下载文档原格式
电子产品结构开发流程目录1、产品规划2、产品开发流程2-1、开发流程概述2-2、外观ID评审2-3、PCBA结构布局设计（经过组装后的PCB板）2-4、机构件的设计2-5、EVT Stage（Engineer Verification Test工程样品验证测试）2-5、DVT Stage（Design Verification Test设计验证测试）2-5、PVT & MP Stage （Process Verification Test小批量过程验证测试和Mass-Production 量产）3、结束1、产品规划A、确定产品的定位①确定产品的销售地区②确定产品的使用对象③确定产品的消费档次④确定产品的使用环境B、确定产品的规格①确定产品的使用功能②确定产品的外观形状③确定产品的检测规范C、方案的评估①外观方案评估②工艺方案评估③机构方案评估2、开发流程2-1、开发流程概述（1）外观ID的评审（2）PCBA机构布局设计（3）结构件的设计（4）EVT Stage（5）DVT Stage（6）PVT &MP Stage2-2、外观ID评审（1）尺寸空间评估（2）外接元件评估（3）标准件的选择（4）相关规范收集（5）外观开模分析（6）建立3D模型（7）制作外观手板（8）出示资料清单2-3、PCBA结构布局设计（1）PCB Out-Line 的确定（2）PCB主要零件的布局①EMI/EMC元件②I/O元件③PCB发热元件④光学元件⑤操作元件⑥其他特殊元件（3）PCB MCO的绘制（MCO：时钟信号输出）（4）出据资料及清单2-4、结构件的设计（1）零件拆分的确定，绘制方案图—>色彩工艺（2）评审结构方案—>散热、导光、声音、组装、重量（3）零件结构细部设计—>Cablerouting（4）制作功能手板（5）功能手板检讨—>挂钩、定位、止口Button、Boss柱、美工线、battery（6）零件开模分析并制作DFM（DFM：面向制造的设计，作用就是改进产品的制造工艺性）（7）绘制零件开模图—>3D Drawing,2D Drawing,特殊要求（8）零件名称命名，申请P/M（9）制作BOM（BOM：物料清单）—>结构件的组装顺序父子关系（10）制作DFMEA进行产品跟踪（DFMEA：设计失效模式及后果分析）（11）产出资料清单2-5、EVT Stage（1）图档整理（3D Drawing,2D Drawing）（2）资料跟踪（BOM,Partlist）（3）模具跟踪（T0->T1，问题改善对策）（4）检验测量（FAI Check新品首件检查，外观色彩检查）（5）首样签核（6）组装MIL（临时对策，永久对策）（7）测试MIL（测试规范定义，MIL对策）2-6、DVT Stage（1）图档资料整理（3D &2D Drawing，BOM &Partlist）（2）EVT MIL跟踪（3）模具修改跟踪（3D &2D Modify，ECN跟踪）（ECN：工程变更通知书）（4）检验测量（FAI Check新品首件检查，外观色彩检查）（5）EVT物料Purge（6）组装MIL对策（临时对策，永久对策）（7）测试MIL跟踪（MIL分析评估，MIL改善对策）2-7、PVT & MP Stage（1）PVT Stage①图档资料发A版（3D & 2D Drawing，BOM & Partlist）②零件承认（SGS--是全球公认的质量和诚信基准认证,Rohs--欧盟管制有害物质的限制指令）③EVT物料Purge（2）MP Stage①技术支持②资料交接。
华为研发部_产品结构设计及模具开发流程华为研发部的产品结构设计及模具开发流程是公司内部的一个重要工作流程，其目的是为了确保产品的设计和开发符合公司的要求和标准，并且能够在生产过程中实现高效的生产。
下面将介绍华为研发部的产品结构设计及模具开发流程。
1.需求分析：在开始进行产品结构设计及模具开发之前，研发部首先需要进行需求分析。
这包括对产品的功能要求、性能要求、外观要求等进行详细的分析和理解，以明确产品的设计目标和需求。
2.产品规划设计：在需求分析的基础上，研发部进行产品规划设计。
包括整体架构设计、功能模块划分、子系统设计等。
在这一阶段，研发部根据产品需求，制定产品的结构方案，并进行初步的模型设计。
3.产品设计评审：在产品规划设计完成后，研发部组织产品设计评审会议，对整体的设计方案进行评审。
评审的目的是确保设计方案符合产品需求，并且能够满足产品的功能和性能要求。
4.产品详细设计：在产品设计评审通过后，研发部将进行产品的详细设计工作。
这包括对产品的每个组件和模块进行详细的设计，包括材料的选取、尺寸的确定、工艺的选择等。
在详细设计过程中，研发部会与制造部门进行密切的沟通，确保设计的可制造性和可组装性。
5.模具开发：在产品详细设计完成后，研发部将开始进行模具的开发工作。
这包括模具结构设计、模具制造工艺设计、模具加工等。
在模具开发过程中，研发部将与模具制造厂商进行合作，确保模具的制造符合设计要求，并且能够满足产品的生产需要。
6.样机制作：在模具开发完成后，研发部将开始进行样机的制作。
样机是用于测试和验证产品设计的实体产品，通过制作和测试样机，可以检验产品结构的合理性和功能的有效性。
7.样机验证测试：在样机制作完成后，研发部将对样机进行验证测试。
这包括功能测试、性能测试、可靠性测试等。
通过样机验证测试，可以评估产品设计的优缺点，并对产品进行修改和改进。
8.优化改进：根据样机验证测试结果，研发部将进行产品的优化改进工作。
产品结构设计开发流程1.用户需求分析首先，产品团队需要进行用户需求分析，了解用户的需求和期望，包括产品功能、性能、外观等方面的要求。
可以通过市场调研、用户访谈、竞争分析等方式来获取用户需求的信息。
2.概念设计基于用户需求的分析，产品团队开始进行概念设计。
在这个阶段，产品团队需要根据用户需求，提出多个设计方案，包括产品功能、结构、材料、外观等方面的设计。
通过原型制作、故事板等方式来展现设计方案。
3.评估和选择产品团队将各个概念设计方案进行评估和比较，包括技术可行性、成本效益、市场潜力等方面的考虑。
根据评估结果，选择最优设计方案。
4.详细设计在确定了最优设计方案后，产品团队开始进行详细设计。
详细设计需要考虑产品的各个细节，包括结构、材料、制造工艺等方面的设计。
可以利用CAD软件进行三维建模和分析，优化产品的性能和质量。
5.生产样品制作根据详细设计，产品团队制作生产样品。
生产样品可以用于展示和验证产品设计，包括功能、适配性、使用性等方面的验证。
如果需要，可以进行用户测试和反馈收集，根据反馈对设计进行调整和优化。
6.生产准备在确定了产品设计后，产品团队开始进行生产准备工作。
包括材料采购、工艺制定、设备准备等方面的工作。
同时，需要制定生产计划和进度安排，并与供应商和生产部门进行协调。
7.生产制造产品团队根据生产计划开始进行产品的制造。
在制造过程中，需要进行质量控制和工艺监督，确保产品质量和进度的控制。
8.测试和验证在产品制造完成后，产品团队进行测试和验证。
包括功能测试、可靠性测试、安全性测试等方面的验证。
通过测试和验证，确保产品符合设计要求。
9.生产发布经过测试和验证后，产品准备进行生产发布。
包括市场宣传、销售渠道的准备工作。
同时，需要监督产品的市场反馈和用户满意度，及时处理用户的反馈和问题，进行产品的改进和升级。
10.产品维护和改进产品发布后，产品团队需要进行产品的维护和改进工作。
包括售后服务、产品质量监控、技术升级等方面的工作。
产品结构设计开发流程一、需求分析与产品规划1.1需求分析需求分析是产品结构设计开发的基础，它包括市场需求、用户需求和技术需求的分析。
通过市场调研和竞争对手的分析，了解当前市场的需求和趋势。
同时，通过用户访谈、用户调研、用户反馈等方式，准确了解用户对产品的需求和期望。
还需要进行技术可行性分析，评估技术实现的可行性和难度。
1.2产品规划在需求分析的基础上，制定产品规划，明确产品的目标、定位、功能和特性。
根据市场需求和竞争对手的情况，确定产品的定位和差异化策略。
为产品定义明确的功能和特性，使其能满足用户需求。
二、概念设计概念设计是产品结构设计的重要环节，它确定了产品整体结构的基本框架和原则。
在这一阶段，需要进行创意的脑暴和概念的筛选，以找到最合适的设计方案。
2.1创意脑暴创意脑暴是概念设计的第一步，它通过集思广益和自由思考，产生尽可能多的创新点子。
可以采用头脑风暴、图片关联等方法，促进参与者自由发挥，激发创意。
2.2概念筛选在创意脑暴之后，需要对获得的所有创意进行筛选和评估。
评估的标准包括市场需求、技术可行性、成本效益等。
根据评估结果，选择最合适的概念作为产品的基础设计方案。
三、详细设计在概念设计的基础上，进行产品的详细设计。
这一阶段需要定义产品的具体功能和特性，并进行结构和外观的设计。
3.1功能设计根据产品规划和概念设计的基础，对产品进行功能设计。
可以通过流程图、功能结构图等方式，明确产品的各个功能模块和模块之间的关系。
3.2结构设计在功能设计的基础上，进行产品的结构设计。
包括确定各个组件的结构形式、尺寸和材料等。
同时，还需要考虑产品的装配性和可维修性，以保证产品的可持续发展。
3.3外观设计外观设计是产品结构设计的重要组成部分，它直接影响到产品的市场竞争力。
需要考虑产品的外形、颜色、材质等因素，使其符合用户审美和市场需求。
四、原型制作与测试在产品详细设计完成后，需要进行原型制作和测试。
通过原型的制作和测试，验证产品的功能和性能，并对设计进行优化。
ipd结构化流程IPD结构化流程。
IPD（Integrated Product Development）是一种系统化的产品开发方法，它将产品的整个生命周期纳入考虑范围，包括从概念设计到产品退役的全过程管理。
IPD结构化流程是IPD方法的具体实施步骤，下面将详细介绍IPD结构化流程的内容和要点。
首先，IPD结构化流程的第一步是需求分析和定义。
在这一阶段，需要明确产品的功能需求、性能需求、质量需求等，同时也需要考虑市场需求和客户需求。
通过充分了解和分析各种需求，可以为后续的设计和开发工作奠定良好的基础。
接着，IPD结构化流程的第二步是概念设计和方案选择。
在这一阶段，需要进行多种方案的比较和评估，以确定最优的产品设计方案。
同时，还需要进行技术可行性分析和经济可行性分析，确保所选方案在技术上和经济上都是可行的。
第三步是详细设计和工艺规划。
在这一阶段，需要对产品进行具体的设计，包括结构设计、外观设计、功能设计等。
同时，还需要规划产品的生产工艺，确保产品的制造过程是可控的、高效的。
第四步是产品开发和验证。
在这一阶段，需要进行样机制造和测试验证，以验证产品设计的合理性和可行性。
同时，还需要进行产品的认证和标准化工作，确保产品符合相关的法规和标准要求。
最后一步是产品生产和市场推广。
在这一阶段，需要进行产品的批量生产和质量控制，同时也需要进行产品的市场推广和销售工作，将产品推向市场并取得商业成功。
总的来说，IPD结构化流程是一个系统化、全面化的产品开发流程，它涵盖了产品开发的各个环节，从需求分析到产品生产和市场推广，每个环节都有明确的任务和目标。
通过严格遵循IPD结构化流程，可以提高产品开发的效率和质量，降低开发成本，从而实现企业的可持续发展。
在实际的产品开发过程中，企业可以根据自身的情况对IPD结构化流程进行灵活调整和优化，以适应不同的产品类型和市场需求。
同时，也可以借鉴和吸收其他企业的成功经验，不断改进和完善IPD结构化流程，为企业的产品开发提供更好的支持和保障。
华为研发部产品结构设计及模具开发流程一、需求分析与定义：在产品研发前期，研发部需与市场部门进行充分的沟通和交流，了解市场需求和用户的要求，进行需求分析和定义，明确产品的功能、性能、外观等方面的要求。
二、概念设计：在需求定义的基础上，进行产品的概念设计。
这一阶段主要考虑产品的整体结构和外观设计，通过草图、3D模型等形式进行概念表达，以确定产品的整体框架和核心功能。
三、详细设计：在概念设计确定后，进行产品的详细设计。
这一阶段需要对产品的各个细节和部件进行设计，包括产品的结构布局、尺寸、材料选择等方面的确定。
同时，还需要进行工程分析，确保产品的结构设计满足强度、可靠性等方面的要求。
四、模具设计：在产品结构设计完成后，需要进行模具设计。
模具设计主要包括模具的结构设计和零件加工工艺的设计。
在设计模具时，需要根据产品的结构特点和加工工艺需求，确定模具的类型、形状、尺寸等参数，并进行详细的工艺规划和工艺分析。
五、模具制造：在模具设计完成后，进行模具的制造。
模具制造包括材料采购、加工、装配等环节。
制造过程中需要保证模具的精度、质量和交货周期等要求。
六、样品制作：模具制造完成后，根据模具进行产品样品的制作。
样品制作需要根据产品设计图纸和工艺要求，进行原材料的选择、加工、组装等工序，制作出符合产品要求的样品。
七、测试与验证：在样品制作完成后，进行产品的测试与验证。
测试和验证需要对产品的功能、性能、可靠性等方面进行评估和测试，确保产品符合设计要求和用户要求。
八、优化与改进：在测试和验证过程中，根据测试结果和用户反馈，对产品进行优化和改进。
优化和改进的目标是提高产品的性能、稳定性和用户体验等方面的指标。
以上就是华为研发部产品结构设计及模具开发流程的主要步骤。
通过这一流程，可以确保产品在设计和制造过程中能够满足用户的需求，并达到高质量和高可靠性的要求。
同时，也可以加快产品的开发周期，提高公司的竞争力。
产品结构设计流程产品结构设计是产品开发过程中至关重要的一环，它直接影响着产品的功能性、可靠性、成本和生产效率。
一个良好的产品结构设计流程能够有效地提高产品的竞争力和市场占有率。
下面将从整体设计流程、关键步骤和注意事项三个方面来介绍产品结构设计流程。
整体设计流程。
产品结构设计流程通常包括需求分析、概念设计、详细设计和验证四个阶段。
首先是需求分析阶段，这个阶段需要与客户充分沟通，了解客户的需求和期望，明确产品的功能和性能要求。
在需求分析的基础上，进行概念设计，这个阶段需要进行大量的头脑风暴和方案比较，以确定最佳的产品方案。
接下来是详细设计阶段，需要对产品进行结构设计、零部件设计和工艺设计，形成完整的产品设计方案。
最后是验证阶段，通过样机制作和实验验证，确保产品设计方案的可行性和有效性。
关键步骤。
在产品结构设计流程中，有一些关键的步骤需要特别重视。
首先是需求分析阶段的需求获取和需求分解，这个步骤需要充分挖掘客户的需求，将需求分解为具体的功能和性能指标。
其次是概念设计阶段的方案比较和评估，需要对各种方案进行综合比较和评估，选择最佳的产品方案。
再次是详细设计阶段的结构设计和零部件设计，这个步骤需要进行充分的分析和计算，确保产品结构合理、零部件功能完备。
最后是验证阶段的样机制作和实验验证，需要进行严格的测试和验证，确保产品设计符合要求。
注意事项。
在产品结构设计流程中，还有一些需要特别注意的事项。
首先是需求分析阶段需要与客户充分沟通，确保对客户需求的理解和把握。
其次是概念设计阶段需要进行充分的方案比较和评估，不断优化产品方案。
再次是详细设计阶段需要注重结构设计和零部件设计的合理性和可制造性。
最后是验证阶段需要进行充分的测试和验证，确保产品设计的可行性和有效性。
结语。
产品结构设计流程是产品开发过程中至关重要的一环，它直接影响着产品的功能性、可靠性、成本和生产效率。
一个良好的产品结构设计流程能够有效地提高产品的竞争力和市场占有率。
结构设计分为开发性设计、适应性设计、变型设计。
开发性设计(OEM)：在工作原理、结构等完全未知的情况下，应用成熟的科学技术或经过实验证明是可行的新技术，设计出过去没有过的新型机械。
这是一种完全创新的设计。
适应性设计(ODM)：在原理方案基本保持不变的前提下，对产品做局部的变更或设计一个新部件，使产品在质和量方面更能满足使用要求。
变型设计：在工作原理和功能结构都不变的情况下，变更现有产品的结果配置和尺寸，使之适应更多的容量要求。
这里的容量含义很广，如功率、转矩、加工对象的尺寸、速比范围等。
一、新产品立项阶段根据公司或客户提出项目设计要求，由开发部、销售部、品管部参与项目评审会议。
确定项目的可行性及项目开发负责人，由项目开发负责人负责该项目的统筹工作，还要编写设计任务书、新产品成本预算表、设计开发计划任务书二、设计平面图（效果图）阶段1.确定开发项目后,由平面设计工程师在一周内完成平面设计效果图.2.由项目负责人召集会议,对效果图进行评审,包括:A.结构的可行性.B.包装方案.C.外观颜色的搭配.D.零件的材料要求.E.功能是否可行.F.特别注意对产品功能以及产品成本的影响.3、如评审中发现问题，及时提出修改建议，重做效果图。
4、做好评审报告。
三、设计结构图阶段1.此阶段工作由结构工程师与电子工程师共同负责.2.结构工程师根据效果图,用PROE(或其它软件)设计结构图;如果有IGS文件则可以直接导入,如没有则对应效果图做结构图,若在画图过程中发现在PROE上是不能做到,或是出不了模时应及时提出,看是否可以更改外观要求.普通的结构图必须在5天内完成,复杂的结构图必须在7天内完成.3.做结构图时要考虑以下问题:A.胶件的缩水问题;B.胶件出模具角度问题;C.生产装配的问题;D.零部件生产可行性,五金件尽量用现有的,标准的.E.装配间隙的问题(如喷油后,电镀后的装配问题)F设计结构时注意胶件尽量不要用行位出模.G.包装保护.H.胶件的进胶问题.I.安全性的问题.4.如果结构涉及到五金模具方面,需考虑加工工艺的可行性,跟供认商沟通好,确认五金零件的加工可行性没有问题.5.做结构图时,必须将所有的零件按尺寸画好,在电脑上检查零件的互配性;不能贪一时的方便,导致有的装配冲突.6.此设计阶段结构工程师和电子工程师要有良好的沟通.保证功能的实现没有问题.机板的装配没有问题.7.做好结构图后,项目负责人召集品管\模房\电子组一起进行结构图评审,写好新产品评审报告.评审完成后安排手板制作,如需要供应商打样的零件,要打样回来准备做手板.8.产品结构设计应以"结构简单、装配容易"为原则.四、手板制作阶段1.提供3D图档(STP格式文件)给手板部做手板,项目工程师编写好"产品手板制作清单"交由主管审核经理批准后发给手板部做手板，确定手板的完成时间（常定为4-5天）；如有特别难做的，可以延长到7天。
如何填写“手板制造清单”FH/QR-EN-25手板制造请单2．零件准备好后，结构工程师、电子工程师、助理工程师一起装配手板，主要由结构工程师负责。
并记录在手板装配过程发现的问题，装好后，测试产品的功能；手板必须要达到以下要求：A．配合尺寸都是准确的，要注意出模角度影响产品的功能及外观。
B．功能都是可靠的、全面的。
C．安全方面的考虑（如利边、尖点、跌落）。
D．外观都已定好形，不可以再改变，若是影响到功能，可提议更改，但不可以变化太大。
E．尽可能做到生产装配方便及留意喷油，电镀位置的配合问题。
F．生产线装配是可行的。
3．手板装配完后，结构工程师写好手板装配总结报告。
4．结构工程师召集品管、生产工程，模房，开手板评审会议。
参照《富海产品评审手册》进行评审。
5．根据手板总结以及评审会议所收集的建议，编写好“设计开发评审记录”也就是手板评审报告。
设计开发评审报告。
6．更改好手板制作、手板评审时发现的问题。
将产品的3D图修正好。
7．编写好初步的物料清单（BRILL OF MATERIAL）。
公司物料清单：《电子物料清单》《五金外购物料表》《包装物料表》，物料编号的定义：参照《富海物料编码书》。
8．绘制好开模用的2D图，并转成PDF格式供报价模具价用。
9．填写“模具制造申请表”。
A．如何编写模具制造申请单：FH/QR-EN-11《模具制造申请表》。
如果必要需做第二次手板的话，要申请做多一次手板来验证。
五、模具制作阶段1．提供文件（二维图、三维图）给模具部开模具，要作以下要求：A．零件图上要注明零件的尺寸公差。
B．如果有地方不能有出模斜度的一定要在图纸上注明。
C．外观要求要清楚。
2要求模具部在收到图档后提供模具评审结果（是否有模具难做的，如果在不影响产品性能的情况下，可以根据模具部反映的情况做结构图的更改。
）3．要求模具部在收到产品图的三天内提供：A．模具结构图（3D图、2D图），模具图要经工程师评审确认。
B．开模进度排期。
C．模具结构评审内容：1．入水位，2．分模面，3．排位，4．顶针，5．材料。
4．开模时间一般要求在35天，急的话可以在25-30天完成。
5．产品在做模具期间要做好以下事情：A．编写好物料清单。
B．根据物料清单，在10天内将五金电子零配件样板打回来，打板必须填写<样板制造通知单>参照打板流程。
C．线路板功能测试好。
D．在试模前写好第一次试模件的要求给模具部，如颜色、数量、材料。
6．五金模具A．一般五金模具，是要求先开好成型模具。
B．开料模，飞边模在确认好结构后才开。
C．对标准五金件，例如电池片之类的不需要开模的要用标准件。
六、第一次工程样板阶段1．第一次工程样板必须要达到的要求：A．无明显的扣模、粘模现象。
B．对照图纸用量具量度零件的尺寸，必须在公差之内。
C．试装配，配合应是没有问题。
D．零件配合性，如零件是多个模腔的，必须进行互配。
E．零件没有明显的变形。
F．第一次试模，必要时要省光模具，钻好运水，确保尺寸的稳定性。
2．要求模具部最少送20套胶件做第一次工程样板。
3．出工模表。
4．安排做包装方案。
5．准备装配夹具。
6．所有的改模资料必须在3天内出齐，并要明确改模完成时间及确定下一次送胶件日期。
7．所有的改模资料要用“模具更改通知单”的文件形式发出。
8．不合格的五金电子零件要重新出“样板制造通知单”打样。
9．此阶段不可以交样给销售部送样。
10．编写产品使用说明给销售部做产品说明书。
11．如果试装结构没有问题，则要装2台有功能的样板到实验室做产品疲劳测试。
12．第一次功能样板一定要由结构工程师及PE参与组装。
并记下装配时发现的问题。
13．编制“样机测试记录表”14．编写“样机制作总结”15．结构工程师一定要仔细检查零配件的尺寸，外观。
要在第一次工程样板时就将问题找出来，越早发现问题越好。
七、第二次工程样板阶段目的：验证新产品组件或零部件的性能能否达到产品的最终规格要求，新产品至少要进行一次的工程试验样板来完成产品的全部测试。
1．所有的零部件和材料必须是产品要求和最终更新确定的，允许装配前对零部件进行加工，但必须是最小的。
2．工程试验板必须做2卡通箱的数量交给品管部做全面测试，例如：A．功能测试，（至少测试5个点），电气特性。
B．高低温、恒湿、恒温测试。
C．模拟运输测试、跌落测试。
D．喷油、丝印、移印附着力测试。
E．拉扭力测试。
3．色粉油漆颜色自定，如有客户要求，可以按客户要求做。
4．如有喷油部件，则要开喷油模具，及试喷油效果。
5．如有移印、丝印则要试移印、丝印效果，确认菲林是否正确。
6．所有的五金要进行确认。
7．包装部分：如有彩盒则用彩盒做包装，没有则用相同尺寸的白盒做，内卡或泡沫的设计可以很好地保护产品。
8．胶袋尺寸是否合适，是否需要印警告文字及打孔，厚度是否合乎标准。
9．贴纸尺寸是否合适。
10．说明书核对文字是否正确。
11．卡通箱尺寸、材质是否合乎要求。
12．与QE一起分析测试不合格品，找出次品的原因及解决办法。
13．如有零部件要进行改模的，则改模图纸要在测试完成后的3天内完成。
14．此阶段要编制以下文件：A．零件图纸。
B．产品说明C．爆炸图D．能够确认的零件要写《样品确认书》并签样板E．样机制作总结，样机测量试记录表。
F．夹具制造申请单G．物料清单的发放。
15．假如所有测试均可以达到产品的最终要求，则可以写“试产申请单”，若不通过则要做最后工程试验板测试。
八、第三次工程样板阶段目的：检验和证实产品的设计符合产品的规格要求，QE最后工程试验板确认所有的产品设计问题均已解决；模具、材料和产品外观均已达到产品的要求。
1．所有零部件和原材料必须是最后所规定的类型；从模具注塑出来的胶件在装配前不可以做任何加工（修披锋、水口除外）。
2．工程试验板的数量必须要保证在2卡通箱。
3．最后工程试验板必须是生产线所用的夹具来装配完成的。
4．交2卡通箱的样板给品管部做测试。
5．如在装配过程中发现塑胶有问题，必须在2天内出“模具更改通知”给模具部。
6．若发现有问题，要做第四次工程样板。
7．若测试合格，则出放产资料、BOM、测试方法等，所有零部件要确认好，签好样板。
8．做零件板（或电脑文件形式的零件板图档）给仓库和生产部。
9．此阶段要编写以下文件：A．最新的物料清单发放。
B．产品装配工艺作业指导书、工序流程图。
C．设计开发验证报告。
产品开发表格-设计开发验证报告.PDF D．设计开发输出清单。
产品开发表格-设计开发输出清单. PDF E．试产清单.产品开发表格-试产清单.PDFF．样机制作总结.G．物料的确认.\注意:要有测试合格的报告才可以写《试产申请单》。
如因某些特殊原因则要注明试产后可以补齐不合格报告。
10．结构工程师召集品管、生产、采购、仓库、销售开新产品发布会（试产申请会）。
11．所有物料在新产品发布会后一天内确认，如有些注塑件要在注塑前确认的，可以延后确认。
12．新产品试产在“试产申请”后一个月内一定要完成。
13．提供整机样板给生产部参考。
14．统筹作业指导书、夹具的进度情况。
九、试产阶段1．结构工程师在试产前两天负责召开试产前会议：参加部门要有品管、生产、销售、采购、仓库。
介绍产品的功能、性能、生产难度、装配方法、包装方法、生产注意事顶。
2．确认生产线能生产出符合要求的产品，以及让生产线熟悉新产品生产工艺。
3．生产工程确认工序流程是否合理、核对工时、夹具是否合用。
4．试产时项目工程师、生产工程、IE工程师必须要在生产现场。
5．试产所产生的坏机必须由开发部人员分与生产工程析其不良原因，其它人员不能擅自拆机（包括生产线的修理工）。
6．试产完成后两天内结构工程师要负责召开试产总结会。
7．确认试产通过后，编写设计开发确认书。
8．如果试产不通过，出资料改善好问题，申请再一次试产。
