汽车座椅精冲件质量问题及解决方案的探究

汽车冲压件回弹缺陷解决方法探讨摘要：在汽车制造过程中，冲压件的精度在整车精度方面至关重要的作用，这就要求冲压件符合性和一致性。

在实际生产中，有很多问题影响冲压件的质量，其中回弹问题就是冲压常见问题，也是比较复杂，难解决的问题。

回弹严重影响着冲压件的装配性能和使用性能，造成后序焊接困难，降低了生产效率和制约着整车品质。

冲压件回弹问题最佳的解决是在设计阶段，但是影响冲压件回弹有材料、模具、设备等很多因素，设计阶段是不能完全解决的。

很多冲压件回弹是在试制阶段发现，在试制阶段解决冲压件问题是也是经常采用的方法，本文主要探讨一下在试制阶段针对回弹缺陷的一些解决方法，一般从两个方面入手：产品设计和工艺设计，下面就从这两方面进行简述。

关键词：冲压件回弹解决方法产品设计工艺设计1.冲压件回弹缺陷的类型一般汽车冷冲压件的回弹缺陷有：正/负回弹、成型扭曲、多曲线形状扭曲、大曲线变化、棱线/面翘曲等2.影响回弹的主要因素对于冷冲压件来说，影响回弹缺陷的主要因素集中在这几个方面：冲压材料、弯曲部位R角、大弯曲率、零件形状、模具关键部位配合间隙、成型工艺等。

3.冲压件回弹缺陷解决方法主要简述一下在产品试制阶段对冲压件回弹缺陷的解决方法，分为产品设计和工艺设计：3.1产品设计方面：3.1.1更换冲压件材质、料厚材料在冲压件成型中起着至关重要的作用，钢板屈服强度越大，回弹量越大，钢板厚度越小，回弹量越大，在满足产品性能的要求下，可选择屈服强度小的钢板，或适当增加钢板料厚。

3.1.2设置防回弹筋防回弹筋是解决回弹的有效方法之一，在满足产品要求的情况下，增加防回弹筋，改变产品形状。

防回弹筋一般有三角筋和凸凹筋，可根据产品要求及回弹量的大小进行设置。

3.1.3减小弯曲部位R角弯曲部位R角对回弹的影响很大，R角越小，回弹量越小。

在满足产品要求的情况下，可通过减小R角解决回弹问题，一般冲压件弯曲部位R角应＜8mm。

3.1.4冲压零件形状设计零部件形状对冲压件回弹影响很大，如一个折弯冲压件，设计成U型和设计成V型的回弹量就是显而易见的，后者可以有效的解决回弹问题。

汽车冲压件缺陷分析及质量改进作者：李靖来源：《科技创新与应用》2019年第25期摘; 要：在汽车制造领域中，超过60%的金属制件需要使用冲压工艺加工成形。

由于原材料性质、冲压模具状态和操作者人为因素等，可能会导致冲压件表面存在一定的质量缺陷。

文章从汽车冲压件起皱、开裂、回弹等典型缺陷切入，深入探讨了制件表面质量缺陷检测方法，并提出了相应的改进措施。

关键词：汽车冲压件;成型缺陷;质量标准;解决措施中图分类号：TG386; ; ; ; ;文献标志码：A; ; ; ; ;文章编号：2095-2945（2019）25-0114-02Abstract： In the field of automobile manufacturing， more than 60% of metal parts need to be formed by stamping process. Due to the nature of raw materials， the state of stamping die， and the human factors of the operator， there may be some quality defects on the surface of stamping parts. In this paper， from the typical defects such as wrinkling， cracking and springback of automobile stamping parts， the detection methods of surface quality defects are discussed in depth， and corresponding improvement measures are put forward.Keywords： automobile stamping parts; forming defects; quality standards; solutions引言冲压成形是指利用冲压设备对材料施加压力，使其产生塑性变形的过程。

汽车零件生产中的质量问题与解决方案随着汽车产业的快速发展，汽车零件质量问题成为了人们关注的焦点。

在汽车生产过程中，零件质量直接影响着车辆的性能表现、使用寿命乃至驾驶者的安全，所以汽车制造商们一直以来都致力于提升零件质量。

然而，无论何种精密的制造工艺，总会出现偏差和不确定性，这就可能导致质量问题的出现。

针对这些问题，企业需要建立有效的解决措施和预防策略。

一、产生质量问题的原因首先，我们需要了解一下是什么原因导致汽车零件出现质量问题。

1. 设计缺陷：汽车零件的设计在一定程度上决定了其性能。

如果设计过程中没有考虑周全或者对某些特性理解不足，都可能导致设计出来的零件无法满足预期性能要求，从而出现质量问题。

2. 生产过程不规范：如果生产过程中没有按照标准化操作进行，也可能引起汽车零件的质量问题。

比如，对生产设备的维护不到位，可能使设备在运行中出现故障，从而影响零件的制造质量。

3. 原材料问题：汽车零件的质量也和原材料的质量密切相关。

如果企业为了降低成本，使用了质量较差的原材料，那么制造出来的零件肯定无法保证其质量。

二、解决方案了解了汽车零件质量问题的原因后，我们可以从以下几个方面寻找解决方案。

1. 设计优化：改进汽车零件的设计，是解决其质量问题的一个重要方法。

企业可以通过运用现代的设计方法，如模拟工程、模型验证等，来优化零件设计，提高其性能。

2. 生产流程优化：制定严格的生产流程，并进行严格的执行，是保证汽车零件质量的重要措施。

企业需要建立一套完善的质量控制体系，确保每一个生产环节都能按照规定的标准进行。

3. 选择优质原材料：对于自身不能生产的零件，企业应从源头上把关，选用质量良好的原材料，减少质量问题的出现。

三、预防策略除了解决已经出现的质量问题，防止质量问题的产生也是至关重要的。

企业可以从以下几个方面进行预防。

1. 建立完善的质量管理体系：通过ISO等国际标准，建立公司内部的质量管理体系，确保质量控制流程的标准化和规范化。

汽车座椅维修的常见问题分析汽车座椅作为驾驶员和乘客的重要保护装置，承受着长时间的使用和各种外界因素的冲击，因此在使用过程中会出现一些常见问题。

本文将对汽车座椅维修中的常见问题进行分析，以帮助车主更好地了解和解决这些问题。

1. 座椅材质磨损座椅材质磨损是汽车座椅维修中最常见的问题之一。

长时间的使用会导致座椅表面的织物、皮革或合成革磨损，出现裂纹、破损或褪色等情况。

对于这种问题，可以通过更换座椅套或进行修补来解决。

如果磨损较为严重，建议更换整个座椅套，以保证舒适度和外观。

2. 座椅调节系统故障座椅调节系统故障是另一个常见的座椅问题。

座椅调节系统包括座椅前后调节、靠背角度调节、座椅高低调节等功能。

如果发现座椅无法正常调节或调节困难，可能是由于座椅调节机构损坏或控制开关故障引起的。

这种情况下，需要将座椅拆解检查，修复或更换故障部件。

3. 座椅加热和通风系统故障座椅加热和通风系统故障是高档车型常见的问题。

这些系统通过座椅内部的加热或通风装置提供舒适的温度和通风效果。

如果发现座椅加热或通风功能失效，可能是由于加热或通风装置损坏或电路故障引起的。

要解决这个问题，需要检查座椅内部的装置和相关的电路，进行修复或更换。

4. 座椅弹簧断裂座椅弹簧断裂是座椅维修中的另一个常见问题。

长时间的使用和外界冲击会导致座椅弹簧断裂，进而影响座椅的舒适度和支撑性。

如果发现座椅变得松弛或不稳定，可能是由于座椅弹簧断裂引起的。

这种情况下，需要将座椅拆解检查，修复或更换断裂的弹簧。

5. 座椅安全气囊故障座椅安全气囊故障是座椅维修中较为严重的问题。

座椅安全气囊是汽车被动安全系统的重要组成部分，能够在碰撞时提供额外的保护。

如果发现座椅安全气囊报警灯亮起或无法正常充气，可能是由于气囊模块损坏或电路故障引起的。

这种情况下，需要将座椅拆解检查，修复或更换故障部件。

综上所述，汽车座椅维修中的常见问题包括座椅材质磨损、座椅调节系统故障、座椅加热和通风系统故障、座椅弹簧断裂以及座椅安全气囊故障等。

汽车后座椅骨架行李冲击分析与结构优化明宇【摘要】为减少交通事故中行李块冲击引起的后排乘员伤亡,设计安全可靠的后排座椅骨架结构,使之通过ECE R17法规标准是当前后排座椅设计的基本要求.以某汽车后排座椅骨架为研究对象,建立其精确的CAD模型,按照ECE R17法规要求,运用非线性有限元方法对其进行仿真研究.计算结果表明座椅骨架及固定安装支架存在两个问题:(1)该分体式座椅骨架吸能和抗变形能力严重不足;(2)座椅骨架固定点连接支架不够牢固,在冲击工况下易脱落.根据试验及仿真结果,提出改变该分体式座椅骨架为整体式座椅骨架,提高座椅骨架的整体刚度,增强抗变形能力;中部安装支架采用整体式结构,其余安装支架结构不变,厚度增加0.5 mm.通过对改进方案进行分析验证,表明改进后方案抗变形能力优于分体式结构,满足法规要求.【期刊名称】《汽车零部件》【年(卷),期】2016(000)001【总页数】4页(P12-15)【关键词】后排座椅;行李冲击;碰撞安全;仿真分析【作者】明宇【作者单位】奇瑞汽车股份有限公司汽车工程研发总院预研与基础技术研究院,安徽芜湖241009【正文语种】中文【中图分类】U463.83+6在交通事故中，汽车后排座椅将会受到行李块的巨大冲击载荷，座椅骨架结构往往产生变形甚至断裂，增加后排乘员的伤亡事故。

因此后排座椅作为降低乘员损伤的安全部件，首先要能够保证车辆在碰撞时后排乘员具有一定的生存空间，防止其他车载体(如行李等)进入到生存空间，且能确保乘员在碰撞事故发生时保持一定姿态，防止后排乘员向前排发生二次撞击。

因此ECE R17法规明确规定后排座椅的行李冲击强度的要求，导致了用传统方法设计开发的座椅质量和成本的增加。

关于汽车座椅的安全性，当前的研究方向主要有碰撞过程中座椅系统对乘员承受能量的分散作用、新型材料和新加工成型技术的应用对座椅性能的影响，以及质量、成本的节约问题等[1-3]。

文中以某汽车后排座椅为研究对象，建立该座椅骨架的精确三维CAD模型，按照ECE R17法规要求，进行非线性有限元分析，依据分析结果给出改进方案，并对改进方案进行分析验证，表明改进方案满足法规要求。

汽车高强板冲压件质量问题解决方法的研究汽车制造行业对于冲压件的质量要求越来越高，而高强度板材也成为了汽车冲压件的重要材料之一。

然而，高强度板材的加工难度更大，容易出现质量问题，影响汽车整车的性能和安全稳定性。

本文将介绍汽车高强板冲压件常见的质量问题，并提出解决方法。

汽车高强板冲压件常见质量问题1. 裂纹高强度板材往往在冲压过程中容易出现裂纹，尤其在复杂形状和深冲情况下更为严重。

这是因为高强度板材的塑性变形能力有限，一旦超过其极限就会发生裂纹。

裂纹的存在会降低零部件的强度，甚至导致零部件失效。

2. 翘曲和弹性回复高强度板材在冲压过程中也容易出现翘曲和弹性回复的问题。

此时，冲压件的形状和尺寸偏差较大，也会导致零部件失效。

3. 皱纹高强度板材在冲压时容易产生皱纹现象。

当沿着板材纤维方向产生剪切应力时，板材易于产生皱纹。

皱纹会降低冲压件的强度和表面质量。

4. 硬化冲压高强板时会因为板材摩擦力增大，引起板材硬化。

板材硬化会导致材料变得脆性，容易出现裂纹。

解决方法为了解决上述问题，需要采取一些措施。

1. 提高工艺水平为了降低高强板冲压件的质量问题，制造企业必须提高工艺水平。

采用先进的工艺设备和技术，制定科学的工艺参数，通过数值模拟和试制加工，确定合适的冲压工艺和设备，保证冲压件的精度和表面质量，减少裂纹、翘曲、皱纹和硬化等问题的发生。

2. 选择合适的材料制造企业应选择优质的高强板材料。

目前市面上有多种类型的高强板材，包括普通高强度钢板、高强度热轧钢板、高强度镀锌板等。

通过合理选择和与零部件的结构匹配，可以有效减少生产过程中的质量问题。

3. 优化模具设计优化模具设计可以有效地减少冲压件的翘曲、皱纹等缺陷。

设计合适的凸模和凹模，配合适当的角度和半径，可以有效地降低材料的应力和变形，减少冲压件的变形和瑕疵。

4. 实现控制系统的数字化采用数字化控制系统可以优化控制过程，提高加工精度和稳定性。

数字化控制系统可以实现对冲压力、冲程、冲频等参数的精确控制，避免人为干涉和误操作导致的质量问题。

技术与检测Һ㊀汽车座椅强度影响因素及质量控制对策张㊀敏摘㊀要：安全带作为汽车座椅的重要组成部分，能有效减少车辆碰撞等交通事故中人体惯性造成的伤害㊂如果安全带固定点的强度不能满足规定要求，交通事故中安全带脱落㊁安全带扣撕裂的现象会造成人员伤亡㊂关键词：汽车座椅；安全固点；安全带一㊁引言在２０１２年１０月１０日国务院第２１９次常务会议通过了‘缺陷汽车产品召回管理条例“，２０１３年１月１日起施行㊂将部门规章上升为行政法规，进一步加强和完善了我国缺陷汽车产品召回管理，保证了汽车产品的使用安全㊂条例规定，批量汽车产品的缺陷是汽车产品召回的法律原因㊂所谓缺陷，是指同一批次㊁同一型号㊁同一类别的汽车产品，由于设计㊁制造㊁标识等原因，普遍存在不符合国家标准和行业标准，保护人身㊁财产安全的情况，或者其他危及人身㊁财产安全的危险㊂汽车生产企业对其汽车产品的质量负有责任，因此汽车生产企业和零部件生产企业在产品设计和制造过程中应严格控制产品质量，以满足国家法律法规的要求㊂二㊁汽车座椅静强度仿真分析（一）座椅总成静强度仿真分析１．座椅总成在承受载荷后左右对称点处应力分布基本相同，应力较大的部位主要集中在调角器与靠背连接部位及调角器与座盆侧板连接部位，最大应力出现在调角器与靠背连接部位，最大值为２２０ＭＰａ；由于靠背所采用的是Ｓｔ１２钢板，仿真分析的最大应力值没有超过材料２７５ＭＰａ的屈服极限，其余部位的应力均处于２００ＭＰａ以下㊂２．座椅在承受通过质心水平向前的２０倍重力的载荷时，最大位移处在靠背连接头枕的横管处，最大位移量为４ｍｍ㊂３．该座椅总成在静态工况下情况较好，没有出现部件破坏或座椅与车体分离的情况，符合国家标准的要求，最大应力处属于局部应力集中，对座椅安全性影响不大㊂（二）座椅靠背静强度仿真分析１．当座椅靠背承受上述载荷时，较大的应力主要集中在角度调节器与座椅靠背的连接部位㊁座椅靠背的侧架以及角度调节器与座盆侧板的连接部位㊂最大应力出现在角度调节器与座椅靠背的连接部位，最大值为２１４．２ＭＰａ㊂由于座椅靠背由ＳＴ１２钢板制成，其屈服极限为２７５ＭＰａ，最大应力不超过材料的屈服极限㊂２．在连接靠背和头枕的横管处，座椅的最大位移为１１．１ｍＭ㊂当施加５３０Ｎｍ的扭矩载荷时，该车座椅靠背的性能能够满足法规的要求，并且有很大的裕度㊂（三）座椅头枕静强度仿真分析第１个载荷步为对座椅靠背施加向后翻的５３０Ｎｍ的力矩，座椅上框中部与Ｒ点的垂直距离为５０７．５ｍｍ，因此对上框施加１０４４Ｎ的力㊂第２个载荷步为对头枕平行于躯干基准线向下６５ｍｍ处施加３７３Ｎｍ的力矩，加载点距Ｒ点处距离为７５７ｍｍ，因此对头枕施加４９２．５Ｎ的力，分步测二者的位移量㊂第３个载荷步的加载点与第２个相同，并将载荷增加至８９０Ｎ，检查头枕㊁座椅及骨架等有无破损或脱落㊂（１）当对座椅靠背施加向后翻的５３０Ｎｍ力矩时，座椅头枕的位移量为１０．３３ｍｍ；在头枕上所规定的位置施加３７３Ｎｍ的力矩后，头枕同一点的位移量为４１．４６ｍｍ，则头枕的后移量为３１．１３ｍｍ；均小于法规规定的１０２ｍｍ，故该汽车座椅头枕后移量满足要求㊂（２）应力较大部位主要集中在调角器与座盆侧板，应力的最大值出现在调角器与座盆侧板连接部位，大小为３６１．４ＭＰａ㊂在此工况下，最大应力超过侧板所用ＳＴ１２材料屈服极限的２７５ＭＰａ，但不超过材料强度极限的４１０ＭＰａ㊂座椅骨架结构各部位的最大应力未达到应力极限，即在此工况下座椅不发生断裂，满足‘座椅头枕静强度规定“的要求，但当改变材料使座椅总成产生最大应力时，保证了材料的塑性变形，有利于提高座椅的安全性㊂三㊁座椅头枕强度和位移试验（一）试验设备座椅头枕试验装置的要求如下：（１）前后㊁左右㊁上下三个工作位置的位移采用电动调节；（２）三个工作位置可实现同步加载；（３）头枕和靠背的加载采用伺服电机和电动缸；（４）靠背自重和加载控制精度可自动补偿；（５）头枕位移㊁载荷㊁靠背角度和扭矩的可靠测试；（６）数据报表的存储㊁查询㊁调用和打印㊂（二）试验方法座椅头枕的静强度和位移试验应在专用试验台上进行㊂试验前，应进行座椅头枕的准备工作，包括：（１）确定头枕的基准点；（２）确定头枕的高度；（３）确定头枕的宽度㊂当试验中使用的假人头部作用于头枕时，头枕与座椅之间的固定方式应确保不存在可能导致靠背和座椅固定处受伤的刚性突出物㊂四㊁结语针对某乘用车座椅结构强度问题，依据ＧＢ１４１６７－２０１３法规和ＧＢ１５０８３－２００６法规进行了座椅安全带固定点强度和头枕强度的仿真分析与试验，结果表明，阀座的整体应力分布比较均匀，最大应力位置属于局部应力集中，最大变形位置不超过材料的断裂伸长率，阀座的位移不超过规范规定的１０２ｍｍ，因此安全可靠座椅不会受到影响㊂实验结果与仿真结果的误差率仅为６．４８％，验证了仿真模型的准确性和可靠性㊂仿真结果具有较高的参考价值㊂参考文献：［１］谢友志．汽车安全座椅改进设计［Ｊ］．湖北汽车工业学院学报，２０１９，２３（２）：７８－８０．［２］王宏雁，张丹．汽车座椅有限元建模与计算［Ｊ］．同济大学学报：自然科学版，２０１９，３２（７）：９４７－９５１．［３］姚为民．汽车座椅结构安全性与空气悬挂式座椅减振性能研究［Ｄ］．长春：吉林大学车辆工程学院，２０１８．［４］王胜玉．自由曲面重构关键技术的研究［Ｄ］．兰州：兰州理工大学机电工程学院，２０１９．作者简介：张敏，长城汽车股份有限公司河北省汽车工程技术研究中心㊂９６１。

汽车内饰件注塑生产质量问题及解决措施发布时间：2021-06-28T16:01:50.380Z 来源：《基层建设》2021年第9期作者：池旭[导读] 摘要：随着我国社会的快速发展，时代的进入，人们的日常生活也有了新的改变。

长城汽车股份有限公司技术中心河北省汽车工程研发中心保定 071000摘要：随着我国社会的快速发展，时代的进入，人们的日常生活也有了新的改变。

人们的生活水平以及生活质量都有了明显的提高。

随着我国经济的快速发展，我国目前的汽车行业的发展也有了更大的提高。

目前无论是汽车的制作工艺还是汽车的功能方面都有了新的发展与完善。

但是目前在汽车内饰件方面的发展仍然有着很大的不足，这就导致了目前汽车内饰件方面存在着很多的问题，尤其是在生产过程中的许多问题，都是汽车内饰件目前的质量堪忧。

笔者通过对汽车内饰件注塑生产质量问题以及解决措施进行了全面的探究，提出了以下观点仅供参考。

关键词：汽车内饰；生产质量；解决前言：随着汽车行业的进一步发展，我国汽车行业的研发以及制造的技术也更加的科学规范。

同时经过长时间的发展优化，汽车内部也添加了许多的内饰件，这些内饰件都发挥着不同的作用。

这些内饰件的出现不仅可以有效的使汽车的整体价值以及美观度得到有效的提高，还使其在汽车市场的竞争中获得更大的优势。

也因此目前我国国内对于汽车内饰件的要求很高，不仅要求生产出的内饰件的质量要精细，还严格要求着内饰件的机械性能以及尺寸。

同时在满足这些要求的同时，还要求内饰件不可以出现因为质量问题造成的断裂以及划伤等情况的出现。

因此，为了使这些条件得到有效的满足就必须要加强对于汽车内饰件注塑生产的质量问题的关注采取多种方式进行解决，从而进一步提高其在汽车市场中的竞争力。

一、汽车内饰件注塑过程中的填充问题以及解决对策注塑是在进行汽车内饰件生产环节中的重要一环，因此必须要重视对于汽车内饰件的注塑。

在这一环节如果没有出现了填充不足的现象发生就会导致内饰件的性能降低，从而影响到内饰件的使用。