3527Z27—012阀盖压铸模设计

拨叉铸造工艺设计说明书一、工艺分析1、审阅零件图查看零件图的具体尺寸与图纸绘制是否正确。

零件名称: 阀体工艺方法：铸造零件材料：HT250零件重量：1.3421kg毛坯重量：2.05 kg生产批量: 100 件/年，为小批量生产2、零件的技术要求技术要求：1铸造圆角半径不得超过1mm 2、铸件应进行时效处理；3、铸件应进行清理，保证表面平整；4、零件加工完后所有棱边应去除毛刺；5、不加工表面先涂以防锈漆，再涂以绿色油漆。

3、选材的合理性阀体选用的材料是HT25Q为灰铸铁。

灰铸铁铸件的壁厚不应太薄，边角处应适当加厚，防止出现白口组织使该处既硬又难于加工。

此零件用于支承，只要求能够承受抗压即可，又是中等静载，选择材料HT25皿以满足要求。

4、确定毛坯的具体生产方法根据以上信息可知, 由于零件属小批量生产，形状比较简单、壁厚比较均匀，且该材料为灰铸铁，所以确定毛坯的生产方法为砂型铸造。

5、审查铸件的结构工艺性铸件轮廓尺寸为94.5*82*67，查表得砂型铸造的最小壁厚为4mm铸件质量为2.05kg为HT25Q查表得砂型铸造铸件的临界壁厚为12mm壁厚越大，圆角尺寸也应增大。

、工艺方案的确定点击软件中铸造工艺设计f铸造工艺方案的确定f点击最右边的下拉菜单可查询如下内容。

1、铸造方法的选择由于拨叉的年产量为100件，属小批量生产，且零件结构简单，所以毛坯的生产方法选择砂型铸造，砂型种类选择湿型。

2、造型、造芯方法的选择选择造型方法为手工造型，造芯方法为手工刮板造芯。

3、浇注位置的确定阀体是小型零件，且结构简单，确定浇注位置为中间浇注，此位置便于充型、起模和下芯。

4、分型面的确定阀体表面结构简单，确定分型面为过孔的中心平面，以便于起模、下芯和检验。

5、砂箱中铸件数目的确定选择"铸件质量"小于5 kg，点击查询，对应的"砂箱尺寸"为"<400mm""最小吃砂量”分别为"a=20mm b=30mm c=40mm d或e=30mm f=30mm g=20mm"铸件本身的尺寸为94.5*82*67mm,因此在"400mm的砂箱中只能放置二个铸件（如图所示）（注：砂箱尺寸=（A+B /2，A、B分别为砂箱内框长宽及宽度）三、砂芯设计砂芯的功用是形成铸件的内腔、孔和铸件外形不能出砂的部位。

B15D-27 瓦盖压铸工艺与模具设计摘要随着经济与技术的发展，铝制品零件应用于越来越多的领域，尤其是在汽车行业中，很多零件逐步被铝零件替代，用压铸机生产，其产品的如何制作受到更多人的思考。

本文以汽车上的零部件B15-27瓦盖为例来思考它的制作过程，依据其材料，结构及实际生产条件，确定以压铸方式来生产及基本工艺参数；其次分析其零件结构特征，设计及确定型腔数量及分型面的位置，浇注系统各部位的尺寸参数，以此来设计模具零件。

关键词：B15D-27瓦盖；工艺性设计；模具设计压力铸造是一种精密铸造方法，是一种将高压环境中的液态或半固态金属液体快速转移到模具型腔并冷凝成铸件的铸造工艺。

压铸机适用于铸造的合金有铝合金、镁合金和锌合金。

与其他铸造工艺相比，铸造具有生产效率高、产品质量高、加工成本低等特点，尤其适宜生产大批量的零件的生产，由此在绝大多数的工业领域内，压铸件都有所涉及，尤其是在汽车领域内，为推进汽车的轻量化的进行、绿色环保的发展，铝合金压铸件的应用更为广泛。

1压铸件工艺性分析1.1零件分析压铸件为B15D-27瓦盖，其中零件外形尺寸为171.6×49.2×37.8m m，体积为126725.3mm3，所用的材料是铸造铝合金的一种为ADC12，故其质量为342.2g 因其需求量大，属于大批量生产产品。

铝合金ADC12能满足压铸件各种复杂的工艺性要求，其铸件热膨胀系数小，布氏硬度较高，切屑性能好，耐腐蚀性能高，抗热裂性能、气密性较好，在工业上应用较为广泛。

1.2零件结构分析B15D-27瓦盖零件其外形比较复杂，底部有槽，上部分有较厚大部分，且形状不太规整，平均壁厚7mm；零件上有4个通孔，最小孔直径为4.5㎜，满足压铸最小铸出孔要求；其锐边的圆角位R1，有利于充型过程和脱模过程，铸件选用最小脱模斜度1°，表面粗糙度要求Ra12.5，尺寸公差等级要求为CT5，综合考虑，使用压铸成型方法能生产出合格的铸件。

阀盖机械加工工艺及夹具设计一、零件的分析零件的工艺分析通过对该零件图的重新绘制，知原图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。

该零件需要加工的表面均需切削加工，各表面的加工精度和表面粗糙度都不难获得。

以下是阀盖需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：1. 左右端面粗糙度为25,孔© 35,粗糙度为12.5，此孔为加工其他孔的基准。

孔© 35内表面，粗糙度为12.5，孔© 20，粗糙度为25。

2. © 41外圆面，粗糙度为25; © 50外圆，粗糙度为12.5 ©50外圆右端面，粗糙度为12.5 ; © 53外圆右端面，粗糙度为25; © 53外圆，粗糙度为25; © 53外圆左端面，粗糙度为253. 孔© 14H8,粗糙度为12.5 ;根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的孔，上述各孔的技术要求采用常规加工工艺均可以保证。

、工艺规程设计1.选择毛坯该零件材料为铸钢，零件结构比较简单，生产类型为中批生产，为使零件有较好的力学性能，保证零件工作可靠，故采用铸造成形。

这从提高生产效率保证加工精度上考虑也是应该的。

零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近，内孔不铸出。

毛坯尺寸通过确定加工余量后再决定。

零件的生产纲领：属中批量生产＜2 •选择基面基面选择是工艺规程中的重要工作之一。

基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。

否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大量报废，使生产无法正常进行。

粗基准的选择：按有关基准的选择原则，即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度高的不加工表面作粗基准。

现以零件的外圆①35为主要的定位粗基准精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，选择以圆柱体的①20孔为精基准。

【压铸实践】阀体铸件的压铸工艺设计及优化导读：根据阀体的结构、材质及技术要求设计了两种压铸工艺，并利用ProCAST软件进行数值模拟，分析铸件完全凝固后产生缩孔缺陷位置及原因，通过对比，选择一种较优压铸工艺并对其进行工艺优化。

结果表明，工艺优化后铸件无缩孔缺陷，且得到了生产验证，满足技术要求。

关键词：阀体；压铸工艺设计；数值模拟；工艺优化采用压铸生产出的铸件尺寸精度高、组织细密、加工余量小、生产效率高，在汽车、家电、机械装备等领域应用广泛。

研究的铸件为某公司生产的汽车油缸零部件的阀体，其三维示意图见图1，其中红色区域为加工面，加工余量为0.3 mm，外形尺寸为115.5 mm74.5 mm 71.9 mm，其最厚壁厚为24.6 mm，最薄壁厚为 2 mm，主要壁厚为7 mm，质量为0.36 kg，材质为ADC12，其材料力学性能见表1。

铸件要求去毛刺，起模斜度为1.5º3º，收缩率为0.5%，无缩孔、缩松、裂纹和冷隔等铸造缺陷，表面喷丸处理。

图1 铸件三维示意图表1ADC12力学性能1 压铸工艺设计1.1 分型面的设计阀体的结构比较复杂，需要设置多个抽芯机构，采用一模一腔。

根据分型面在铸件投影面积最大的区域的基本原则，选取两种分型面，分型面1见图2a，铸件采用在竖直方向分型。

采用此种分型，铸件的抽芯机构多，模具型腔较深，加工比较困难，易发射干涉现象，铸件下方不便设置溢流槽，故分型面方案1设置不合理。

分型面2见图2b，铸件采用水平分型，模具铸件的抽芯机构少，模具加工比较简单，不易发生干涉现象，方便溢流槽和推出机构的设计，故分型面2更合理。

（a）分型面1（b）分型面2图2分型面方案示意图1.2浇注系统的设计设计了两种浇注系统，其三维示意图见图3。

（a）浇注系统1（b）浇注系统2图3浇注系统的三维示意图内浇口的设计一般包括内浇口的位置、大小、方向等。

内浇口设计原则：压铸件上表面精度要求较高且不加工的部位不宜设置内浇口，设置内浇口位置在加工面上。

压力控制器阀盖拉深件成型工艺改进及模具设计-机械制造论文压力控制器阀盖拉深件成型工艺改进及模具设计周林军1，李林鑫1，任小鸿1(四川化工职业技术学院，四川泸州，646005)摘要：针对压力控制器阀盖加工过程中难以满足形位公差要求、易拉裂等质量问题，对原有单冲模具成型工艺进行了分析，发现原工艺中采用“落料拉深一二次拉深-切边、冲中孔-冲凸缘孔”四副单工序模具的加工方式，会使毛坯在各工序模具重复定位时精度降低，导致产品成型质量不高，且生产效率低，生产成本高。

为了解决上述问题，通过优化设计，将原有单工序加工方式改进为连续成型工艺，并根据工艺设计出连续级进模具。

通过试制与批量生产，产品生产效率提高了5倍以上，有效提高了零件的加工质量，降低了操作人员的工作强度，完全满足压力控制器阀盖的批量生产要求。

关键词：压力控制器；阀盖；拉深；工艺；模具。

Pressure con troller valve Gellar deep moldi ng processimproveme nt and mold desig nZhou LinJun ，Li LinXin ，Ren Xiao Hong (Sichua n vocati onal college of chemical tech no logy ，Luzhou Sichua n, 646005 ) Abstract: For pressure con trol valve cover process ing difficult to meet the shape and positi on tolera nces,easy to crack and other quality problems, the origi nal single-shot molding process were analyzed and found thatthe original process in a “ Blanking Drawing —The seconddrawing f Trimming f Punch in the hole f Conflict edge ofthe holeFo deputy sin gle-step mold process ing methods, will reduce the accuracy of the roughmold process isrepeated at each locati on, result ing in moldi ng quality is nothigh, and low productivity, high product ion costs. To solve the above problem, byoptimiz ing the desig n of the origi nal sin gle-step processing methods toimprovethe continuous molding process, and according to the technical design of thecontinuous progressive mold. Throughtrial and mass product ion, product ion efficiency is improved by more tha n five times, to effectively improve partquality andreduce the work inten sity of operators, to fully meet the pressure con trol valvecover product ionrequ ireme nts.Keywords: pressure controller ；valve cover; ；drawing ；process ；die1产品结构及工艺分析压力控制器阀盖在压力控制器中用于连接压力接头与阀体的作用，压力接头固定在阀盖上，如图1所示。

盖铸造工艺设计说明书1铸件构造工艺性分析1.1铸件根本情况：铸件材料为ZG310—570，铸件属半圆环厚壁零件，最大直径780mm,最小直径490mm,加工后最大壁厚210mm，最小145mm，加工后净重238Kg，铸件尺寸精度CT14，质量需符合GB/T6414—1999标准，允许深度不大的短小裂纹补焊，加工面不允许有肉眼看见的缩孔、缩松和裂纹等缺陷。

铸件属于中型铸件，属单件小批量生产性质类型。

根据零件三视图，画出铸件三维图如图1-1所示。

图1-1 铸件三维图1.2铸件构造工艺性分析铸件壁厚的适宜性分析铸件壁过薄，铸件将产生浇缺乏、冷隔、浇注流痕等铸造缺陷，铸件壁过厚，将使铸件由于冷却过慢晶粒粗大，也影响铸件的机械性能，因此对于一个具体的铸件，根据其材料与铸造方法，必须有一个最小临界壁厚才能保证其铸造工艺的实施。

由于零件属单件小批量生产类型，因此适宜的铸造方法为砂型铸造，根据材料的类型与铸件最大尺寸，查阅资料[1]，从铸件尺寸来看，临界壁厚必须小于39mm，而本铸件最小壁厚为145mm，远远大于临界壁厚，所以本铸件属厚壁件，因此在铸造过程中应想法使金属液快速冷却。

铸件壁的连接过渡圆角铸件的过渡圆角过小，将使连接处产生较大的铸造应力，并有可能造成铸件开裂，对于本铸件来说，铸件尺寸大，铸件收缩亦大，从而铸造应力更大，铸件壁连接转角更易开裂，因此对铸造圆角的大小进展分析具有重要意义。

从图1-2可知，其过渡圆角查阅资料[2]可知，铸造适宜的圆角应在R50较为适宜，本铸件的过渡圆角在图中为R20，此处圆角过小，易在此处产生较大的铸造应力，导致铸件在此处开裂，因此，与厂家协商后，铸造工艺设计中按铸造圆角R50进展设计模样与芯盒。

1.3铸件可能产生的铸造缺陷本铸件属于中型半圆环厚壁铸件，对于此类铸件，铸件由于壁太厚，铸造完成后容易使晶粒粗大，以至于达不到厂家所要求的力学性能，为消除与防止这些缺陷的产生，铸件除快速浇注外，还需采用加冷铁等方法方法。