当前位置：文档之家 › 第11章-作业排序(生产时间组织).

第11章-作业排序(生产时间组织).

  • 格式：ppt
  • 大小：468.50 KB
  • 文档页数：35

下载文档原格式

  / 35

合集下载

生产与运作管理 生产作业计划与排序

生产与运作管理 生产作业计划与排序

04-2
04-1 03-2 03-1 02-2 02-1 01-1
30
20 10 20 10 20 10
13
作业计划于排序
2.
生产提前期（D）
（1）概念：指一批制品（零件、毛胚或产品）在各 工艺阶段投入（出产）的时间比产品出 产时间提前的天数。可分为投入提前期 （D投）和出产提前期（D出） （2）计算公式： ①前后车间生产批量相等情况 ②前后车间生产批量不相等情况
Ti,k (s) max Ti,k 1 (s) ti,k 1 , Ti 1,k ( F )
作业i在设备k 上的开工时间 作业i在设备（k-1） 上的加工时间 作业（i-1）在设 备k上的完工时间
6
作业计划于排序
作业i-1
k-1 ti,k-1 Ti,k-1(s) k Ti-1,k(F) ti,k tj,k k tj,k-1
= （3/5）×50 = 30 （件）
2019/2/25 21
作业计划于排序
●
前车间成批入库，后车间整批领用
工作日 1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415161718192021222324 25 1 2 3
流 动 占 用 量 保险储备量 前入 后领
图表
最 大 占 用 量
●
计算公式
17
作业计划于排序
车间内部在制品定额
（1）定期（生产进度已定）情况下的在制品定额—图表法 在制品定额=计划期末在制品占用量
生产周 生产间隔 期T 期R （天） （天） T=R 10 10 T>R T>R T<R 20 25 5 10 10 10 T R 1 2 2.5 0.5 进度 在制品平 在制品期 均占用量 末占用量 一批 二批 二批半 半批 一批 二批 三批 一批

第11章制造业作业计划

第11章制造业作业计划

11.1.2 编制作业计划的假设条件
①一个零件不能同时在几台不同的机器上加 工,每台机器同时只能加工一个零件; ②零件在加工过程中采取平行移动方式,即 上一道工序完工后,立即送下道工序加工; ③不允许中断,零件一旦开始加工,须一直 进行到完工,不得中途停止插入其它零件; ④每道工序只在一台机器上完成; ⑤零件数,机器数和加工时间已知.
T = nt 1 + nt 2 + ...nt m = n ∑ ti
i =1 m
2,平行移动方式
工 序1 2 3 4 时间 加工周期
T平 =
m
∑
i =1
ti + ( n 1)t L
tL为最长的单件工序时间
3,平行顺序移动方式
特点:既保持一批零件顺序加工,又尽可能使相邻工 序加工时间平行进行.
工序 1 2 3 4 加工周期 时间
11.2 流水作业排序问题
11.2.1 n项工作在两台机器上的排序问题
排序问题的提出: 零件 加工 总完成时间 号 工时 1 1.5 1.5 2 3 4 0.25 1.5+0.25=1.75 0.5 1.75+0.5=2.25 1.2 2.25+1.2=3.45 零件 加工 总完成时间 号 工时 2 0.25 0.25 3 5 4 0.5 0.25+0.5=0.75 0.6 0.75+0.6=1.35 1.2 1.35+1.2=2.55
排序后的生产周期 0 J2 J4 J5 机器1 J2 J4 机器2
J1 J3
11.2.2 最长流程时间Fmax的计算方法
步骤:①按排序结果列出加工时间矩阵,右上角数为完工时间; ②第1行第1列元素:完工时间=加工时间 ③第1行其它元素:前列完工时间+本列加工时间=本列完工时间 ④第1列其它元素:上行完工时间+本行加工时间=本行完工时间 ⑤第2行到第m行,第2列到第n列:将加工时间与上行前列完工时 间最大值相加. 工件代号i Pi1 Pi2 Pi3 Pi4 1 4 3

【运营管理】第十一章作业排序

【运营管理】第十一章作业排序

11.2.3 n/2排序问题
• 是指n种工件在2台机器设备上进行加工的排 序问题。
• 当两台设备上流水加工工件所用的完工时间 最少时，第二台设备的闲置时间也得到最小 化。
Johnson算法
使用条件： 1、排序的目标是使全部完工时间最小 2、工件在两台设备上的加工顺序完全相同 3、所有工件同时到达第一台设备等待加工 4、每种工件在每台设备上的加工时间均已知
例题
• 假设某银行的一个储蓄所有8名储蓄工作人员，储蓄 所根据历史数据，估计每天顾客对储蓄工作人员的需 求量数据如下表。该所的所长需要为这8名储蓄工作 人员安排工作日，在不影响服务水平的前提下，使这 8名员工每周都能享受2天连续的休息日，并且尽量安 排在周末休息。另外，所长还想了解根据目前的客户 量，储蓄工作人员数是否能够满足需求，是存在人员 不足的问题，还是人员冗余的问题。
1 2 n
Mห้องสมุดไป่ตู้
a11 a21
a12 a22
a1n a2n
1 2
aij表示工件j(j 1,2,, n)在设备i(i 1,2)的加工时间。
假设有六个工件（ABCDEF）需要在机床X和Y上加工， 加工顺序是先X后Y，每个工件所需加工时间（单位：
小时）见表，管理者希望找到一个最优化的排序方 案，使所有工件的加工总时间最少。
顾客到达
排队规则
排队系统
服务机构
顾客离去
排队规则
• 先到先服务 • 后到先服务 • 随机服务 • 有优先权的服务
服务结构
• 是指提供服务的服务人员数或者服务台数量。
2）调整顾客到达率的措施
• 采用预约系统 • 采用预订系统 • 采用差异定价措施
11.3.2服务人员排序

11.作业排序

11.作业排序
5 2 7 4 6 5
在M中寻找到的最小值为2，对应的产品为B，
对应的设备为磨床，因此，应 将产品B排在 最后加工。在M中划去产品B，得余下的工时 矩阵M1 :
A B C D E F A C D E F 车床 磨床
3 7 4 6 8 9
M=
5 2 7 4 6 5
3 4 6 8 9
车床 磨床
M 1=
(3)所有工件同时到达第一台设备等待加工;
(4)每种工件在每台设备上的加工时间均已知。 约翰逊算法的基本思路在于:尽量减少第二台设备上
的等待加工的时间，因此，在第二台设备上加工时 间长的工件先加工，在第二台设备上加工时间短的 工件后加工。
约翰逊算法的步骤如下: (1)先作n个工件在两台设备上的加工时间的
磨工序定额工时h
Ⅰ
Ⅱ Ⅲ Ⅳ
6
4 6 2
2
6 4 4
如何具体地组织生产活动、安排作业顺序和
及时反馈信息，对生产活动进行调整与控制， 使各种资源得到合理利用，同时又能按期完 成各项订单任务，是作业排序与控制所需要 研究和解决的问题。
作业排序的主要目标包括:
(1)满足交货日期的需要
(2)降低在制品库存，加快流动资金周转
为C和D，其对应的设备分别为车床和磨床， 因此，应将产品C排在产品A之后加工，而将 产品D排在产品B之前加工。在M2中划去户 品C和D，得余下的工时矩阵M3:
C D E F E 车床 磨床 F
4 6 8 9
8
9
车床 磨床
M 2=
7 4 6 5
M 3=
6 5
在M3中找到的最小值为5，对应的产品为F，
n/m(m≥3)的流水作业排序是一个复杂的问题。

运营管理_11第11章MRP与作业计划资料

运营管理_11第11章MRP与作业计划资料

B1 400
0
500
3000
变形金刚手摇铅笔刀MPS（单位：个）
1
2
3
4
5
6
7
8
1500 1500
1500 1500 1500 1500
1500 1500
1500 1500 1500 1500
夹具MRP
提前期： 1 经济批量： 1000
低位码： 1 已分配量： 0
1
2
3
4
5
6
7
8
1500 1500
1500 1500 1500 1500
mrpmrp的处理逻辑的处理逻辑mrp运算逻辑mpsbom库存信息计划订单下达计划订单入库计划变更执行结果报告例外报告包括原因说明需求预测订单管理设计变更收发存管理mrp输入mrp处理mrp输出采购物料安排作业博士运营管理141111mrpmrp111mrp概述112mrp的处理逻辑113mrp与erp系统114作业计划与排序博士运营管理15从开环从开环mrpmrpinputsinputsprocessprocessoutputsmrpoutputsmrpipomrpipomrp到闭环到闭环mrpmrpclosedclosedloopmrploopmrpclmrpclmrp能力需求计划对变化的反馈更新周期和更新权限的设定113113mrpmrperperp可能的变化可能的变化影响后果影响后果供货商运输人力资源内部加工中心有效负荷产品质量等的变化预期到货量发生变化
有关夹具及框架组、伸缩器、夹轮的编码、提前期、安全库存、 经济订货（生产）批量、已分配量等信息如表11-3、11-4、11-5、116所示。表中同时给出了各物料的预期库存与预期到货。除注明外， 表中数据的单位均为个。

生产管理课件 11作业排序

生产管理课件 11作业排序

加工周期为46
课堂作业：求Fmax.
表3顺序S下的加工时间矩阵
i P i1 P i2 P i3 P i4
1 2 3 4 56
3
3
3 6 4 10 212 113 316
25 511 415 318 725 631
510 415 520 727 532 436
111 217 323 229 335 137
2、关键工件法
（1）计算每个工件的总加工时间，找出加工时间最长 的工件C，将其作为关键工件；
（2）对于余下的工件若Pi1≤Pim，则按Pi1不减的顺序排 成一个序列Sa，若Pi1＞Pim，则按Pim不增的顺序排列成 一个序列Sb。 （3）顺序（ Sa，C，Sb）即为所求顺序。
关键工件法求近优解举例
参数表示法:
n /m /P / Fmax所有零件在每台机器上的 加工顺序相同。如在M1上都是第一道工 序，M2上都是第二道工序。
n /m /F / Fmax不同零件在每台机器上的 加工顺序不同。如零件1在M1上不加工， 在M2上才是第一道工序；而零件2在M1上 是第一道工序。
第二节 流水作业排序问题
Johnson法则只是一个充分条件，不是必 要条件。不符合这个法则的加工顺序， 也可能是最优顺序。如对例11-2顺序(2 ，5，6，4，1，3)不符合Johnson法则， 但它也是一个最优顺序
对于3台机器的流水车间排序问题，只有 几种特殊类型的问题找到了有效算法。
对于一般的流水车间排列排序问题，可 以用分支定界法。
③ 若所有零件都已排序，停止。否则， 转步骤①。
例题：求表11-3所示的6/2/F/Fmax问题的最优解。
表11-3加工时间矩阵

作业排序


7
8
10
16
4
14
4
10
24
17
5
29
15
12
41
18
41
120
120/41=2.93 120/6=20
武汉理工大学管理学院 袁付礼
延期天数(如果 为负则赋值0)
0 0 10 7 14 23 54 54/6=9
11
生
产
与 运 作
按SPT规则
管
理
作业顺序是A-C-E-B-D-F
顺序 加工时间 流程时间 预定交货期
生
产
与
运 作
一、作业排序的概念和类型
管
理
1、概念
对一定期间内分配给生产单位的作业任务， 根据产品(零件)的工艺路线和设备负荷可 能性，确定各个生产单位作业任务的先后 顺序。
作业排序问题通常表述为“n项作业任务 在m个生产单位的排序的问题”。
2020/3/26
武汉理工大学管理学院 袁付礼
1
生
产
与
作业
加工时间（天） 预定日期（天）
A
2
7
B
8
16
C
4
4
D
10
17
E
5
15
F
12
18
2020/3/26
武汉理工大学管理学院 袁付礼
10
生
产
与 运 作
按FCFS规则排序
管
理
排序的结果是A-B-C-D-E-F。
顺序 加工时间 流程时间 预定交货期
A B C D E F 合计 平均
2020/3/26
2
2
二、作业排序的评价尺度

生产运作管理---第十一章_流水作业的排序问题


• • • • • •
将工件2排在第1位 将工件3排在第6位 将工件5排在第2位 将工件6排在第3位 将工件4排在第5位 将工件1排在第4位
2 2 2 2 2 2
5 5 5 5
6 6 6
1
4 4
3 3 3 3 3
• 最优加工顺序为S=(2,5,6,1,4,3), Fmax =28
Johnson算法的改进
2 2 4 5
3 6 2 8
4 3 9 2
举例
i 1 Pi1 1 2 2 3 6 4 3
l=1
Pi3
Pi1+Pi2

9
5
6
8
8
2
12
l=2
Pi2+Pi3
12
9
10
11
当 l＝1 时，按 Johnson 算法得到加工顺 序（1 ， 2 ，3，4）；当 l=2 时，得到加 工顺序(2，3，1，4)。对于顺序（2，3， 1 ， 4 ），相应的 Fmax=29。所以，取 顺序（1，2，3，4）。
10
2 2 20 5 30 8 32 2
12
4 1 27 7 35 5 38 3
13
3 3 33 6 42 7 46 4
16
最长流程时间的计算
i
Pi1
举例2
2
6
1
4 4
4
5
6 9
18 24 30 3
3 12 19 32
35 4
5
8 24
16
22 34 44
30 36
48 52
Pi2
Pi3 Pi4
3
1
2 1 8
5
8 7 22

第十一章 作业排序


22
44
22
总数
115
118
3
36
平均数
23.0
0.6 7.2
平均在制品库存=115/44=2.61个
平均总库存=118/44=2.68个
假设：顾客不会提前取货，如果加工延迟，顾客将在加工完成后马上去走。
平均在制品库存=各工件流程时间之和/全部完工时间 平均总库存=全部在制品库存+完成品库存（等待顾客取货） 各工件的实际取货时间=等待加工时间+加工时间+等待取货时间 平均总库存=各工件实际取货时间之和/全部完工时间 排序结果比较 SPT规则排序，平均流程时间更短，在制品库存更少。 EDD规则排序，为顾客提供更好的服务，总库存水平低。
五、局部与整体优先规则及其事例
优先调度规则可以分为局部优先规则和整体优先规则两类，局 部优先规则决定工作的优先分配顺序仅以在单个工作地队列中的工 作所代表的信息为依据。例如，EDD，FCFS和SPT都是局部优先规则。 相比之下，整体优先规则决定工作地优先分配顺序不仅根据正在排 序的工作地，而且还要考虑到其他工作地的信息。SCR、MWKR、LWKR 以及MOPNR都是整体优先规则。整体优先规则可以看作是更好的选择， 但由于需要较多的信息，而信息的获取也是要付出成本的，因此在 某些情况下不一定能够提供足够的优势。
第十一章 作业排序
作业排序的基本概念 制造业中的生产作业排序 服务业中的服务作业排序
第一节 作业排序的基本概念
一、作业计划与排序
排序：只是确定工件在机器上的加工顺序。 作业计划：不仅包括确定工件的加工顺序，还包括确定机器加工每个 工件的开始时间和完成时间 工件等待：一个工件的某道工序完成之后，执行它下一道工序的机器 还在加工其他工件，这时，工件要等待一段时间才能开始加工。 机器空闲：一台机器已经完成对某个工件的加工，但随后要加工的工 件还未到达。 提供服务者：指“工作地”、“机器”、“人员”等。 接受服务者：指“工作”、“工件”、“顾客”等。 排程难点：按时间来分配特定的工作，但许多工作同时为同一资源而 竞争。

生产运营管理(上海工程技术大学第11章-现场管理和作业排序

7
(2) 人与物的结合成本
（p226）
物的原来价值(V0)=物的存在价值(V)+人与物的结合 成本(g) 或：V=V0-g 定置管理经济原则，就是要尽可能地降低g值，提高
例如，某企业冲压车间加工某零件，需要到模具 库取用模具，假设该模具原来价值V0=1000元，取用定 额工时为24分钟，该车间工时费用为10元，据此可计 算该模具存在价值。 24 V 1000 10 996元 60 即人与物的结合成本为4元。
8
(3)
实现场所与物的结合，要根据物流运动的 规律性，科学地确定物品在场所内的位置， 即定置方法有两种基本形式，一是固定位 置，一是自由位置。 a. 固定位置。即场所的固定、物品存放位 置固定、物品的信息媒介物固定，这种 “三固定”的方法； b. 自由位置。即相对地固定一个存放物品 的区域。 （p227）
15
11.2.3 目视管理 1.
(1) 目视管理是利用形象直观、色彩适宜的 各种视觉感知信息来组织现场生产活动， 达到提高生产效率的一种管理手段，也是 利用人的视觉，及时调整行动、方式、方 法来进行现场管理。 （p232）
16
(2) 目视管理的特点
（p232）
① 以视觉信号显示为基本手段，生产现场
“定置”是研究物品进行整理和整顿方式的专业 用语。 定置管理，就是以生产现场物品的定置进行设计、 组织实施、调整、协调与控制的全部过程的管理。 它的核心是以生产现场为研究对象，研究生产要 素中人、物、场所的状况，以及三者在生产活动 中的相互关系。 定置管理的实质就是，从改善工作质量来保证产 品质量和提高生产效率。 （p224～225）
第11章 现场管理和作业排序
1
  1. 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
  2. 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
  3. 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。

平均流程时间
F 6 9 1 1 7 3 9 3 1 3 4 4 9 6 2.1 53 8
最大交货延期量为零
3）、综合规则： 按规则排序所的方案的基础上，按规则对其调
整。
任务 加工时间 交货期 流程时间 延期量
j3 j2 j1 j8 j4 j7 j6 j5 6 3 8 2 12 3 5 7 9 12 19 23 34 37 40 48 6 9 17 19 31 34 39 46 0 00 0 0 0 0 0
平均流程时间
F 3 9 1 1 1 2 9 3 2 3 4 4 9 6 2.8 27 8
最大交货延期量为零
2、N项任务、两台设备的排序
N项任务，均按 的工艺顺序加工，要求最大流程时间 最小化的最优排序方案。
任务
j1 j2 j3 j4 j5 j6 j7 j8 8 3 6 12 7 5 3 2 9 2 5 3 4 10 7 11
第十一章 作业排序（生产过程时间组织）
生产过程时间组织的目标：减少时间损失， 缩短生产周期，提高生产效率，降低在制品 占用量，提高生产效益。
流水作业排序问题
流水车间( ): 工件的加工路线都一致。 相同零件、不同移动方式下加工周期 N项任务单台机器的作业排序问题 N项任务两台机器排序问题的最优算法 N项任务m台设备排序问题的启发式算法
（2）加工周期长。（管理3）复运杂输。频繁，
两者结合, 扬长避短 组织管理复杂
选择策略
小而轻；单件小 大且重；大量大 小而轻；大量大批；
批；加工时间短， 批；加工时间长，加工时间长，调整
调整时间长；工 调整时间短；对 时间短；对象专业
艺专业化。
象专业化。
化。
第二节 生产过程任务排序
一、流水型排序问题 n项任务，等待多台串联设备组成的生产线加 工，各项任务的工艺顺序相同。 1、n项任务，单台设备(一个单位)的排序。例： 8项任务、单台设备，资料如下：
j8 j2 j7 j6 j3 j5 j1 j4 2 3 3 5 6 7 8 12 23 12 37 40 9 48 19 34 2 5 8 13 19 26 34 46 0 0 0 0 10 0 15 13
平均流程时间：
F258131926344619.1 8
D1015134.7； 5 8
maD xi15
2) 规则 （最早交货期规则）
按任务规定的交货期先后，从小到大排序。
可使交货延期量最小化，但平均流程时间相对 较大，平均在制品数较大。
任务 加工时间 交货期 流程时间 延期量
j3 j2 j1 j8 j4 j7 j6 j5 6 3 8 2 12 3 5 7 9 12 19 23 34 37 40 48 6 9 17 19 31 34 39 46 0 00 0 0 0 0 0
1、找出最大流程时间 2、找出满足条件：≥ 的任务，当满足条件的任务只有
一项时，该任务不调整，当满足条件的任务有多项时， 对这些任务按规则调整。
去掉已调整的任务，对剩余任务反复用第二步直至所有 任务调整完
任务 加工时间 交货期 流程时间 延期量
j2 j3 j8 j1 j7 j4 j6 j5 3 6 2 8 3 12 5 7 12 9 23 19 37 33 40 48 3 9 11 19 22 34 39 46 00000000
m-1
Top = n• t i (n-1) • min( tj， tj+1 )
i=1
j=1
M1 M2 M3 M4
T平顺 0 20 40 60 80 100 120 140 160
三种移动方式的比较
移动方式
顺序移动
平行移动
平行顺序移动
优缺点
（1）管理简单， 设备不停歇，可 充分负荷。
（1）周期最短， （2）设备有停 歇，利用率低。
用约翰孙-贝尔曼规则求解 1、找出最小加工时间，如果该时间在第一台 设备行，则对应的任务最先加工，若在第二台 设备行，则对应的任务排在最后加工； 2、去掉已排序任务，对剩下的任务反复应用 第1步，直至所有任务排完。
m
M2 t2 t2 t2 t2
M3
t3 t3 t3 t3
故： =1 t i + (1) •
M4
t4 t4 t4 t序4 时间时 间 为最长的单件工
t t t3 (1)• t3
t4
12
平行移动方式（续）
零件平行移动的加工周期 T 平 为：
m
T平t1t2 ntl ...tm ti (n1)tl i1
t 为i （分钟/件），1.2…n.
则该批零件的加工周期为：
m
Tnt1nt2...ntmnti
i1
（二）平行移动方式
每个零件在前道工序加工完毕后，立即转移到
后道工序去继续加工。即零件在工序间1 件1 件
地移动。
工序
M1 t1 t1 t1 t1
= t1 + t2 + t3 + t4 +(1) •
t3
（三）平行顺序移动方式
顺序移动方式下，零件搬运次数少， 设备连续加 工，利用率高，但加工周期 长；平行移动方式下，加工周期短， 但 零件搬运频繁，设备间歇性加工，不便 利用。
平行顺序移动方式将两者的优点结合 起来，既要求每道
工序的设备连续加工，又要求各道工序尽 可能平行地加工。
平行顺序移动方式
- m
பைடு நூலகம்
工序
n•t1
M1 t1 t1 t1 t1 n•t2
M2
t2t2t2t2
M3
t3
M4
= n•t1 + n•t2 + n•t3 +
n•t4
m
故： = n1• t i
n•t3
t3 t3 t3
n•t4
t4 t4 t4 t4
时 间
顺序移动方式（续）
设零件批量为n（件），工序数目为m，一批零件 不计算工序间运输时间，只考虑加工时间，设其加 工的周期为T（分钟），零件在i道工序的单件工时
任务 加工时间 交货期
j1 j2 j3 j4 j5 j6 j7 j8 8 3 6 12 7 5 3 2 19 12 9 33 48 40 37 23
1)、最小加工时间规则()
按各任务加工时间的大小，从小大到排序。 本规则可得到最小平均流程时间，最小平均在制 品占用量。但可能出现延期交货。
任务
加工时间 交货期 流程时间 延期量
Work Center #1
Work Center #2
Output
相同零件不同移动方式下加工周期 的计算
当n个零件相同，则无排序问题。但不同移 动方式下的加工周期不同
三种典型的移动方式 顺序移动方式： 平行移动方式： 平行顺序移动方式
（一）顺序移动方式
一批零件在上道工序全部加工完毕后才整批地转移到下道 工序继续加工。即零件在工序间是整批地移动。