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XXXXXX厂区扩建项目钢构加工规定为管控工程项目实施过程钢构加工的流程管控，保障工程进度及质量，特制定本办法。
一、适用范围适用于XXXX厂区扩建项目钢结构施工中钢构合同的签订、钢构加工单位的确定、钢构的加工、防腐、运输等管理。
二、具体流程1、钢构安装合同的签订：XXXX项目部与安装单位签订钢构安装合同，后者负责项目所需钢构的供应和安装。
2、钢构加工单位的选择：XXXX项目部认定了6家钢构加工战略合作伙伴（具体名单见附件1），并分别与之签订了战略合作框架技术协议。
安装单位可在上述6家钢构加工单位中选择并合作，也可向XXXX项目部推荐更优的钢构加工单位，但必须经过后者的考察认定、并签订战略合作框架技术协议，否则不得作为中标的钢构加工单位。
施工单位在与钢构加工单位谈判时，须报出钢结构加工费+抛丸除锈费+油漆防腐费用（吨价格）。
3、钢构加工等具体要求：XXXX厂区扩建项目钢结构图纸转化、原材料采购、加工、防腐、标识、运输、资料和服务等执行《XXXX厂区扩建项目钢构加工战略合作框架协议》，具体见附件2。
不清楚的部分与XXXX项目部商议决定。
4、原材料采购范围界定及主材认价：钢构安装所需的高强螺栓、防腐所用佐敦漆，由XXXX项目部采购；其它型钢、安装螺栓、钢格栅、栏杆、花纹板等由安装单位采购，具体价格执行《XXXX公司工程物资认价管理办法》。
三、相关要求：1、钢构加工期间，XXXX项目部将派专人进驻钢构加工单位进行监造，遇到执行偏差的问题将反馈钢构加工单位进行整改。
2、派驻钢构加工单位的建造人员必须经过培训并考试合格。
3、如果在供货过程中出现质量问题，视问题轻重，XXXX有权拒绝该钢构加工单位参与后续工段的加工服务。
四、考核1、对于未按规定对建造人员进行培训、考试而直接上岗的考核相关人员100-200元/次。
2、对于钢构质量问题，视严重程度，除要求进行相应的补救措施外，还要给予安装单位1000-20000元/次的考核。
钢结构工程施工工艺流程钢结构工程待选择好分包单位后，由专业施工单位深化钢结构施工图，编制专项施工方案。
本施工组织设计仅提出基本操作要点。
1、钢构件制作加工1)钢构件制作工艺流程2)技术准备钢结构制造前必须根据设计文件资料、设计图绘制制造详图，对有关设计文件、设计图自审、会审中的问题提交设计者确认或答复并出具设计变更文件。
根据钢结构制造图进一步细化作业指导书。
钢结构制造前向各工种员工进行技术交底：制造方法、质量要求、安全措施、工程实物量、制造工期等。
3)钢构件制造方法钢结构制造主要为放样、原材料矫正、号料、切割、弯曲、成型、钻孔、刨边、装配、焊接、变形矫正、喷砂、成品标识。
⑴放样了解零件的用途和技术要求。
清楚零件的尺寸、重量、材质、加工数量。
放样用测量器具必须经过量合格并在有效期内，方可使用。
按施工图进行1：1放样，必要时需制作样板或样杆供制作和验收时使用。
制作好的样板或样杆需注明件号、数量、规格、材质及必要说明。
在放样时，以制造详图为依据，并进行相互检查和校核，避免出现失误。
⑵号料号料前必须核对钢材规格、材质。
号料时必须考虑预留焊接收缩量、切割边缘加工量及火焰割量。
根据配料表和样板进行套裁，按照先排大后排小的原则，尽可能降低材料损耗，并注意尺寸精度，在号好料的板材上划出切割、铣、刨、钻孔的加工位置，并标出零件编号。
⑶切割长板条和钢板采用多头数控直条火焰气割机和防矫火焰切割机，确保下料精度。
为保证钢构件质量，原材料钢板边缘50mm、型钢端头50mm须切掉，切割过程中如发现材料质量问题、疑问，应立即向质量检查员报告，查明情况后，再进行切割加工。
钢板的切割边缘必须按质量要求打磨光洁。
⑷钻孔型钢、连接板钻孔采用摇臂钻。
特殊位置采用手工套模钻孔。
孔径的边缘毛刺必须清理干净。
钻孔质量要求必须严格按照GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》中的7.6款执行。
⑸组装钢构件在组装前应确认零件编号、材质、数量，检查有无损伤、裂纹等，如存在以上缺陷要对零件进行修复或更换。
榫卯结构工艺流程
榫卯结构是一种传统的木工工艺，它是通过将不同部件的榫头和卯口精密地加工制作，再通过相互咬合组装完成的。
这种结构不需要使用螺钉和胶水等辅助工具，其结构牢固可靠，同时也具有美观、耐久等特点。
榫卯结构的工艺流程主要包括以下几个步骤：
1.设计制图：根据产品的需求，设计出各个部件的形状和尺寸，并绘制出详细的制图。
2.材料准备：根据设计制图，选购合适的木材，并进行木材的加工和修整，使其符合制图的要求。
3.加工榫头和卯口：根据设计制图，将各个部件的榫头和卯口进行加工，要求精度高、尺寸准确，以保证后续的组装质量。
4.粗加工：将各个部件进行粗加工，如刨削、切割等，使其形状和尺寸更加精确。
5.组装：将各个部件按照设计制图进行组装，每个部件的榫头和卯口相互咬合，形成牢固的结构。
6.修整和打磨：对组装好的产品进行修整和打磨，使其表面平整、光滑，达到美观的效果。
7.上漆或油漆：根据产品的需求，进行上漆或油漆等表面处理，以增强其耐久性和美观度。
榫卯结构工艺流程需要严格按照步骤进行，每一个环节都要求精益求精，以保证最终产品的质量和可靠性。
钣金结构件可加工性设计规范一范围和简介1.1 范围本规范规定了钣金结构设计所要注意的加工工艺要求。
本规范适用于钣金结构设计必须遵守的加工工艺要求。
1.2 简介我司产品结构件主要是由钣金材料经过冲压加工而成，这些冲压件的几何形状、尺寸和精度对冲压工艺影响很大。
冲压件具有良好的加工工艺性有利于节省材料、减少工序、提高模具使用寿命和产品质量，同时，可以有效地降低产品成本。
按钣金件的基本加工方式，如冲裁、折弯、拉伸、成型，本规范通过阐述每一种加工方式所要注意的工艺要求，提出对钣金件结构设计的限制。
1.3 关键词钣金、冲裁、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边二规范性引用文件下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不同日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。
三冲裁冲裁分为普通冲裁和精密冲裁，由于加工方法的不同，冲裁件的加工工艺性也有所不同。
目前我司通信产品结构件一般只用到普通冲裁。
下面介绍冲裁的工艺性，是指普通冲裁的结构工艺性。
3.1 冲裁件的形状和尺寸尽可能简单对称，使排样时废料最少。
图3.1.1 冲裁件的排样3.2 冲裁件的外形及内孔应避免尖角。
在直线或曲线的连接处要有圆弧连接，圆弧半径R≥0.5t。
（t为材料壁厚）图3.2.1 冲裁件圆角半径的最小值3.3 冲裁件应避免窄长的悬臂与狭槽冲裁件的凸出或凹入部分的深度和宽度，一般情况下，应不小于1.5t(t为料厚)，同时应该避免窄长的切口与和过窄的切槽，以便增大模具相应部位的刃口强度。
见图3.3.1。
图3.3.1 避免窄长的悬臂和凹槽3.4 冲孔优先选用圆形孔，冲孔有最小尺寸要求冲孔优先选用圆形孔，冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。
图3.4.1 冲孔形状示例* t为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于0.3mm。
一、材料预处理1、原材料装卸货和转移时必须采用专用吊具：配备吊梁的专用吊卡、夹鉗、板钩或者磁铁。
在任何情况下都禁止钢丝绳直接接触钢板进行吊运。
原材料水平或者垂直码(堆)放时必须垫实靠牢，使其处于不受力的自然状态。
暂缓不用的原材料须采取有效的防护措施，远离热源和潮湿处搁置，并用明显记号标明材质和规格型号。
2、所有钢板、重要部位的型材以及氧化锈蚀较重的型材须进行双面抛丸、喷沙或者喷丸处理，使其金属表面呈均匀的近白色。
表面处理完毕后即将喷刷薄层(干燥时间不得超过4min ) 的硅酸锌防锈底漆。
禁止使用在气割和焊接过程中会释放出对人体有害气体的防锈油漆。
3、小吨位起重机主梁用钢板优先选用卷板，卷板在开卷矫平机上矫平。
4、钢板厚度6≤14mm、1m 波浪度＞3mm 和厚度6＞14mm、1m 波浪度＞ 2mm 的板材必须进行矫正整形处理。
整形方法为：机床整形或者人工冷作整形。
人工整形时禁止直接锤击原材料，必须在其上垫6＞8mm 的击打垫板。
不允许火焰整形。
5、型材的初始弯曲程度为： 1m 直线度＞ 1mm 的必须进行矫直处理。
矫直方法为：型钢矫直机滚压或者油压机顶压。
较大规格型材在征得质量负责人允许后允许火焰矫直。
6、润滑和液压油路的钢管进行酸洗处理。
处理后即将在管外壁喷刷防锈底漆，漆后油封二口以防止内壁再次氧化。
有色金属管和橡胶管须经压风吹净其内壁，然后封堵二口待用。
二、原材料下料1、创造负责人须对采购部门提出钢板供应尺寸(主要针对主梁腹板)的要求，以达到科学合理的拼料。
在选择原材料下料时，起重机桥架用材处于最优先地位，以做到主梁、端梁上的钢板拼接焊缝离主梁中心越远越好、焊缝数量越少越好。
2、原材料下料必须有整体下料的概念，主梁、端梁、走台、小车架要统筹考虑，画好经讨论的排料图再行下料。
下料规则为：先下大料再下小料，先大再小先长后短相互套料，使整台行车的材料利用率达到 95％以上。
3、厚度6≤12mm 的钢板用剪床进行直线形下料。
工程机械结构件工艺流程
工程机械结构件工艺流程是指制造工程机械结构件的过程，包括工艺准备、加
工工序和质量控制等。
下面将详细介绍工程机械结构件的工艺流程。
首先，工艺准备是工程机械结构件加工的第一步。
在工艺准备阶段，需要进行
材料选择和准备，包括确定所需材料的种类、规格和数量，并进行材料的采购和入库。
此外，还需要制定加工工艺路线和制定工程机械结构件的加工工艺文件，包括工艺卡和作业指导书等。
在加工工序方面，工程机械结构件通常需要经历材料切割、开料、焊接、热处理、机械加工、表面处理等多个工序。
首先是材料切割和开料工序，根据图纸要求将原材料切割成所需尺寸，并进行修整和清洗。
然后是焊接工序，通过焊接将不同部件进行连接。
接下来是热处理工序，通过加热和冷却过程对结构件进行强化、调质或退火处理。
紧接着是机械加工工序，使用机床进行钻孔、铣削、车削等加工操作。
最后是表面处理工序，包括喷涂、镀锌、镀铬等，以提高结构件的防腐、美观和耐用性。
质量控制是工程机械结构件工艺流程中非常重要的环节。
在每个加工工序中，
需要进行严格的检查和测试，以确保工件尺寸和质量符合要求。
检查包括尺寸测量、外观检查、焊缝质量检验等。
此外，还需要进行非破坏性检测，如超声波探伤、射线检测等，以发现可能存在的内部缺陷。
总而言之，工程机械结构件的工艺流程包括工艺准备、加工工序和质量控制。
通过合理的工艺流程和严格的质量控制，可以保证工程机械结构件具有良好的质量和可靠的性能。
产品部件生产加工工艺流程一、钢制部分生产工艺流程原材料——下料——校料——去毛刺— -弯管-—去茬——钻孔——焊接——磨型——校正半成品-—质检--酸洗除锈—-水洗--磷化——烘干—-喷塑—- 烘干固化——下线-—检验——包装——入库设备选材标准本次所投标的设备能以最安全、最持久、最稳定、最美观的使用，必须做好原材料的选配,遵循国标，达到设备的安全性，涂层理化性能、最大载荷性能等。
必须遵循以下几点：1、钢板的材质必须达到国家规定的理化性能，应优先选取优质板材.2、设备用料应达到厚度合理搭配,即提高产品性能又降低成本，使设备发挥最大的经济效益。
3、设备零部件选材应以垂直方向厚，水平方向薄，原则合理搭配。
即不影响应强度，又减轻了设备的和重量,增加了美观。
4、设备外表涂层应以化学物质组成,为减少对人体的伤害，选用由国家质量体系认证的厂家生产。
产品技术规范及标准1,产品技术条件:GB/T13667。
3-922,工件涂装前磷化处理技术条件:GB/T68073,涂膜附着力测试法：:GB/T1720—19794,漆膜耐冲击性测试法: :GB/T1732—19935,漆膜的划格实验：：GB/T9286—19986,家具力学性能实验稳定性：：GB/T10357。
4—19897 .木家具通用技术条件:GB/T3324-20088 .建筑内部家具设计防火规范：GB 50222-19959、家具质量检验及质量评定：QB/T1950—1952-9410、家具绿色环保执行标准：GB/T2002—7-111、室内装修材料溶剂型木器涂料中有害物质限量：GB18581-200112、室内装修材料胶粘剂中有害物质限量：GB 18583—200113、室内装饰装修材料、木家具中有害物质限量：GB 18584-200114、金属家具通用技术条件:GB/T3325-199515、软体家具、沙发质量检验及分等综合评定：QB/T1952-1—9916、家具、桌、椅、凳类主要尺寸：GB/T3326-199717、家具、柜类主要尺寸：GB/T3327—199718、家具五金、拉手安装尺寸：QB/T1241-1991磷化喷塑工艺介绍（一）、磷化因钢板、钢管在制造和储运过程中,都加入有防护油,在生产成产品过程中其表面也都不可避免地沾有各种污物，如：润滑油，金属氧化层，与人接触而带来的汗渍以及灰尘等.这些污物的存在,对涂装工艺十分不利，并将最终影响涂层的内在综合质量。
装配式结构⼯艺流程及相关注意要点装配式结构施⼯流程及相关注意要点⽬前我市装配式结构使⽤的预制构件主要分为预制楼梯、叠合板、轻质隔墙板（以陶粒混凝⼟轻质隔墙板为代表，但近期设计的图纸及周边省市较多出现了ALC加⽓混凝⼟板)、预制剪⼒墙、预制填充墙（包括预制外墙、预制内墙、预制飘窗、预制阳台等）。
装配式结构涉及的主要规范及⽂件：GB50204《混凝⼟结构⼯程施⼯质量验收规范》、GB50666《混凝⼟结构施⼯程施⼯规范》、 GB/T51231《装配式混凝⼟建筑技术标准》、JGJ1《装配式混凝⼟结构技术规程》、DGJ32/J18 4《装配式结构⼯程施⼯质量验收规程》、江苏省《装配式混凝⼟结构⼯程质量控制要点》、JGJ107、《钢筋机械连接技术规程》JGJ355、《钢筋套筒灌浆连接应⽤技术规程》、GB/T50448《⽔泥基灌浆料材料应⽤技术规范》、JG/T 408《钢筋连接⽤套筒灌浆料》、15G310-1~2《装配式混凝⼟结构连接节点构造》⼀、装配式结构预制构件的⽣产根据GB50666、GB/T51231、JGJ1等规范及标准内容并结合对⼚家参观学习情况，装配式结构预制构件⽣产的⼤致流程为：建筑施⼯图设计→构件深化设计→模具设计→模具制造→钢筋加⼯绑扎→⽔电、预埋件、门窗预埋→浇筑混凝⼟→养护→脱模→表⾯处理→堆放→运输1.建筑施⼯图设计。
结合国家现⾏设计规范进⾏设计，达到施⼯图深度，预制构件⽣产企业应参与施⼯图纸会审，并提出相关意见。
该环节⽬前涉及的主要问题为：原施⼯图设计深度问题，就相关规范和⽂件来看，原施⼯图设计的深度应达到明确装配式结构类型、构件部位、构件种类、节点连接⼤样、标准化构件及主要构件的⼤样。
对于⾮标准化构件，应由深化设计单位完成，并经原设计单位认可。
⽬前各项⽬原施⼯图纸设计内容的深度并不⼀致。
设计深度相关要求（内容过多，未⼀⼀摘抄）：江苏省《装配式混凝⼟结构⼯程质量控制要点》4.2.1、建质函[2016]247号《建筑⼯程设计⽂件编制深度规定（2016）》、《装配式结构施⼯质量验收规程》：3.0.32.构件深化设计该环节⼀般由建筑设计单位或专业的第三⽅单位进⾏预制构件深化设计，按照建筑结构特点和预制构件⽣产⼯艺的要求，将建筑物拆分为独⽴的构件单元，设计过程中重点考虑构件连接构造、⽔电管线预埋、门窗及其他埋件的预埋、吊装及施⼯必须的预埋件、预留孔洞等，同时要考虑⽅便模具加⼯和构件⽣产效率，现场施⼯吊运能⼒限制等因素。
大型钢结构件加工工艺流程一、材料准备。
咱先得把材料整好呀。
这大型钢结构件要用的材料那可不能马虎。
就像盖房子得选好砖头一样，咱选钢材得选质量好的。
一般呢，会根据设计要求来挑选合适的钢材型号。
这钢材到了厂里，还得检查检查，看看有没有啥缺陷，像表面有没有坑洼不平啊，尺寸是不是标准的呀。
要是有问题的材料，就像一个有毛病的零件在机器里，会影响整个钢结构件的质量呢。
而且啊，材料的数量也得核对准确，可不能在加工到一半的时候发现材料不够，那就像做饭做到一半发现没米了，多尴尬呀。
二、切割下料。
接下来就到切割下料这个环节啦。
这就好比给钢材来个“减肥”，把它切成咱们需要的形状和尺寸。
切割的时候呀，那工具可多了去了。
有火焰切割，就像一个小火龙在钢材上烧出咱们要的形状。
还有等离子切割呢，这个就比较高科技啦，切出来的边缘比较整齐光滑。
不过不管用啥切割方法，都得按照设计图来，偏差不能太大。
要是切歪了，那后面组装的时候就像拼图拼不上一样难受。
切割师傅这时候就得像个艺术家一样，精心雕琢着每一块钢材，而且还得时刻注意安全，毕竟那些切割工具可都不是闹着玩的。
三、加工成型。
再说说加工成型这一步。
有些钢材不是直愣愣的就能用的，还得把它弄成弯弯的或者其他特殊的形状。
比如说把钢板卷成圆筒状，这就需要卷板机来帮忙啦。
那卷板机就像一个大力士，轻松地把钢板变成想要的弧度。
还有些需要进行折弯、冲压等操作的。
这个过程中，得不断地测量和调整，确保形状完全符合要求。
就像捏泥人一样，一点点地把钢材捏成咱们想要的样子。
要是形状不对，那整个钢结构件可能就会受力不均匀，就像一个人两条腿不一样长，走路不稳当。
四、焊接组装。
焊接组装可是个关键步骤呢。
这就像是把一块块积木搭在一起，不过是用焊接的方式。
焊接工人就像一个个魔法师，用他们的焊枪把各个零部件连接起来。
焊接的时候呀，得保证焊缝的质量，不能有气孔、夹渣这些毛病。
就像缝衣服一样，要是缝得歪歪扭扭还到处是洞，那衣服肯定穿不了。
钢结构工程钢结构构件制作一、加工制作前的准备工作①根据钢结构工程设计图编制零部件加工图和数量。
②制定零部件制作的工艺流程。
③对进厂材料进行复查，如检查钢板的材质、规格等是否符合钢结构规定。
④培训员工或招聘熟练工人、技术人员及车间管理人员。
⑤钢结构制作和质量检查所用的钢尺，均应具有相同精度，并应定期送计量部门检定。
⑥在钢结构制作过程中，应严格按工序检验，合格后，下道工序方能施工。
二、钢结构构件制作及检验流程钢结构构件制作及检验流程如图所示。
三、放样放样是钢结构制作工艺中的第一道工序，其工作的准确与否将直接影响到整个产品的质量。
放样工作包括核对图纸的安装尺寸和孔距；以1∶1的大样放出节点，根据设计图确定各构件的实际尺寸，放样工作完成后，对所放大样和样板进行检验；制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
四、号料号料（也称画线），即利用样板、样杆或根据图纸，在板料及型钢上画出孔的位置和零件形状的加工界线。
号料的一般工作内容包括检查核对材料；在材料上画出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置，打冲孔，标注出零件的编号等。
常采用的号料方法有集中号料法、套料法、统计计算法、余料统一号料法。
五、切割下料切割下料的目的就是将放样和号料的零件形状从原材料上进行下料分离。
钢材的切割可以通过切削、冲剪、摩擦机械力和热切割来实现。
常用的切割方法有机械剪切、气割和等离子切割3种。
六、边缘加工在钢结构加工中一般需要进行边缘加工，除图纸要求外，在梁翼缘板、支座支承面、焊接坡口及尺寸要求严格的加劲板、隔板、腹板和有孔眼的节点板等部位应进行边缘加工。
常用的边缘加工方法有铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。
七、弯制在钢结构制作中，弯制成型的加工方法主要是卷板（滚圆）、弯曲（煨弯）、折边和模具压制等几种。
1．滚圆滚圆是在外力的作用下，使钢板的外层纤维伸长、内层纤维缩短而产生弯曲变形。
在常温状态下进行钢板滚圆的方法有机械滚圆、胎模压制和手工制作3种。
钢结构厂房施工工艺过程与标准钢结构施工流程、检验细则钢结构主要施工工艺流程：施工放线→基础混凝土内预埋螺栓→（钢结构加工制作）门式刚架吊装→吊车梁安装→钢梁安装→屋架、屋面板及屋檐板安装→墙面板安装→钢结构涂装。
一、施工放线（1）按照设计要求，根据图纸要求，配合土建单位将标高、轴线核实核准。
（2）施工前用经纬仪复核轴线，并用水准仪确定标高，并用墨线在不易损坏的固定物上作好记号，注明标高，并做好记录。
（3）在确定轴线和标高之后，即放好大样之后，再放小样，也就是确定每个钢柱在基础混凝土上的连接面边线及纵横十字轴线，即门式刚架的柱脚位置。
（4）在定位刚架时，要尽量避免刚架柱脚与螺栓的碰撞，以避免刚架柱底面的变形，从而减少与基础混凝土的接触面，以及螺栓的弯曲变形，造成螺栓纠直之后给螺栓带来的强度损耗。
二、基础混凝土内预埋螺栓（1）在基础混凝土浇捣之前，再仔细核对螺栓的大小、长度、标高及位置，并固定好预埋螺栓。
（2）在基础混凝土浇捣之前，黄油及塑料薄膜包住预埋螺栓的丝口部分，以避免混凝土浇捣时对螺栓丝口的污染。
（3）在浇捣混凝土之时，派有经验的专人值班，做好混凝土浇捣时对预埋螺栓定位的影响。
以避免预埋螺栓的位移及标高的改变。
（4）基础混凝土浇捣之后，及时清理预埋螺栓杆及丝口上的残留混凝土。
三、钢结构加工制作工艺过程：1.下料图单①此工序为材料检验部分，其内容包括对工程所选用的型号、规格的确认以及材料的质量检查。
②质量检测标准：应符合设计要求及国家现行标准的规定。
③检验方法：检查钢材质量证明书和复试报告，用钢卷尺、卡尺检查型号、规格。
2.放样、号料①放样划线时，应清楚标明装配标记、螺孔标注、加强板的位置方向、倾斜标记及中心线、基准线和检验线，必要时制作样板。
②注意预留制作，安装时的焊接收缩余量；切割、刨边和铣加工余量；安装预留尺寸要求。
③划线前，材料的弯曲和变形应予以矫正。
④放样和样板的允许偏差见下表：项目允许偏差平行线距离和分段尺寸0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度0.5mm孔距0.5mm加工样板角度20’⑤号料的允许偏差见下表：项目允许偏差外形尺寸1.0孔距0.5⑥质量检验方法：用钢尺检测。
机械装配工艺标准机械装配工艺标准规范机械结构件装配工艺标准机械结构装配施工工艺标准1适用范围本工艺适用于公司产品机械结构件装配加工的过程，本标准规定了一般机械结构，比如孔轴配合，螺丝、螺栓连接等等装配要求。
本标准适用于机械产品的装配。
2引用标准（1）JBT5994机械装配基础装配要求（2）GB5226机床电气设备通用技术条件（3）GB6557挠性转子的机械平衡（4）GB6558挠性转子的平衡评定准则（5）GB7932气动系统通用技术条件（6）GB7935液压元件通用技术条件（7）GB9239刚性转子品质许用不平衡的确定（8）GB10089圆柱蜗杆蜗轮精度（9）GB10095渐开线圆柱齿轮精度（10）GB10096齿条精度（11）GB11365锥齿轮和准双曲面齿轮精度（12）GB11368齿轮传动装置清洁度3机械装配专业术语3.1.1工艺使各种原材料、半成品成为产品的方法和过程。
3.1.2机械制造工艺各种机械的制造方法和制造过程的总称。
3.1.3典型工艺根据零件的结构和工艺特征进行分类、分组，对同组零件制订的统一加工方法和过程。
3.1.4产品结构工艺性所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造、维修的可行性和经济性。
3.1.5零件结构工艺性所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。
3.1.6工艺性分析在产品技术设计阶段，工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。
3.1.7工艺性审查在产品图设计阶段，工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。
3.1.8可加工性在一定生产条件下，材料加工的难易程度。
3.1.9生产过程将原材料转变为成品的全过程.3.1.10工艺过程改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
3.1.11工艺文件指导工人操作和用于生产、工艺管理等和各种技术文件。
3.1.12工艺方案根据产品设计要求、生产类型和企业的生产能力，提出工艺技术准备工作具体任务和措施的指导性文件。
钢构件施工施工工艺一、钢构件的加工制作（一）制作前准备工作1、钢材采购、检验、储备：经过工程施工管理人员及公司有关部门参与的情况下进行内部图纸会审，并由翻样工作人员经过翻样后列出各类钢材的材料用量表，并做好材料规格、钢号的归纳，交工程部采购员进行材料采购。
材料进厂后，会同业主、质监、设计按设计图纸和国家规范对材料按下列方法进行检验：⑴、钢材质量证明书。
质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。
⑵、钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的½。
⑶、钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定。
⑷、连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均应具有出厂质量证明书，并应符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。
合格的钢材安品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。
钢材的堆放应成形、成方、成垛，便于点数和取用；最底层垫上道木，防止进水锈蚀。
焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。
焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干；焊丝应清除、油污以及其它污物。
材料凭领料单发放，发料时应该对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。
2、会审图纸、节点构造细化：经图纸会审会，由技术部负责出好本工程的各节点详图，进行节点构造细化。
交设计部门确定，然后由翻样工作人员进行。
材料翻样后，经技术部确认完成本工程的翻样工作。
3、定钢构件加工生产工艺及质量标准：根据《钢结构工程施工及验收规范》（GBJ205-83）、《港口工程质量检验评定标准》（JTJ221-98）、等国家规范及公司质量体系文件ISO90001-2002钢构件制作安装工艺规程编制本工程钢构件加工生产工艺及质量标准。
（二）钢构件加工制作流程钢构件加工制作流程：钢构件制作生产准备→放样、号料、切割→矫正、成型→边缘加工→组装→焊接（焊接结构矫正）→制孔→钢构件验收（三）放样、下料和切割1、按照施工图上的几何尺寸，以1：1的比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
结构件工艺流程说明一、核对图纸和计划分解图纸根据计划要求找到对应图号的图纸，核对无误后根据图纸要求拆解图纸，并安排好图纸分解后各下料尺寸明细。
二、切割钢材下料的切割方式有裁切、剪压、切割、氧割等,下料过程中选用什么样的方法应依据相关要求与实际标准明确。
切割后钢材不能有分层次,横断面上不能有裂痕,应消除创口处毛边、炉渣和溅落物。
氧割机械裁切的允许误差应符合要求。
1.氧割氧割要用O2与乙炔气体混和点燃过程中产生的持续高温来融化钢材,并且用空气压力将炉渣吹去,产生切缝,做到切割金属目地。
2.机械设备切割1)数控锯床。
2)沙轮片切割机。
3)液压剪板机、槽钢冲剪机。
3.激光和低温等离子切割激光和低温等离子切割适用对不锈钢板、铝、铜和金属等原材料的切割,具备切割气温高、冲洗力强、切割边性价比高、形变小、能够切割一切熔点高金属复合材料等优点。
三、纠正和成型1.纠正在加工的过程当中,因为原料形变、切割形变、焊接形变、运送变形存有,可能会影响构件制作安装及,纠正主要是以导致一个新的形变去相抵早已所发生的形变。
槽钢的纠正分成机械设备纠正、手工制作纠正和火苗纠正等。
2.弯折成型冷弯折成形的加工工艺方式有滚圆机滚弯,冲压机折弯、顶弯、折弯加工等。
四、边沿生产加工在生产制造中,通过裁切或氧割完的厚钢板边沿,其内部构造会产生变化。
为了确保关键构件的品质,必须对边沿再加工,其剖切量不可少于2mm。
除此之外,为了确保焊接品质,及其充分考虑安装的精确性,应先厚钢板边沿刨成(或铲成)焊缝。
四、拼装拼装又称为安装、组拼,就是将生产加工好一点的零件依照施工图纸的需求组装成单独构件。
拼装必须符合以下规定:1) 工件要按照图纸规定来进行。
2)拼装前应编写顺序表,按顺序表开展。
3)拼装时,严格按照零件的生产加工序号工程施工;对称性零件需要注意方位,防止弄错。
4)针对规格比较大、样子较繁杂的构件,应分为好多个简单部件再拼出全部构件。
5)拼装好一点的构件应按照样图对构件开展序号,序号部位要显著易查。
结构件加工工艺守则
HY/QB-002 为保证我公司结构产品质量，规范产品加工过程中的工序管理，提高员工的工作能力，特制定本结构件加工工艺规程，望生产各工序参照执行。
1.结构加工需按“五字”工艺纪律执行。
“五字”分别是借，看，
提，办，检。
借; 接到生产任务后到资料室借图纸。
看; 拿到图纸后，看图纸审图，看图纸是否有问题。
提：图纸如果有问题向设计人员提出来。
办：就是将提出的问题解决后生产。
检：产品加工完后，交检查员检查，检查合格方可转入下道工序。
2下料：
下料应按“五字”工艺纪律执行,首先到资料室借图纸，拿到图纸后，看图纸是否有问题或差错，如果审图中发现问题立即提出来，问题解决后再申请到材料库领取材料。
领料过程中检查材料的质量、规格和数量，看是否符合设计要求。
检查合格后合理铺排工件，最大限度提高材料的利用率，剪切时要保证材料的尺寸控制在尺寸公差之内保证材料的垂直度（对角线）不许超差。
剪切后的材料不许有塌角、毛刺的现
象发生。
下料过程中要中途进行抽检，不可出现批量废品。
下完料由专职检查员检查，检查合格后，开检查合格证，转入下道工序。
3、冲孔：
冲孔前先识图，按图纸给定的位置，找好孔的中心位置，如果用数控冲床能够加工应优先选用数控冲床，架板等窄条料应选用普通冲床，冲床的模具要经常维护、保养，冲出孔的毛刺高度<0.1mm，毛刺超出此高度的模具应上磨床将模具重新研磨，磨至合格为止。
装好模具（或钻头）冲孔(或钻孔)，冲孔或钻孔开出的孔要符合图纸要求。
不允许出现凸凹不平、毛刺现象，如有上述现象应将其校平或磨平。
4、切角：
正常情况下板料应按包角进行切角，批量时，切角应使用挡板，首件检验合格后批量生产，中途应按批量抽检以防挡板移动。
5、压弯:
折弯前根据板及折弯内角半径尺寸要求，调整折弯机下槽宽度，板越厚，折弯内角半径越大，需选择的下槽宽度越宽。
在折封闭形状时，应考虑将哪一边留到最后封口便于组合上刀。
压弯前按图纸给定的尺寸合理选择模具，先安装上模具，中心点应与下模具V槽中心吻合，上下模具间隙要处处
吻合均匀，装卡要牢固，定位要合理准确，要牢固不可有松动现象，防止偏移。
板料划线完成后，检查尺寸线的间距是否正确，如果板料在下料时出现偏差，能够补救的尽量补救，补救时，首先保证重要的尺寸，将偏差的量尽量放到不重要的地方，压弯成型后要符合图纸的设计要求。
批量生产时要使用挡板，首件检查合格后再进行批量弯曲，批量弯曲时，要中途抽检，抽检中如出现尺寸超差时应停止弯曲作业，调整挡板不可因挡板的移动而造成批量废品，作业时应经常测量以防角度超差，尺寸超差。
6、产品的组合成型：
组合成型前操作者首先核对图纸，是否准确，检查工件数量，与图纸要求数量是否一致，焊工按焊接焊点的位置进行焊接。
对于焊接箱体或柜体，需将零件与零件进行组对，在组对前应首先根据设计图纸尺寸将各零部件进行定位焊接，而后校对成型尺寸，认为合格后方可进行断续焊和焊牢满焊。
在焊接过程中，要采用一些有效的方法，减少焊接变形，焊接成型后要对焊道进行清理、修磨，不得有夹渣、气孔、咬边、未焊透、未熔合、裂纹、焊瘤等缺陷。
组对成形后，操作者全面核对，箱体或柜体的综合技术指标及各种尺寸是否合格，焊接完成后操作者应对产品的外
观进行处理，对有焊接的部位，进行打磨、抛光等焊后处理。
操作者对产品的各种形位公差的技术要求应了解掌握，形位公差详见以下各附表。
附表1
附表2
附表3
平面度检测
垂直度检测附表4
检验门开启是否灵活，开启角度应大于90°，门与门框间隙是否超差，同一排（列）的各孔中心线与各孔的中心线的偏差是否大于1.5mm，综合尺寸是否超差等进行检验。
自行检验合格后再由专职检查员检验，检验合格后转入下道工序。
7、组装：
1）喷漆检验合格后对产品进行组装，组装前要对产品的零部件检验，以便对产品的喷漆颜色、外观及零部件尺寸进行校对检验零部件是否符合图纸要求；
2）一切检验合格后进行组装，先组部件后装零件，先组外框后装内部零件，再装外部零件；
3）外框组装成形后，先不要对框架进行紧固，要对外框的垂直度进行校对，校对合格后再对框架进行紧固，以保证框架的垂直度符合图纸要求；
4）主体框架组装完成后，再装其他部件及零件，在组装门时先要安装密封条（看图纸是否有要求）及门锁、锁杆等，零部件全部装完后再往主体框架上安装。
5）整体全部组装完成后要对产品的整体外观进行检查，对门间隙要调整均匀整体检查合格后交由专职检查员检查，合格后转入下道工序。
8、板金件的展开计算;
作为板金件是有一定厚度的，因此在折弯加工过程中，内表面和外表面的长度要发生变化，通常情况下，内表面受压要收缩，外表面受拉要拉伸，因此在理论展开长度计算中，要在内表面和外表面之间产生一个中性层，这个层既没有受压，也没有受拉，我们将这个层叫中性层，如下图所式
：
展开料计算应按下表计算
材料弯曲计算表。
