MoldFlow分析测试报告

引言概述：MOLDFLOW分析是一种重要的工具，广泛应用于塑料制品设计和生产过程中。

它可以提供关于模具充填、冷却和固化的详细信息，帮助设计师优化模具设计，提高产品质量和生产效率。

本文将通过分析报告的方式，详细介绍MOLDFLOW分析的应用和意义。

正文内容：一、模具充填分析1. 熔体流动模拟：对熔体在模具中的流动进行模拟，可以分析熔体的充填情况、充填时间和充填压力等参数，以及可能出现的缺陷，如短充、气泡等。

2. 塑料充填模拟：通过模拟塑料在模具中的充填过程，可以评估模具的设计是否合理，以及可能存在的充填不良、厚薄不均等问题。

3. 充填时间分析：根据模具充填模拟的结果，可以计算出塑料充填的时间，从而优化生产周期和工艺参数。

二、冷却系统分析1. 冷却效果模拟：通过模拟冷却系统的布局和工艺参数，在模具充填结束后，对模具进行冷却效果的分析。

可以评估冷却系统的设计是否合理，以及可能存在的冷却不均、温度过高等问题。

2. 温度分布模拟：根据冷却系统分析结果，可以计算出模具内部的温度分布，帮助优化冷却系统的设计和工艺参数。

3. 冷却时间分析：根据冷却系统模拟的结果，可以计算出模具冷却的时间，从而优化生产周期和工艺参数。

三、固化模拟分析1. 熔体固化分析：通过模拟塑料在模具中的固化过程，可以评估模具冷却效果和固化时间，避免可能出现的缺陷，如收缩、变形等。

2. 温度变化分析：根据固化模拟分析结果，可以计算出模具内部的温度变化曲线，帮助优化冷却系统和固化参数的设计。

3. 固化时间分析：根据固化模拟分析的结果，可以计算出模具固化的时间，从而优化生产周期和工艺参数。

四、缺陷分析1. 模具缺陷预测：通过模拟模具充填、冷却和固化的过程，可以预测可能出现的缺陷，如短充、气泡、收缩等，并给出相应的解决方案。

2. 缺陷修复优化：根据缺陷分析结果，可以优化模具设计和工艺参数，减少缺陷的发生，并提高产品质量和生产效率。

五、效果验证与总结1. 效果验证：通过对MOLDFLOW分析结果与实际生产产品进行对比，验证分析的准确性和可靠性，并修正和改进分析模型。

（图1）（图2）（图3）（图4）（图5）（图6）方案分析说明：1.在图1中充填时间差为0.77S，相差不大，基本可以接受。

2.在图2中制件冷却时间差较小，能够实现制件的均匀冷却。

3.在图3中流动前沿温差较大，即整个模型温差较大，但制件温度分布还是比较均匀的。

4.在图4中回路冷却介质温差较小，说明冷却回路的设置较为合理。

5.在图5中锁模力峰值为26t左右，且在12S左右降为0，较为符合要求。

6.在图6中最大变形值为0.3488mm，变形量稍微有点大。

在整个模型的分析过程中，网格漏洞的修复较为繁琐，网格厚度不均导致多次分析失败，而最后的分析结果说明整个方案也不够理想，在流动前沿温度中温差过大、V/P转换中则有未充满的区域，有需要靠保压才能充满的区域，两浇口所充填的区域大小有较大差别，内部气穴较多，有较多的熔接痕（两浇口间熔接痕较长）……因此该方案有待改进：采取改变浇口位置，两浇口充填区域平衡，减少熔接痕和气穴，修善冷却管道使变形翘曲量减少等措施。

修改后的方案分析说明：该方案在第一个方案的基础上做了两处改动：一是将其中一个浇口移到了面板的右上角，使得充填时间差减小到0.6489S，基本达到了流动平衡，但依然有较小的区域需要在保压期间才能充满；二是，将方案一中下部的冷却水管整体上移了10mm，并把空腔处的管道弯折上去了，使得上下管道的热交换效率接近，达到良好的冷却效果，而在空腔也有效地得到了冷却。

改动后的方案只是使得模型在翘曲方面的变形有所加大，但变形量依然是在能够接受的范围内，所以，总体来说，改动后的方案较好。

以下为修改后的方案：（图7）（图8）（图9）（图10）（图11）（图12）。

材料成型CAE论文（Moldflow注塑工艺分析）姓名：郭玲玲学号：20060330332在Moldflow Plastic Insight 6.0环境中，运用MPI的各项菜单及其基本操作，来实现对所选制件在注塑成型过程中的填充、流动、冷却以及翘曲分析，以此来确定制件的最佳成型工艺方案，为工程实际生产提供合理的工艺设置依据，减少因工艺引起的制件缺陷，有助于降低实际生产成本，提高生产效率。

一、导入零件导入文件guolingling.stp。

选择【Fusion】方式。

二、划分网格【网格】—【生成网格】—【立即划分】三、网格诊断【网格】—【网格诊断】，诊断结果如下：图1、网格诊断对诊断结果进行检查，发现连通区域为1，交叉边为0，最大纵横比为7.218616<8，均符合要求，网格划分合理。

四、选择分析类型1、浇口位置1)双击任务栏下的【充填】—【浇口位置】；2)选择材料：双击任务栏下的【材料……】—【搜索】—输入“ABS”—搜索—在结果中任选一种材料，点击【选择】即可；3)双击任务栏下的【立即分析】。

在分析结果中勾选：Best gate location，查看最佳浇口位置，如下图：图2、最佳浇口由最佳浇口位置分析结果可以知道，浇口设在零件上表面的中间部位，零件的注塑工艺效果好。

可采用直接浇口。

2、流动分析1)设置注射位置：设置之前，先将方案备份。

【文件】—【另存方案为】。

双击任务栏下的【设置注射位置】—鼠标变成一个十字光标和一漏斗形状，然后在上一步分析中的最佳浇口位置处单击，即可完成注射点的设置；2)选择分析类型：双击任务栏下【浇口位置】—【流动】；3)设置浇注系统：【建模】—【浇注系统向导】，设定直浇道、横浇道、内浇道的尺寸，各浇道尺寸均采取的默认值。

根据制件的形状特征以及最佳浇口位置，采用直接浇口。

4)双击任务栏下的【立即分析】。

查看分析结果中的“pressure at V/P swithover”项，发现出现了浇不足的现象，经分析是由于注射压力过小所引起的，只需增大注射压力即可。

套管塑件分析报告班级：材控（1)班姓名：张新学号：11060310141：模具结构设计1）塑件成型结构及其工艺性（1）该塑件壁属厚壁塑件,生产批量大,材料选PP,考虑到主流道应尽可能短,一般小于60mm,过长则会影响熔体的顺利充型（2）外形尺寸该塑件外形尺均匀壁厚为2.5mm,尺寸不大，形状简单，塑料熔体流程不大，适合于注塑成型。

（3）精度等级由图知，该塑件的所有尺寸均为标注公差，现由实际使用分析可知，该塑件的所有尺寸可均按MT5级公差等级进行设计计算。

（4）脱模斜度参考表2-10选择该塑件上凸模的统一脱模斜度为1°2）浇注系统设置尺寸（1)主流道尺寸设计根据所选注射机,则主流道小端尺寸为d=注射机喷嘴尺寸+(0.5—1) =3（2) 主流道球面半径为SR=喷嘴球面半径+(1—2)=15+(1—2)=7mm（3) 球面配合高度 h=3mm—5mm,取h=3mm（4) 主流道长度,取L=40mm（5) 主流道大端直径D≤2t取D=5mm3）冷却系统尺寸设计查《塑料制品成型及模具设计》表4-27，取f=6.84（水温为25℃）取d=8mm 模具温度取65℃4.）计算凹模上座设冷却管总长度（mm）由于传热面积A=πdL所以。

L=A/πd=16.3×10-3 (3.14×8×10-6)=0.64m5.）求凹模所需冷却水管根数n=L/B （B为模具的宽度）=0.64/0.23=2.78≈3孔由于该模具对称，可取冷却水道为4根2：实体模型的创建划分网格：网格统计：4：浇注系统及冷却系统创建浇注系统创建：冷却系统创建：5：塑料端盖流动分析1、充填时间：充填时间显示了熔体填充随时间的变化而变化的情况。

从充填时间可以看出产品的充填是否平衡。

由分析结果可知充填时间为5.342s,比较合理。

2.速度/压力切换时的压力V/P转换时刻压力属于单组数据，通常，V/P转换时刻压力在整个注塑周期中是最高的（45.44MPa），此时的压力大小和分布可以在图中读出，同时，未填充区域在图中以灰色显示。