过程责任部门：Process responsibility.:页码：page
Current Process / preven现行工艺／过程预防Occu.频度数Current Process Controls / survey现行过程控制/探测Detect/No探测/数Actions Taken采取的措施Sev.严重度度Occ频度数Detec.探测数RPN
来料划伤、碰伤4零件包装方式不合理.指定进料存放区，摆放高度不超过1.5米3依据进料检验标准检查判定.896
来料氧化、锈蚀、坑点4零件防锈处理不良按LOT先进先出3依据进料检验标准检查判定.896
来料混料影响产品质量5客户出货不良来料抽检3依据进料检验标准检查判定8120客户来料每批次抽检，并做好检验记录***2019.9.9根据进料检验标准，品管部对客供来料进行每批次抽样检验，并记录52770
4Sev.严重度数Characteristic特性Potential Causes of Failure失效的潜在原因／机理RPN风险顺序数Recommended CorrectiveActions建议纠正措施ResponsibleTargetDeadlines责任者目标完成期限PFMEA Team 核心小组
PotentialEffects Of Failure潜在失效后果
影响产品的外观PotentialFailureMode潜在失效模式 Requirements要求
外观合格（可增加具体要求）SSlotflowNO.槽流程号ProcessFunction过程功能
客户来料(进料检验)ProcessNo.工序号
2
3
5
6PFMEA审核人：auditor:
PFMEA日期/初次：Date/first draft:
Current process 当前过程result 措施结果过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA)
Process Failure Mode and Effects Analysis - zinc plating line
FMEA(失效模式和效果分析)应用
Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式及后果分析
何谓FMEA
n FMEA是一组系统化的活动，其目的是：
n 发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果。
n 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。
n 书面总结上述过程。
n 为确保客户满意，这是对设计过程的完善。
FMEA发展历史
n 虽然许多工程技术人员早已在他们的设计或制造过程中应用了FMEA这一分析方法。但首次正式应用FMEA技术则是在六十年代中期航天工业的一项革新。
FMEA的实施
v 由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任，所以应用FMEA技术来识别并消除潜在隐患有着举足轻重的作用。对车辆回收的研究结果表明，全面实施FMEA能够避免许多事件的发生。
v 虽然FMEA的准备工作中，每项职责都必须明确到个人，但是要完成FMEA还得依靠集体协作，必须综合每个人的智能。例如，需要有设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。
v 及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”，为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。 v 事前花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。
v FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。
v 适当的应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。
DFMEA（设计FMEA）
简介
n 设计潜在FMEA是由“设计主管工程师／小组”早期采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充份的考虑到并指明各种潜在失效模式及与其相关的起因／机理。
n 应评估最后的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。
n FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计组的设计思想(其中包括，根据以往的经验和教训对一些环节的分析)。
实用标准文档
文案大全 潜在的失效模式及后果分析（FMEA）
一．前 言
（一）目的：1. 发现、评价设计/过程中潜在的失效模式及后果;
2. 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施;
3. 书面总结上述过程。对设计/过程完善，确保顾客满意。
事前花时间进行综合的FMEA分析,能够容易\低成本地对产品或过程进行修改.减轻事后的危机。减少或消除因修改带来的损失。
（二）发展历史：首次正式应用FMEA技术是60年代中期航天工业的一项革新。
（三）形式：1. 设计的潜在的失效模式及后果分析（DFMEA）;
2. 过程的潜在的失效模式及后果分析（PFMEA）.
事前花时间很好的进行FMEA分析，能够容易地、低成本的对设计/过程进行修改。从而减轻事后修改的危机。
二．设计FMEA
一． 设计FMEA作用：
用以下方法降低产品的失效风险：
1． 有助于对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡
2． 有助于对制造和装配要求的最初设计
3． 提高对系统和车辆运行影响的可能
4． 对设计试验计划和开发项目提供更多的信息
5． 有助于建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统
6． 为推荐降低风险的措施提供一个公开的讨论形式
7． 为将来的分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。
二． 概念： 实用标准文档
文案大全 1. 严重度(S)——FMEA分析中，对零件、系统或顾客影响后果的严重程度。（推荐评价准则见P13表）
后果 评定准则；后果的严重程度 严重度（S）
无警告的
严重危害 无预兆；影响安全或违反政府规章 10
有警告的
严重危害 有预兆；影响安全或违反政府规章 9
很高 车辆（系统）不能运行，丧失基本功能
8
高 车辆（系统）能运行，性能下降，顾客 7
中等 车辆（系统）能运行，舒适性下降，顾客不舒服 6
低 车辆（系统）能运行，舒适性下降，顾客轻微不舒服 5
很低 配合、外观或尖响、卡喀响等项目不符合要求，大多数顾客能发现的缺陷 4
东莞市迅阳实业有限公司 文件编号/版本
更 改 标 记
FMEA失效模失与影响分析 页 码 1/3
一．目的：
1.1在设计和制造产品时，避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果做到从第一道防
线就将缺陷消灭在摇篮中也就是提前将问题摆在桌上。
二. 范围：
2.1.适用新产品的设计与工程制样等相关生产环节.
三. 定义:
3.1. 无
四. 权责:
4. 设计部：负责预见因设计或设计变更及特定操作条件而带来的问题.
4.1工程部：负责修定与评估新产品制样时在特定操作下的潜在品质、制造故障影响.
4.2品保部: 参与提出新产品制样时的潜在品质、制造故障影响.
五.评价等级：
5.1 s-严重度
（1）几乎不会对产品有任何影响,即使有影响,客户亦不会注意.
（2~3）客户可能会注意,可能会对客户造成装配和使用上的轻微不便.
（4~6）可能会使下道工站轻微重工.会造成客户的不满意或抱怨,甚至会导致重工动作发生.
（7~8）可能造成客户很不满意,并导致客户重大抱怨,但不会导致安全事故或违及政府法规.
（9~10）导致客户停线或对产品有致命性的功能性影响,或可能导致安全事故,或违及政府法规.
5.2 o-頻率(不良与批量)
（1）1/1500K （2）1/150K
（3）1/15K （4）1/2K
（5）1/400 （6）1/80
（7）1/20 （8）1/8
（9）1/3 （10）1/2
5.3 D-難檢度
（1~2）幾乎可以肯定地檢測出來
（3~5）有良好的手段可以檢測
（6~8）可能檢測出來
（9）很有可能檢測不出
（10）很可能檢測不出來.
D 5.4 RPN-后果的严重度 说明:RPN=s严重度* o頻率* D難檢度
1.当RPN大于100时，必须采取措施降低。
2.当严重度大于8时，必须采取措施降低。
