料太快或偏火漏生(5)料冷却慢，产生二次f-CaO。
1.3水泥熟料中的游离氧化钙主要三种分类⑴轻烧游离氧化钙由于来料量不稳或塌料、掉窑皮，或燃料成分变化或火焰形状不好，使部分、乃至局部生料的煅烧温度不足，在1100～1200℃的低温下形成游离氧化钙。
主要存在于黄粉以及包裹着生料粉的夹心熟料中，它们对水泥安定性危害不大，但会使熟料强度降低。
⑵一次游离氧化钙它们是在配料氧化钙成分过高、生料过粗或煅烧不良时，熟料中存在的仍未与SiO2、Al2O3、Fe2O3进行化学反应的CaO。
这些CaO经高温煅烧呈“死烧状态”，结构致密，晶体较大（10～20µm），遇水形成很慢，通常需要三天才反应明显，至水泥硬化之后又发生固相体积膨胀（97.9%），在水泥石的内部形成局部膨胀应力，使其变形或开裂崩溃。
水泥游离氧化钙水泥是一种常见的建筑材料，由水泥熟料、石膏和适量混合料组成。
其中，水泥熟料是水泥的主要成分，它主要由四种主要的矿物质组成：三钙硅酸盐(C3S)、二钙硅酸盐(C2S)、三钙铝酸盐(C3A)和四钙铝酸盐(C4AF)。
在这些成分中，游离氧化钙是一种非常重要的组分。
游离氧化钙是指水泥熟料中未与硅酸盐和铝酸盐反应的氧化钙(CaO)。
水泥生产过程中，石灰石和粘土经过破碎、研磨和混合后，进入窑炉进行煅烧。
在煅烧过程中，石灰石中的钙碳酸盐(CaCO3)分解为氧化钙和二氧化碳(CO2)。
而在窑炉中高温下，氧化钙会与其他成分发生反应生成水泥熟料中的硅酸盐和铝酸盐。
然而，在水泥生产过程中，不可避免地会有一部分氧化钙没有完全与硅酸盐和铝酸盐反应，而保持游离状态。
这主要是因为窑炉内的高温和短时间无法使所有氧化钙与其他成分充分反应。
游离氧化钙的存在对水泥的性能和质量有着一定的影响。
游离氧化钙的存在会降低水泥的强度。
水泥的强度主要由硅酸盐和铝酸盐的水化反应生成的石灰石胶体(C-S-H)决定。
而游离氧化钙不参与水化反应，因此无法形成石灰石胶体，从而影响水泥的强度。
此外，游离氧化钙还会降低水泥的耐久性，使其易受外界环境的侵蚀和损害。
游离氧化钙还会影响水泥的凝结时间和硬化过程。
凝结时间主要取决于水泥中硅酸盐和铝酸盐的反应速度，而游离氧化钙的存在会降低反应速度，延长凝结时间。
同时，游离氧化钙也会影响水泥的硬化过程，使其硬化速度较慢。
这对于施工工程来说，会增加施工时间和成本。
游离氧化钙的存在还会对水泥的体积稳定性产生影响。
游离氧化钙在水泥中的含量越高，水泥的体积稳定性越差。
这是因为游离氧化钙具有一定的膨胀性，会导致水泥在硬化过程中发生体积膨胀，从而引起水泥的开裂和破坏。
为了降低游离氧化钙的含量，提高水泥的质量和性能，可以采取一些措施。
首先，可以增加煅烧温度和延长煅烧时间，使氧化钙充分反应。
其次，可以通过添加适量的硅酸盐和铝酸盐材料，使其与游离氧化钙反应生成硅酸盐和铝酸盐。
水泥熟料中游离氧化钙的测定方法一种常见的方法就是甘油 - 酒精法呢。
这就像是一场奇妙的化学反应之旅。
把水泥熟料磨细之后，和甘油 - 酒精溶液放在一起。
这时候啊，游离氧化钙就会和甘油发生反应啦。
就好像它们两个是好久不见的好朋友，一见面就紧紧拥抱，然后就形成了甘油钙。
这甘油钙可有意思了，它能让溶液的一些性质发生变化呢。
通过一些仪器，像滴定管之类的，往里面滴入苯甲酸无水乙醇标准溶液，就可以根据消耗的溶液量算出游离氧化钙的含量啦。
还有乙二醇法也很有趣哦。
把水泥熟料和乙二醇放在一起加热。
这时候游离氧化钙就会和乙二醇发生反应。
就像是两个小伙伴在热热闹闹的聚会上玩得火热。
反应完之后呢，再用一些特定的方法去测定反应后的溶液，从而得出游离氧化钙的量。
这个方法操作起来也不是特别复杂，只要按照步骤来，就像按照菜谱做菜一样，就能得到比较准确的结果。
另外呀，还有一种化学分析法。
这个就更严谨一点啦。
要先把水泥熟料进行预处理，把该去除的杂质去掉。
然后让它和一些化学试剂发生反应。
这个过程就像是一场化学魔法，游离氧化钙在各种试剂的作用下乖乖地露出自己的“真面目”，然后通过计算就能知道它在水泥熟料中的含量啦。
不过呢，不管用哪种方法，都得特别细心。
就像照顾小宠物一样，每个步骤都不能马虎。
测量的时候环境也很重要哦，温度啊、湿度啊都可能会对结果产生一点点影响。
要是不小心弄错了一点，那结果可能就会差之毫厘，谬以千里啦。
所以呀，在测定水泥熟料中游离氧化钙的时候，就得像个认真的小工匠，仔仔细细地按照方法来，这样才能得到准确可靠的结果呢。
水泥熟料中游离氧化钙测定方法的研究
关于水泥熟料中游离氧化钙测定方法的研究
水泥是建筑物基本建材，它是由熟料经水泥烧成而得，熟料是形成水泥烧成特性的主要原料，其中，游离氧化钙是熟料的重要特性，因此，测定熟料中的游离氧化钙的含量，对熟料品质的控制具有重要意义。
研究表明，熟料中游离氧化钙的测定方法有三种，它们分别为：电位法、比色法和理化分析法。
电位法是熟料中游离氧化钙测定方法最常用的方法，它是利用制成的标准pH解决方案和加入的酶作用测量熟料中游离氧化钙含量的一种测定方法。
其测定原理是通过改变酶反应的pH值，利用酶活力来反映游离氧化钙的存在状态。
比色法是采用指示性比色试剂来比较反应的颜色变化而反映游离氧化钙的存在状态。
其测定原理是利用指示性比色剂，和已知浓度的游离氧化钙溶液，通过改变溶液的颜色来测定游离氧化钙含量。
理化分析法是最常用的测定游离氧化钙的方法，其测定原理是利用氨基酸解离循环反应测定熟料中游离氧化钙的含量。
该方法测定精度高，但是施工耗费大，而且反应时间长。
综上所述，对于测定水泥熟料中游离氧化钙的含量，电位法、比色法和理化分析法是常用的测定方法，三者的优势和劣势各有。
在实际生产中，应根据特定的需求，选择最适合的测定方法，确保测定的精度和准确性。
熟料中游离氧化钙含量高的原因熟料中f-CaO是重要的质量控制指标之一，其含量对强度及安定性均有直接影响。
导致熟料中f-CaO含量过高的因素比较复杂，只有掌握导致f-CaO含量过高的原因，才能采取相应措施加以克服。
造成熟料中f-CaO高的因素，主要是原料、配料、煤质、煅烧等控制不合理所致，具体原因有：（1）生料均化不好。
干法生产最易发生此问题，由于出磨生料质量不均，波动大，搭配放料又不好，造成入窑物料成分波动大，KH一股高、一股低，烧成困难，物料反应不完全。
（2）出磨生料细度大，物料表面积相应减少，煅烧时反应速度减慢，反应不完全。
（3）煤粉质量差，灰分高，细度大，水分大，发热量低，燃烧不好，煅烧温度低，物料反应不完全，升重偏低。
（4）热工制度不稳定，有周期性慢车，窑内出现一股大料，一股小料，大料到烧成带后烧不住，甚至慢车还窜生料，烧成的熟料外包裹一层生料。
（5）料层过厚或短焰急烧。
由于不按要求下料，下料量过大，或由于其它原因，都会造成料层过厚，物料不易烧透，熟料中f-CaO含量高。
短焰急烧时，黑影近，窜生料，物料在烧成带停留时间短，物料反应不完全。
（6）煅烧温度不够。
这种情况大多是操作不当所致。
发生这种现象时，意味着温度不够，不能充分进行化学反应，熟料中残留的CaO多。
（7）喷煤管位置低，一次风用量小。
该情况容易造成火焰软弱无力，燃烧不完全，烧成温度低。
（8）物料预烧不好。
一般是由于下料过多或放松对窑尾温度控制所致。
物料到烧成带后难烧，甚至窜生料，慢窑亦出次料。
（9）结圈、掉窑皮，窑内热工制度不稳定，煅烧不正常，温度升不起来，加之窑皮本身f-CaO 含量过高，虽经二次煅烧，但大块烧不透。
熟料中游离氧化钙的测定测定方法：甘油酒精法、乙二醇法1、测定原理：在催化剂硝酸锶的作用下，甘油酒精或（乙二醇）与游离氧化钙在微沸的的温度下作用生成弱碱性的甘油钙（或乙二醇钙），弱碱性的甘油钙（或乙二醇）使酚酞呈红色，用苯甲酸标准滴定溶液滴定。
2、测定方法：称取0.5g试样于干燥的锥形瓶中，加入25~30ml甘油酒精，置于可调节电炉或酒精灯上，装上冷凝管，加热至微沸，在微沸状态下保10分钟，待冷凝液滴完后取下，用苯甲酸标准滴定溶液滴定至红色消失，重新在微沸状态下煮10分钟，再滴定，如此反复直到煮沸腾10分钟后无红色出现。
（另一种快速测定方法是：称取0.4g试样于干燥的锥形瓶中，加入25~30ml甘油酒精，置于可调节电炉或酒精灯上，装上冷凝管，加热至微沸，在微沸状态下保持久30分钟，待冷凝液滴完后取下，用苯甲酸标准滴定溶液滴定至红色消失即可计算结果。
）（建议：在此方法的基础上，向甘油酒精中加入10~20mg硝酸钾作催化剂，在f-cao和Ca（OH）2的合量为4%以下时，一般只须煮沸5~10分钟就可以确定含量）。
3、乙二醇法的测定方法摘要：（即快速测定仪的使用方法。
）称取0。
4g试样，在测定仪上于干燥的锥形瓶中，加入25~30ml 乙二醇，置于快速测定仪上，装上冷凝管，加热至微沸，在微沸状态下保持4分钟，待冷凝液滴完后取下，用苯甲酸标准滴定溶液滴定至红色消失即可计算结果。
（建议：先煮10分钟，滴定后再煮4分钟，若出现红色时须再滴定，然后再煮4分钟。
）4、测定注意事项：i.此测定结果为f-cao和Ca(OH)2的合量。
ii.加入甘油酒精（或乙二醇）后要立即摇动锥形瓶，防止试样结块，加热时要保持微沸。
iii.分析时用的锥形瓶和药品、试剂溶液须是无水的，否则产生水化物Ca(OH)2，使用测定结果偏高。
iv.控制煮沸时间和滴定次数，一般滴定不超过3次，煮沸总时间不超过30分钟。
v.配制的甘油酒精溶液用0.01mol/L的NaOH无水乙醇溶液中和时，如出现久放不变淡的深红色，说明加入的NaOH无水乙醇溶液过量了，这时可用0.1mol/L的苯甲酸标准滴定溶液中和至红色消失，再用0.01mol/L的NaOH无水乙醇溶液中和至微红色即可。
一、实验目的1. 了解游离氧化钙对水泥质量的影响。
2. 掌握游离氧化钙的测定原理和方法。
3. 培养实验操作技能，提高实验数据分析能力。
二、实验原理游离氧化钙（f-CaO）是水泥熟料中的一种有害成分，其含量直接关系到水泥的安定性和其他性能。
本实验采用化学分析法测定水泥熟料中的游离氧化钙含量。
实验原理：在无水甘油乙醇混合溶液中，加入硝酸锶作催化剂，加热微沸下与水泥熟料中游离氧化钙作用生成甘油酸钙。
由于甘油酸钙呈弱碱性并溶于溶液中，可以用苯甲酸标准溶液或盐酸标准溶液滴定所生成的钙盐，根据所消耗的标准溶液的浓度和体积，计算出试样中的游离氧化钙含量。
三、实验仪器与试剂1. 仪器：锥形瓶、电子天平、滴定管、移液管、烧杯、电炉、加热器、搅拌器等。
2. 试剂：乙二醇、乙醇、硝酸锶、苯甲酸标准溶液、盐酸标准溶液、蒸馏水等。
四、实验步骤1. 称取0.5g水泥熟料试样（精确至0.0001g）置于锥形瓶中。
2. 加入30mL乙二醇-乙醇混合溶液，放入搅拌子。
3. 将锥形瓶置于加热器上，加热至微沸状态。
4. 加入适量的硝酸锶，搅拌均匀。
5. 继续加热微沸，使游离氧化钙与硝酸锶反应生成甘油酸钙。
6. 冷却至室温，用移液管取一定量的溶液于烧杯中。
7. 用苯甲酸标准溶液或盐酸标准溶液滴定溶液中的钙盐。
8. 记录消耗的标准溶液的浓度和体积。
9. 根据消耗的标准溶液的浓度和体积，计算出试样中的游离氧化钙含量。
五、实验结果与分析1. 实验数据：试样质量：0.5000g消耗苯甲酸标准溶液体积：20.00mL苯甲酸标准溶液浓度：0.1000mol/L2. 结果计算：根据实验数据，计算出试样中的游离氧化钙含量：f-CaO含量 = (消耗苯甲酸标准溶液体积× 苯甲酸标准溶液浓度) / 试样质量× 100%f-CaO含量= (20.00mL × 0.1000mol/L) / 0.5000g × 100% = 4.00%3. 结果分析：实验测得水泥熟料中游离氧化钙含量为4.00%，说明该水泥熟料的游离氧化钙含量较高，可能对水泥的安定性和其他性能产生不良影响。
实验2 水泥熟料中游离氧化钙的测定一、目的意义在水泥熟料的煅烧过程中，绝大部分CaO均能与酸性氧化物合成C2S、C3S、C3A、C4AF等矿物，但由于原料成分、生料细度、生料均匀性及煅烧温度等因素的影响，仍有少量的CaO呈游离状态存在。
游离状态的CaO会直接影响水泥的安定性。
因此，测定熟料中游离氧化钙含量以控制水泥的生产，确保水泥的质量要求是十分重要的。
水泥熟料中的游离氧化钙可用化学分析方法、显微分析方法和电导法进行分析。
工厂常用甘油—乙醇法和电导法。
试验目的1．了解甘油—乙醇法测定水泥熟料中游离氧化钙的基本原理；2．测定水泥熟料中游离氧化钙含量。
二、试验原理甘油—乙醇法是化学分析方法之一。
这种方法准确、可靠、但需进行沸煮回流，费时较长。
熟料试样与甘油乙醇溶液混合后，熟料中的石灰与甘油化合(MgO不与甘油发生反应)，生成弱碱性的甘油酸钙，并溶于溶液中，酚钛指示剂使溶液呈现红色。
用苯甲酸(弱酸)乙醇溶液滴定生成的甘油酸钙至溶液退色。
由苯甲酸的消耗量可求出石灰含量。
反应式如下：三、实验仪器及设备（一）仪器设备1．测定游离氧化钙的主要装置2．玛瑙研钵、方孔筛、磁铁、干燥器。
3．盘式电炉4．滴定管等。
㈡试剂1．无水乙醇，含量不低于99.5 %。
2．0.01 N氢氧化钠无水乙醇溶液。
3．甘油无水乙醇溶液。
4．0.1M苯甲酸无水乙醇标准溶液四、试剂配制1．氢氧化钠无水乙醇溶液（0.01mol·L-1）的制备将0.2g氢氧化钠溶于500ml无水乙醇中。
2.无水乙醇溶液的配制将220ml甘油放入500ml烧杯中，在有石棉网的电炉上加热，于不断搅拌下分次加入30g硝酸锶，直至溶解。
然后在160～170℃下加热2～3h（甘油在加热后易变成微黄色，但对实验无影响），取下，冷却至60～70℃后将其倒入1L 无水乙醇中，加0.05g酚酞指示剂，混匀，以0.01mol·L-1氢氧化钠无水乙醇溶液中和至微红色。
一、水泥游离氧化钙游离氧化钙是衡量水泥质量及熟料锻烧热工制度的主要指标，氧化钙快速测定仪是采用乙二醇萃取苯甲酸直接滴定法，在特定的条件下，只需3分钟，快速准确测定出游离氧化钙含量。
可应用于水泥厂的生产控制、建材、科研单位、大专院校的教学楼等。
二、水泥游离氧化钙技术参数：1、电源电压：220V 50Hz2、消耗功率：≤700W3、测量范围：0—10.00%FcaO4、分度精度：0。
01% FcaO5、电极常数:1±0.26、控制精度：±0.5℃7、恒温槽温度：C±2℃C-为设定温度值8、温度设定范围：30-100℃9、环境温度：10—40℃10、环境湿度：〈85％RH 不凝露11、无振动及强磁场12、外型尺寸：460×300×260mm （长×宽×高）13、技术咨询：156******** QQ284804213三、水泥游离氧化钙快速测定仪工作原理：利用乙二醇与水泥熟料中的游离氧化钙反应后，溶液的电导率与游离钙含量成一定的比例关系，通过电导率的测量间接反应出水泥熟料中游离氧化钙含量。
本仪器需通过标定才能达到精确测量的目的。
有机溶液乙二醇在高温下与水泥熟料中的游离氧化钙反应:（CH2OH）2+CaO→（CH2O）2Ca+H2O上式反应成的乙二醇钙按下式在乙二醇中离解:（CH2O）2Ca→（CH2O）22-Ca+Ca2+乙二醇离子和钙离子在溶液中导电，导电程度与游离氧化钙含量存在一定的关系。
通过对溶液导电率的测量可间接测量出水泥熟料中的游离氧化钙的含量。
在水泥游离氧化钙快速测定仪使用中,电极的清洁度对测量结果的准确具有较大的影响。
因此,在仪器的使用过程中应保持电导电极的清洁.仪器的工作原理：ca-5型水泥游离氧化钙快速测定仪的基本工作原理为，以单片微型计算机芯片为中心控制芯片，采用大规模集成电路.经严谨的科学设计,完成对恒温槽的恒温控制。
熟料游离氧化钙一、控制熟料游离氧化钙的重要性凡从事水泥生产的人，无不熟悉游离氧化钙是关系到水泥质量的重量指标，它表示生料煅烧中氧化钙与氧化硅、氧化铝、氧化铁结合剩余的程度。
它的高低直接影响水泥的安定性及熟料强度。
但它毕竟不是水泥的最终使用性能，只是为达到产品最终使用性能所应具备的必要条件。
1、在对该指标的控制上，确实存在着一些不够准确的认识，甚至是误区：（1）中游离氧化钙含量越低越好，因为它表明煅烧完全，熟料质量最好；（2）料游离氧化钙高就是中控操作员没有尽到责任，所以考核指标仅与他们挂钩；（3）游离氧化钙含量当作很难掌握的指标，所以将该指标当做考核操作员的最重要质量要求。
2、对这些误区有必要做如下澄清（1）化钙含量只是水泥使用的过程指标，不是最终指标。
因为少量残存的游离氧化钙在熟料变为水泥，以至于在使用之前的整个过程可以消解，所以并不需要出窑后熟料中的游离氧化钙含量很低，而应该付出更多的精力，摸索出最适合本企业有利于熟料强度的相关配料与操作参数，才是企业效益的根本。
（2）分解窑而言，控制熟料游离氧化钙比立窑及传统回转窑型要容易得多，再不应该成为生产控制的难点。
所以企业不应纵容中控操作员一味追求游离氧化钙合格率及绝对含量，而不顾其它指标；更不应不惜提高热耗，而无止境地压低游离氧化钙的含量。
3、游离氧化钙产生的原因及分类（1）轻烧游离氧化钙：由于来料不稳或塌料、掉窑皮，或燃料成分变化或火焰形状不好，使部分、乃至局部生料的煅烧温度不足，在1100~1200℃的低温下形成游离氧化钙。
主要存在于黄粉以及包裹着生料粉的夹心熟料中，它们对水泥安定性危害不大，但会使熟料强度降低。
（2）一次游离氧化钙：它们是在配料氧化钙成分过高、生料过粗或煅烧不良时，熟料中存在的仍未与SiO2、Al2O3、Fe2O3进行化学反应的CaO。
这些CaO经高温煅烧呈“死烧状态”，结构致密，晶体较大（10~20um），遇水形成很慢，通常需要三天才反应明显，至水泥硬化之后又发生固相体积膨胀（97.9％），在水泥石的内部形成局部膨胀应力，使其变形或开裂崩溃。
（3）二次游离氧化钙：当刚烧成的熟料冷却速度较慢或还原气氛下，C3S 分解又成为CaO及C2S，或熟料中碱等取代出C3S、C3A中CaO。
由于它们是重新游离出来的，故称为二次游离氧化钙，这类游离氧化钙水化较慢，对水泥强度、安定性均有一定影响。
所以，当生产中出现的高游离氧化钙结果时，所采取的对策不能够一概而论。
而且在所有造成游离氧化钙高的原因中，只有塌料才是预热器窑所特有需要克服、而且完全能够克服的环节，其它原因是所有旋窑都会共有的症状。
相反，对于窑外分解窑，它有生料的均化设施、旋风预热系统、较高的窑转速、三风道或四风道煤管等技术措施，使控制游离氧化钙的能力远远高于其它窑型，煅烧出低游离氧化钙的熟料正是它的优势。
同时，必须明确，中控操作员对游离氧化钙的含量控制手段只有火焰形状及煅烧温度。
4、游离氧化钙过会有如下不利：在人们都十分重视游离氧化钙高的害处时，也有必要了解游离氧化钙过低的不利之处：（1）在游离氧化钙低于0.5%以下时，熟料往往呈过烧状态，甚至是死烧。
此时的熟料质量缺乏活性，强度并不高。
（2）由于旋窑耐火砖承受了高热负荷，缩短了它的使用寿命。
（3）要充分认识到，游离氧化钙不仅是半成品的质量指标，更是关系水泥生产成本的重要经济指标。
国外有关资料报导（ICR，8/1989，P55）：熟料每低0.1%游离氧化钙，每公斤熟料就要增加热耗58.5千焦（14大卡）；而用此种熟料磨制水泥时，水泥磨的系统电耗就要增加0.5%。
特别是当游离氧化钙低于0.5%以下时。
国内不少企业很少观注这个概念，因此常将分解窑游离氧化钙指标笼统地定在1.5%以下（平均值0.8%左右），而未认识到对下限做出限定的必要性。
有些生产线的游离氧化钙含量虽未低到0.5%以下，中是因为该生产线还不具备这种能力，而不是对此概念有所认识。
这里不妨做一测算：如果将熟料游离氧化钙按平均1.1%控制，比0.8%提高0.3%，每公斤熟料大约可降热耗175.5千焦（42大卡），一条日产2000吨熟料的生产线每年（按运转300天计算）节煤即为：2000×1000×42×300/（6000×1000）=4200（吨）上式中煤的热值按6000大卡/公斤计算，这种煤的单价如是500元，每年可节约费用210万元。
如按每吨熟料计算节约的成本：42×500/6000=3.5元。
再测算电耗：以水泥磨的系统电耗为40千瓦时/吨计，全生产水泥100万吨的粉磨站，一年节约的电耗是：40×0.5%×3×100万=60万千瓦时。
电价按每千瓦时0.5元算，全年节省电费30万元。
通过这一简单计算便明白，不需要任何投资，便可取得如此效益，只是要实现精细管理而已。
国外窑外分解窑的热耗先进水平已低于4.18×700千焦/千克熟料，其主要原因就是诸如此类的技术管理不够精细而已。
当然，如果游离氧化钙长时间保持低值，一定要检查是否是入窑生料成分过低造成的，否则会误认为熟料质量好，却严重影响了熟料强度。
二、推荐对熟料游离氧化钙含量的控制指标综上所述，合理的游离氧化钙控制范围应当为0.5~2.0%之间，加权平均值1.1%左右。
高于2.0%及低于0.5%者均为不合格品。
也就是放宽上限指标，增加考核下限。
由于各厂的实际情况会千差万别，所以各厂的技术人员可以根据本工艺线的特点，制定出不影响熟料强度及水泥安定性所允许的最高游离氧化钙上限，及最大节约热耗的下限。
如果对操作人员考核该指标，需要说明的是，对于大于2.0%的游离氧化钙，应按照下面分析的偶然与反复两类不同情况分清责任；对于小于0.5%的游离氧化钙，除了配料过低的情况应由配料人员负责外，其余则要由中控操作员负全责。
三、控制游离氧化钙的操作方法1、偶然出现不合格游离氧化钙时常见的误操作这多是由于窑尾温度低、或者有塌料、掉窑皮，甚至喂料量的不当增加而发生，解决的责任人只能是中控操作员。
但按照前述不够准确的概念，操作上会对应一种司空见惯的误操作：先打慢窑速，然后窑头加煤，应该说，这种从传统回转窑型沿下来的操作方法对分解窑是很不适宜的。
因为：（1）加大了窑的烧成热负荷。
分解窑是以3转/分以上窑速实现高产的，慢转窑后似乎可以延长物料在窑内的停留时间，增加对游离氧化钙的吸收时间。
但是，慢速的代价是加大了料层厚度，所需要的热负荷并没有减少，反而增加了热交换的困难。
窑速减得越多，所起的负作用就越大，熟料仍然会以过高的游离氧化钙出窑。
（2）增加热耗。
有资料证实（ZKG；12/1989；PE314），分解后的CaO 具有很高的活性，但这种活性不会长时间保持。
由于窑速的减慢而带来的活性降低，延迟了900~1300℃之间的传热，导致水泥化合物的形成热增高。
所以，降低分解窑的窑速决不是应该轻易采取的措施。
（3）缩短了耐火砖的使用周期。
窑尾的温度已低，还突然加煤，使窑内火焰严重受挫变形，火焰形状发散，不但煤粉无法燃烧完全，而且严重伤及窑皮。
同时，减慢窑速后，物料停留时间增加一倍以上，负荷填充率及热负荷都在增大，这些都成为降低窑内耐火衬料使用寿命的因素。
（4）窑的运行状态转变为正常所需要的时间长。
这种方法至少要半小时以上。
2、正确处理偶然出现不合格游离氧化钙的操作方法：（1）一但发现上述异常现象，立即减少喂料，减料多少根据窑内状况异常的程度而定。
比如：塌料较大、时间较长，或窑尾温度降低较多，此时减料幅度要略大些，但不宜于一次减料过大，要保持一级预热器出口温度不能升得过快过高；（2）紧接着相应减少分解炉的喂煤，维持一级预热器出口温度略高于正常时的50℃以内，同时通知化验室增加入窑分解率的测定，确保不低于85～90%；（3）略微减少窑尾排风，以使一级出口的温度能较快恢复原有状态。
但不可减得过多，否则会造成新的塌料，也影响二、三次风的入窑量，进而影响火焰；（4）如果掉窑皮、或塌料量不大，完全可以不减慢窑速，这批料虽然以不合格的熟料出窑，但对生产总体损失是最小的。
按照这种操作方式，恢复正常运行的时间只需十分钟。
如果是打慢窑，这批料不仅无法煅烧合格，而且如上所述至少耗时半小时以上，影响熟料的产量，以及更多熟料的质量。
当然，如果脱落较多窑皮，或窜料严重，不得不大幅度降低窑速，至1转/分以内，此时更重要的是投料量要大幅度降低，为正常量的1/3左右。
而且也应减料操作在前，打慢窑速的操作在后，避免有大量物料在窑内堆积。
如此出来的熟料游离氧化钙含量会合格，但付出的代价却是半个小时以上的正常产量、更多的燃料消耗、长时间的工艺制度不正常，以及类似中空窑煅烧的各种弊病，经济上损失较大。
（5）尽快找出窑内的温度不正常的原因，对症治疗，防止类似情况再次发生。
比如：找出塌料的原因、窑尾温度降低的原因等等。
上述操作方法还要因具体情况而异，总的原则是：不要纠缠一时一事的得失，要顾全系统稳定的大局。
这个大局就是用最短的时间恢复窑内火焰的正常，并继续保持它们。
3、反复出现不合格游离氧化钙的对策如果窑作为系统已无法正常控制熟料游离氧化钙的含量，则说明此窑已纯属带病运转。
此时完全依赖中控操作员的操作，已经力不从心。
应该由管理人员（如总工程师）组织力量，对有可能产生的问题针对性地逐项解决。
比如：（1）原燃料成分不稳定，需要从原燃料进厂质量控制及提高均匀化能力等措施解决。
（2）生料粉的细度跑粗，尤其是硅质校正原料的细度，需要从生料的配制操作解决，这方面往往被技术人员所忽略。
（3）喂料、喂煤量的波动，需要从计算秤的控制能力上解决。
（4）煤、料的热交换不好，需要从设备备件（如管道、撒料板、内筒、翻板阀等）及工艺布置有无变化上解决。
（5）配料成分过高而且波动过大，需要配料人员解决。
（6）火焰状态不好，煤粉燃烧不完全，中控操作员按工艺工程师的要求重新调整三风道煤管的内外风，二、三次风量的变化及风温的改变综合考虑。
二〇〇九年三月十三日。
