FMEA(失效模式和效果分析)应用
Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式及后果分析
何谓FMEA
n FMEA是一组系统化的活动，其目的是：
n 发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果。
n 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。
n 书面总结上述过程。
n 为确保客户满意，这是对设计过程的完善。
FMEA发展历史
n 虽然许多工程技术人员早已在他们的设计或制造过程中应用了FMEA这一分析方法。但首次正式应用FMEA技术则是在六十年代中期航天工业的一项革新。
FMEA的实施
v 由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任，所以应用FMEA技术来识别并消除潜在隐患有着举足轻重的作用。对车辆回收的研究结果表明，全面实施FMEA能够避免许多事件的发生。
v 虽然FMEA的准备工作中，每项职责都必须明确到个人，但是要完成FMEA还得依靠集体协作，必须综合每个人的智能。例如，需要有设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。
v 及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”，为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。 v 事前花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。
v FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。
v 适当的应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。
DFMEA（设计FMEA）
简介
n 设计潜在FMEA是由“设计主管工程师／小组”早期采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充份的考虑到并指明各种潜在失效模式及与其相关的起因／机理。
n 应评估最后的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。
n FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计组的设计思想(其中包括，根据以往的经验和教训对一些环节的分析)。
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FMEA失效模失与影响分析 页 码 1/3
一．目的：
1.1在设计和制造产品时，避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果做到从第一道防
线就将缺陷消灭在摇篮中也就是提前将问题摆在桌上。
二. 范围：
2.1.适用新产品的设计与工程制样等相关生产环节.
三. 定义:
3.1. 无
四. 权责:
4. 设计部：负责预见因设计或设计变更及特定操作条件而带来的问题.
4.1工程部：负责修定与评估新产品制样时在特定操作下的潜在品质、制造故障影响.
4.2品保部: 参与提出新产品制样时的潜在品质、制造故障影响.
五.评价等级：
5.1 s-严重度
（1）几乎不会对产品有任何影响,即使有影响,客户亦不会注意.
（2~3）客户可能会注意,可能会对客户造成装配和使用上的轻微不便.
（4~6）可能会使下道工站轻微重工.会造成客户的不满意或抱怨,甚至会导致重工动作发生.
（7~8）可能造成客户很不满意,并导致客户重大抱怨,但不会导致安全事故或违及政府法规.
（9~10）导致客户停线或对产品有致命性的功能性影响,或可能导致安全事故,或违及政府法规.
5.2 o-頻率(不良与批量)
（1）1/1500K （2）1/150K
（3）1/15K （4）1/2K
（5）1/400 （6）1/80
（7）1/20 （8）1/8
（9）1/3 （10）1/2
5.3 D-難檢度
（1~2）幾乎可以肯定地檢測出來
（3~5）有良好的手段可以檢測
（6~8）可能檢測出來
（9）很有可能檢測不出
（10）很可能檢測不出來.
D 5.4 RPN-后果的严重度 说明:RPN=s严重度* o頻率* D難檢度
1.当RPN大于100时，必须采取措施降低。
2.当严重度大于8时，必须采取措施降低。
失效模式以及效应分析(FMEA)作业方法
失效模式以及效应分析,全文。
荣利涂装工业(苏州) 荣利涂装工业(苏州)有限公司CEL Coatings
Industries(Suzhou) CO., Ltd
编号:CEL-Q2-12 编号: CEL-Q2日期:____.09.10 ____.09.10 09.1 版本:Rev.00
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失效模式以及效应分析(FMEA) 失效模式以及效应分析(FMEA)作业方法序号 1 2
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失效模式以及效应分析,全文。
荣利涂装工业(苏州) 荣利涂装工业(苏州)有限公司CEL Coatings
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编号:CEL-Q2-12 编号: CEL-Q2日期:____.09.10 ____.09.10 09.1 版本:Rev.00
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失效模式以及效应分析(FMEA) 失效模式以及效应分析(FMEA)作业方法一, 目的:
FMEA（失效模式和效果分析）
失效模式和效果分析(Failure Mode and Effect Analysis, FMEA)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。
FMEA简介
FMEA有三种类型，分别是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA，本文中主要讨论工艺FMEA。实施FMEA管理的具体步骤见图1。
确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题，包括下述各个方面：需要设计的新系统、产品和工艺；对现有设计和工艺的改进；在新的应用中或新的环境下，对以前的设计和工艺的保留使用；
形成FMEA团队。理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表。
记录FMEA的序号、日期和更改内容，保持FMEA始终是一个根据实际情况变化的实时现场记录，需要强调的是，FMEA文件必须包括创建和更新的日期。
创建工艺流程图。工艺流程图应按照事件的顺序和技术流程的要求而制定，实施FMEA需要工艺流程图，一般情况下工艺流程图不要轻易变动。
列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段：
1．对于工艺流程中的每一项工艺，应确定可能发生的失效模式，如就表面贴装工艺(SMT)而言，涉及的问题可能包括，基于工程经验的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊剂(solder mask)类型、元器件的焊盘图形设计等。
2．对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效影响，例如，焊球可能要影响到产品长期的可靠性，因此在可能的影响方面应该注明。
