效率提升OE与OEE概述共103页

如何利用OPE和OEE快速提升效率，你只需要做到这几步1总装效率提升--OPEOPE总体工厂效能是衡量以人为主的工厂效率及质量的综合指标，在知名制造型企业被广泛使用，既是一个监控平台，也是一个考核各个部门业绩的指标。

1、OPE架构（1）负荷工时：计划损失：支援其他部门，工作中间休息，早会，5S，教育训练。

（2）稼动工时：管理损失：缺料导致的待料，等待指示，等待故障修理，等待换线，白晚班交接班，开线，其它偶发的管理上的损失。

根据人员是否在等待判断发生的管理损失，5分钟以上可明显记录的工时！（3）有效工时：线平衡损失：由于工序之间作业周期时间不同（快慢不均），发生了人员等待的损失。

累积倍数增长效应，为五大损失中影响最大者！（4）价值工时：动作损失：违反动作经济原则发生的损失（22种损失），没有标准作业或不按标准作业时，发生的动作损失，重复作业发生的损失，不够熟练发生的损失，因机器、物料配置不佳发生的损失。

自动化替换损失：实施自动化可以达到省人化的目标，但同时也发生了人员等待的损失测定调整损失：品质不良、人工整修的工时损失。

因品质不稳定，为防止不良发生和流出而频繁地实施测定调整所发生的工时损失。

2、OPE计算公式（1）OPE=稼动率X工时平衡率X操作效率（2）对于一条线生产多机型，要计算一天/一周/一月的OPE，该如何处理？3、如何提升OPE?（1）STEP 1：意识革命（2）STEP 2：标工基础建立（3）STEP 3：效率衡量标准构建①定损耗工时类别：全面梳理，分层设定，代码表示②建立基础数据库：机型、人员③损耗工时记录：全面记录≥5分钟的损耗④生产数据记录：记录线别、工单、料号、产量、不良、人数、时间段⑤OPE指标及时体现：每个工单、机型。

线体OPE日趋势图⑥工时损耗分析：衡量改善空间，明确改善重点方向：工时趋势图、工时占比趋势图。

各类损失工时累计、损失工时累计占比⑦稼动损失分析：通过柏拉图、饼图分析发现重要的少数问题。

随着市场竞争的日趋激烈，生产企业要想持续获得理想的效益，其中一个重要环节就是要持续提升其生产效率——在具有“制造大国”之称的中国的今天，效率已成为众多企业是否可以赢利的关键甚至是决定性因素。

然而，中国目前大部分生产企业，特别是民营生产企业，其表面上看似良好运作的生产车间实际上并没有以最好的状态进行工作，设备和操作人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企业造成了巨大的损失。

但是，绝大多数企业的管理人员并没有意识到这一点，或者说只是有感观上的感觉，但缺乏定量的数据，而没有采取有效的措施予以解决。

为了解决这一问题，国际制造业提出了全局设备效率（OEE）的概念。

全局设备效率OEE是一种简单实用的生产管理工具，在欧美的制造业和中国的跨国企业中已得到广泛的应用，全局设备效率指数已成为衡量企业生产效率的重要标准，也是TPM（Total Productive Maintenance）实施的重要手法之一。

OEE的定义OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写。

一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。

OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。

OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成：OEE=可用率*表现指数*质量指数其中：可用率=操作时间/计划工作时间它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。

表现指数=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率表现性是用来评价生产速度上的损失。

包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。

质量指数=良品/总产量质量指数是用来评价质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。

利用OEE的一个最重要目的就是帮助管理者发现和减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。